Практическое занятие №6

Практическое занятие №6

Выбор материала набивки для аппаратов химических производств

Зеленогорск

Практическое занятие №6

Тема: Выбор материала набивки для аппаратов химических производств

Цель: Изучить правила выбора набивки для аппаратов химических производств. Научиться выбирать материал набивки для аппаратов химических производств и рассчитывать основные параметры сальниковой набивки.

Теоретический минимум:

Аппараты, содержащие взрывоопасные, пожароопасные и вредные вещества, должны быть герметичны по отношению к внешнейсреде.Герметичность оборудования характеризуется количеством выходящих из аппарата жидкости, паров или газов в единицу времени.

Для герметизации разъёмных соединений аппаратов применяют беспрокладочные уплотнения или уплотнения с прокладками. Силы упругой деформации используются в беспрокладочных соединениях с тщательно

пришлифованными поверхностями. Разъёмные соединения аппаратов уплотняются прокладками. Принцип действия разъёмного соединения, уплотняемого прокладкой, основан на пластической деформации материала прокладки. Степень герметизации зависит от степени сжатия прокладки.

Для обеспечения требуемой герметичности аппаратов в местахвыхода валов наиболее широкое применение нашли сальниковые, торцовые и лабиринтные уплотнения.Наиболее широко в аппаратах и другом оборудовании химических производств, применяют сальниковые уплотнения.

Сальниковые уплотнения(рисунок 1) устанавливаются на аппараты,содержащие нейтральные среды или вещества, отнесённые к четвёртому классу вредности. Применение сальниковых уплотнений для аппаратов, содержащих вредные вещества, отнесённые к первому –третьему классам опасности, допускается при условии наличия паровэтих веществ над поверхностью жидкости в аппарате в количестве, непревышающем предельно допустимые концентрации. Применениесальниковых уплотнений для аппаратов, содержащих взрывоопасныевещества, не рекомендуется.

Рисунок 1 – Конструктивное исполнение сальниковой набивки на вал ц/б

насоса.

1 – корпус насоса, 2 – контрольная букса, 3 – шпилечное соединение, 4 – сальниковая набивка(шесть колец), 5 – фонарь (подводка смазки), 6 – охлаждающая рубашка, 7,8 – прокладки, 9 – прижимной фланец(крышка),

10 – уплотнительное кольцо.

Сальниковые уплотнения применяются на аппаратах, содержащих среды с относительно невысокой температурой. Их используют также для уплотненияарматуры (вентилей, задвижек). Сальниковые набивки изготавливаются из легкодеформируемыхматериалов, обладающих при этом достаточной упругостью: пеньки, асбеста, резины, полиэтилена, фторопласта. Набивку из пеньки, асбеста и других волокнистых материалов пропитывают смазочными маслами, графитом, парафином. Выбор материала набивки определяетсятемпературой и давлением в аппарате, свойствами герметизируемойсреды. Толщина слоя набивки S должна быть не менее 3…4 мм. Среднее значение определяется зависимостью:

S = (1,5...2,5) , мм

а его высота:

h d + 2 S, мм.

Обслуживание сальниковых устройств заключается в их подтяжке, замене набивки для компенсации износа, в поддержании нормальной смазки набивки.

Задание: Учитывая условия эксплуатации оборудования химического производства, выбрать материал сальниковой набивки (таблица 1), предложить (при необходимости) смазочный материал набивки, рассчитать толщину одного слоя набивки, рассчитать высоту набивки и количество сальниковых колец.

Таблица 1 – Материалы сальниковой набивки для аппаратов химических

производств

ВАРИАНТЫ

Контрольные вопросы:

1. Из каких материалов изготавливают сальники?

2. Зачем сальниковую набивку пропитывают маслами?

3. С какой целью выполняют уплотнение разъёмных соединений аппаратов?

4. В чём различие между аппаратом и машиной?

5. Какую функцию выполняет контрольная букса сальникового уплотнения?

Отчет по практической работе №1 должен содержать:

1. Рисуноксальникового уплотнения, описание его устройства и принципа действия

2. Обоснование выбора материала набивки.

3. Расчёт толщины одного слоя набивки и его полной высоты, а так же количества сальниковых колец.

4. Вывод.