Способы и технологии нанесения полимерных материалов, их сущность, особенности и области применения

В ряде случаев полимерные материалы стали применять в виде тонкослойных покрытий, нанесенных на металлическое основание - подложку. Толщина такого покрытия для узлов трения обычно назначается в пределах 0,3-0,7 мм. Покрытие на металлическом основании удерживается за счет адгезионных сил, возникающих между полимером и металлом. Прочность адгезионных соединений зависит от вида полимера. Некоторые полимеры, такие как эпоксидные и полиамидные смолы, обладают довольно высокой адгезионной способностью, другие, например фторопласты, такой способностью практически совсем не обладают. Чем выше прочность сцепления полимерного покрытия с металлической подложкой, тем более высокие нагрузки может выдерживать метало полимерная композиция, поэтому для нанесения полимерных покрытий пригодным оказывается весьма небольшое число полимеров.

Полимерные покрытия могут наноситься с помощью жидких полимер изующихся составов, расплавов и мелкодисперсных порошков. Последний способ получил широкое распространение благодаря простой и производительной технологии. Используя специальные эмульсии, можно создавать полимерные покрытия из материалов, которые сами не могут образовывать адгезионные связи с металлом.

Нанесение полимерных покрытий с помощью жидких составов осуществляется либо кистевым способом, либо способом заливки с использованием специально подготовленных форм. Кистевой способ весьма прост, так как не требует дополнительного оборудования.

В ремонтном производстве полимерные материалы применяют для: заделки в деталях трещин, пробоин и раковин; склеивания; восстановления формы и размеров изношенных деталей; герметизации стыков; изготовления быстроизнашивающихся деталей или отдельных их частей.

В зависимости от способности возвращаться под действием температуры в исходное состояние различают термореактивные и термопластичные полимерные материалы.

Реактопласты при нагреве размягчаются, и их можно формовать прессованием или другими способами. После дальнейшего нагрева происходят определенные химические превращения, и они становятся твердыми, плотными, нерастворимыми и неплавкими. Повторно реактопласты по прямому назначению использовать нельзя.

Термопласты Размягчаются при нагреве, формируются литьем под давлением, а затем после охлаждения затвердевают, сохраняя приданную им форму. При повторном нагревании термопласты становятся мягкими и плавкими, т. е. пригодными для повторного использования.

Капролактам Применяют для изготовления и восстановления деталей с высокими антифрикционными свойствами (подшипники, зубчатые колеса, втулки, ролики, вкладыши), уплотнений, прокладок и т. д.

Основной недостаток капрона — низкая теплопроводность, теплостойкость и усталостная прочность (6,5 МПа). Максимально допустимая рабочая температура капроновых деталей или покрытий на воздухе не должна превышать плюс 70—80°С и минус 20— 30°С.

Полиэтилен Высокого давления марки Г1Э-150 — твердый роговидный материал молочно-белого цвета. Поставляется в виде гранул. Предел прочности при растяжении 12—16 МПа, при сжатии 12,5 МПа, при изгибе 12—17 МПа.

Полиэтилен этой марки обладает высокими диэлектрическими свойствами, значительной сопротивляемостью к действию кислот и щелочей, хорошей стойкостью в среде различных масел, незначительной поглощаемостью влаги.

Полиэтилен ПЭ-150 Применяют для изоляции проводов, кабелей, деталей высокочастотных устройств, радиоаппаратуры, обкладки аппаратов, резервуаров, покрытия металлов. Полиэтиленовые пленки используют в качестве упаковочного материала.