Виды такелажной оснастки для подъема и перемещения узлов и деталей оборудования; работы с помощью грузоподъемных машин и механизмов, специальных приспособлений

Такелажной оснасткой, или такелажем, называются всевозможные приспособления, устройства, механизмы и материалы, которые служат для производства работ по подъему, опусканию, перемещению и переворачиванию грузов.

Такелажные работы при изготовлении и монтаже технологических трубопроводов являются весьма ответственными и включают в себя, главным образом, выполнение следующих операций: погрузку и разгрузку труб, деталей, элементов, узлов и секций трубопроводов, а также арматуры; их перемещение в пределах монтажной площадки, подъем и установку в проектное положение, их поддерживание при сборке.

Производство такелажных работ связано с применением пеньковых и стальных канатов.

Пеньковые канаты применяют для подъема небольших грузов, обычно до 200 кг и для оттяжек при их подъеме. Допускаемые для пеньковых канатов нагрузки определяются по справочникам в зависимости от диаметра каната и угла наклона к вертикали. Для канатов, бывших в употреблении, допускаемую нагрузку уменьшают на 20—40%- Канаты с порванными прядями к работе не допускаются.

Стальные канаты (тросы) используют в качестве грузовых (чалочных) и оттяжных (расчалочных). Канат выбирают в зависимости от его назначения: для оттяжек, которые мало подвергаются изгибу, применяют жесткий канат по ГОСТ 2688—55; для грузовых, подвергаемых изгибу при огибании роликов блоков и барабанов лебедки, — мягкий канат по ГОСТ 3071—55; для грузовых, подвергаемых резким изгибам, например, при изготовлении петель, применяют особо мягкие канаты по ГОСТ 3072—55.

Канаты, концы которых свернуты в петли, называются стропами.

У отдельных стропов в петли заделывают стальные желоба, называемые коушами. На трубопроводных работах целесообразно применять инвентарные универсальные стропы; предварительно они должны быть проверены на прочность и иметь соответствующий документ.

Для закрепления концов каната после завязки узла применяют сжимы. Сжимов должно быть не менее трех при тросе диаметром до 21,5 мм, не менее четырех — при тросе диаметром до 28 мм и пяти — при тросе диаметром более 28 мм. При установке сжимов между ними, а также от последнего сжима до короткого конца троса, следует выдерживать расстояние не менее семи диаметров троса. Сращивать два куска троса только сжимами запрещается.

Для монтажа трубопроводов на технологических установках применяют те же грузоподъемные механизмы, что и для выполнения других видов монтажных работ: автомобильные, гусеничные и специальные монтажные краны. Выбор и рациональное использование подъемных механизмов зависят в первую очередь от веса грузов, характеристики монтажной площадки, объема выполненных строительных работ к моменту начала монтажа и других условий.

Предельный вес поднимаемых грузов должен быть определен до начала такелажных работ. Максимальный вес грузов при монтаже трубопроводов не превышает 10 г (в редких случаях до 15 г),поэтому необходимые такелажные механизмы и приспособления применяют грузоподъемностью не выше 10 тс (при максимальном, вылете стрелы).

Автомобильные краны получили наиболее широкое применение вследствие хорошей маневренности и возможности быстрого перебазирования. Гусеничные краны используют главным образом при монтаже межцеховых трубопроводов на эстакадах, а трубоукладчики — в каналах, лотках и траншеях. Во многих случаях помимо монтажных кранов применяют мостовые краны и кран-балки, устанавливаемые по проекту в монтируемых цехах.

Сборка монтажных стыков, установка арматуры при монтаже трубопроводов часто занимают значительное время и проводятся в стесненных и труднодоступных местах, поэтому применение для данных операций самоходных грузоподъемных механизмов не всегда возможно и экономически целесообразно. В этом случае рационально использование талей, лебедок, домкратов, портальных подъемников, треног.

Таль — грузоподъемный механизм, оснащенный цепным или тросовым полиспастом с ручным или электрическим приводом. Тали имеют различные передачи между приводом и блоком полиспаста: червячную, шестеренчатую и рычажную. При монтаже технологических трубопроводов для подъема грузов на небольшую высоту (до 3 м) наиболее часто применяют шестеренчатые тали грузоподъемностью до 2 тс, реже — червячные тали большей грузоподъемности.

Лебедки используют для подъема и перемещения деталей элементов и узлов трубопроводов. Лебедка барабанная за счет снижения числа оборотов барабана по сравнению с числом оборотов приводного вала позволяет получить значительную величину тягового усилия на барабане.

Ручные барабанные лебедки используют с тяговым усилием 0,5—5 тс. При монтаже внутрицеховых и межцеховых трубопроводов широкое применение получили рычажные лебедки (рис. 123). Они имеют небольшой вес и габариты, поэтому их можно легко и быстро закреплять в вертикальном, горизонтальном или наклонном положении.

Технологический процесс последовательности разборки и сборки простых деталей узлов электрических машин, силовых кабелей напряжением до 3 кВ, силовых сухих и масляных трансформаторов мощностью до 1000 кВА напряжением до 10 кВ.

6.2.2.4.1. Периодичность ТО электрических машин устанавливает­ся в соответствии с инструкциями заводов-изготовителей, а при отсутствии инструкций заводов-изготовителей — в соответствии с приложением 12

6.2.2.4.2. ТО-1 электродвигателей в электрических приводах грузоподъемных устройств рекомендуется выполнять также после интенсивных грузовых операций.

6.2.2.4.3.ТО электромагнитных муфт в электрических приводах рекомендуется выполнять:

1) ТО-2 — не реже одного раза в 3 месяца;

2) ТО-3 — не реже одного раза в 6 месяцев.

6.2.2.5.1. Необходимо соблюдать технологическую последовательность разборки и сборки электрических машин, рекомендованную инструкциями по эксплуатации, а также применять специальные инструменты и приспособления, предназначенные для этой цели. Разборку и сборку крупных электрических машин производить только в соответствии с заводскими инструкциями.

6.2.2.5.2. Полную разборку электрических машин рекомендуется выполнять в следующем порядке:

1) произвести перед разборкой измерения необходимых параметров и занести результаты в журнал технического состояния;

2) промаркировать отключаемые кабели, катушки возбуждения и положение траверсы; восстановить стертые или поврежденные метки;

3) отсоединить все жилы кабелей, закоротить их и заземлить;

4) отсоединить машину от спаренного с ней механизма;

5) отдать болты, крепящие машину к фундаменту, удалить установочные штифты и поднять ее за подъемные рамы (при необходимости перемещения) и установить на подставку;

6) промаркировать прокладки под лапами машины;

7) снять муфту при помощи съемника;

8) поднять щетки в щеткодержателях и отсоединить провода от щеточного устройства, обернуть при необходимости коллектор пресс-шпаном;

9) снять пристроенный (дисковый) тормоз (при наличии);

10) снять торцевые крышки подшипников;

11) снять щиты при помощи отжимных болтов, следя за тем, чтобы щеткодержатели не повредили коллектор;

12) вынуть ротор (якорь) из статора (станины), проложив между ними пресс-шпан (картон) толщиной 0,1—1,5 мм до того, как ротор (якорь) будет опущен на железо статора (полюсов);

13) снять катушки полюсов (при необходимости);

14) снять подшипники качения (только для замены при их неисправности или в связи с условиями разборки);

15) принять меры для предупреждения повреждений изоляции обмоток.

6.2.2.5.3. Во время разборки машины рекомендуется:

1) отдавать крепящие болты (гайки) сначала частично, а затем полностью во избежание перекосов или деформации обжатых деталей;

2) не выворачивать шпильки из гнезд, за исключением случаев, связанных с необходимостью замены шпильки или детали, в которую ввернута шпилька;

3) принять меры для предохранения пришабренных и чисто обработанных поверхностей от коррозии и механических повреждений как на снимаемых, так и на остающихся на месте деталях.

6.2.2.5.4. Сборка электрических машин производится в порядке, обратном разборке. При этом необходимо:

1) тщательно очистить от грязи детали, устанавливаемые на электрическую машину; очистить и продуть сжатым воздухом давлением не более 0,2 МПа (2 кгс/см²) каналы подвода смазки и вентиляционные каналы; очистить съемные фильтры охлаждающего воздуха;

2) не допускать установку деталей, поверхности соприкосновения которых имеют повреждения;

3) устанавливать детали и узлы по меткам, определяющим их взаимное расположение;

4) устанавливать на место контрольные и установочные штифты и болты до окончательного закрепления деталей;

5) строго соблюдать установленный порядок, последовательность и усилия (углы) затяжки гаек соединений ответственных деталей (статор, подшипниковые крышки и т. п.), смазывать резьбовые соединения;

6) произвести проверку надежности стопорения деталей и крепежа;

7) проверить смещение вала в осевом направлении, зазоры в подшипниках и воздушные зазоры (междужелезное пространство) при затяжке болтов и гаек, если позволяет конструкция машины;

8) проверить правильность установки траверсы, щеткодержателей и щеток, а также величину нажатия на щетки;

9) проверить свободное вращение вала ротора (якоря);

10) не допускать закрашивания резьб, клейм, фирменных табличек, меток и контактных поверхностей для защитных заземлений.

6.2.2.5.5. При сборке водозащищенных электродвигателей дополнительно к п. 6.2.2.5.4. необходимо:

1) тщательно очистить от грязи и затвердевшей смазки поверхности, обеспечивающие взрывонепроницаемые соединения: протереть их чистой тряпкой и смазать тонким слоем консистентной смазки;

2) соблюдать величины взрывонепроницаемых щелевых зазоров в местах сопряжения, указанные в инструкциях по эксплуатации либо измеренные до разборки плоскими щупами по периметру при затянутых болтовых соединениях; не допускать окраски зазоров;

3) обеспечить плотность прилегания сопрягаемых деталей взрывонепроницаемых оболочек и герметичность коробки выводов; надлежащее уплотнение прокладками (набивками) разъемных соединений.

6.2.2.5.6. Центровка электромашинных преобразователей выполняется электротехническим персоналом. Центровка генераторных агрегатов и механизмов с электроприводом выполняется механиками по заведованию.

Силовые масляные понижающие трехфазные двухобмоточные герметичные с защитой масла трансформаторы мощностью от 630 до 2500 кВА и напряжением до 10 кВ, предназначены для трансформаторных подстанций внутренней и наружной установки. Азотная подушка обеспечивает защиту масла от окисления и компенсирует температурные колебания объема масла. Для измерения температуры верхних слоев масла в баке устанавливаются термометрические сигнализаторы. Для контроля внутреннего давления и сигнализации о предельно допустимых величинах давления устанавливаются мановакуумметры. Для защиты устанавливается предохранительная диафрагма или реле давления, которые срабатывают при достижении в баке давления 0.75 атм и газы выходят наружу.

Технологический процесс сборки трансформаторов состоит из различных по своему характеру, объему, сложности и трудоемкости операций, значительную часть которых выполняет электрослесарь.
Электрослесарь должен знать, что в электроремонтных цехах предприятий и на небольших электроремонтных заводах технология и последовательность выполнения операций сборки ряда сборочных единиц трансформатора несколько отличаются от принятых, на трансформаторных заводах при серийном изготовлении новых трансформаторов. Например, на трансформаторных заводах полностью собирают остов магнитол провода, а затем передают в обмоточный цех, где расшихтовывают верхнее ярмо магнитопровода, насаживают обмотки на его стержни и вновь окончательно зашихтовывают. Такой порядок позволяет рабочему-сборщику остова магнитопровода выполнять все сборочные работы в наиболее удобном для него положении магнитопровода, при этом возможно транспортировать и хранить магнитопровод без использования каких-либо приспособлений, предохраняющих его от деформации или рассыпания.
В практике электроремонтных цехов применяют иной порядок сборки магнитопровода: собирают остов магнитопровода без шихтовки его верхнего ярма; верхнее ярмо шихтуют только после выполнения всех работ, связанных с насадкой обмоток на стержни магнитопровода, что позволяет избежать перешихтовок верхнего ярма.

Однако учитывая, что на электроремонтных заводах и в электроремонтных цехах многих, крупных предприятий придерживаются технологии сборочных работ, принятой на трансформаторных заводах, описание ее и приводится ниже.
Сборочные работы выполняют на специально отведенной площадке. Сборку трансформатора начинают со сборки его базовой части — остова магнитопровода. Перед началом сборки доставляют к месту работы полный комплект изолированных пластин, изоляционных деталей, втяжных шпилек с гайками и шайбами, крепежных деталей, приспособлений и инструмента. Все необходимое для сборки магнитопровода располагают в таком порядке, чтобы при выполнении ее операций (установка изоляции, насадка обмоток и шихтовка верхнего ярма) не нужно было делать лишних движений, часто нагибаться, сходить с места.
Пластины магнитопровода раскладывают на стеллажах стопками по позициям и пакетам. Сборку магнитопровода принято начинать со стороны низшего напряжения, поэтому пластины и все детали магнитопровода должны быть рассортированы и уложены в соответствующем, порядке.
Магнитопроводы в зависимости от габаритных размеров собирают на металлических столах, Приспособлениях или кантователях, на которых производилась их разборка и кантовка в горизонтальное положение.
Сборку магнитопроводов силовых трансформаторов мощностью до 1000 кВ*А производят обычно на металлических столах.