Преимущества и недостатки газодинамического метода

По сравнению с термическими способами, газодинамический метод обладает рядом преимуществ:

· Покрытие наносится в воздушной атмосфере при нормальном давлении, при любых значениях температуры и влажности атмосферного воздуха;

· При нанесении покрытий оказывается незначительное тепловое воздействие на покрываемое изделие (изделие в зоне нанесения покрытия не нагревается выше 100-150 °С), что исключает возникновение внутренних напряжений в изделиях и их деформацию, а также окисление материалов покрытия и детали;

· Технология нанесения покрытий экологически безопасна (отсутствуют высокие температуры, опасные газы и излучения, нет химически агрессивных отходов, требующих специальной нейтрализации);

Рисунок 7. – установка для холодного газодинамического напыления с товарным знаком»ДИМЕД».

· При воздействии высокоскоростного потока напыляемых частиц происходит очистка поверхности от технических загрязнений, масел, красок и активация кристаллической решетки материала изделия;

· Поток напыляемых частиц является узконаправленным и имеет небольшое поперечное сечение. Это позволяет, в отличие от традиционных газотермических методов напыления, наносить покрытия на локальные (с четкими границами) участки поверхности изделий;

· Возможно нанесение многокомпонентных покрытий с переменным содержанием компонентов по его толщине;

· Возможно нанесение различных типов покрытий с помощью одной установки;

· Возможно использование оборудования не только в стационарных, но и в полевых условиях.

Единственным недостатком газодинамического напыления является возможность нанесения покрытий только из относительно пластичных металлов, таких как медь, алюминий, цинк, никель и др. [8,9].

ГЛАВА 3 ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ ОПЕРАЦИИ И СМЕТА РАСХОДОВ НА ВОССТАНОВЛЕНИЕ И ИЗГОТОВЛЕНИЕ ОДНОЙ ДЕТАЛИ

3.1 Технологическая карта, для восстановления электрического контакта

Таблица 2. - Технологическая карта напыления электрического контакта

3.2 Смета расходов на восстановление одного электрического контакта

Исходные размеры электрических контактов марки КМК-А10м.

ПП - с плоской рабочей и нерабочей поверхностями

ПП101520 (размер A - мм, размер B - мм, высота

H - мм) для прямоугольного контактаA×B×H)

16×16×3 мм, 13×13×2,5 мм

Масса контактов.

(3)

где v – объем контакта.

(4)

где а,b,c – размеры сторон контакта.

Площадь поверхности контактов:

(5)

где - площадь прямоугольного параллелепипеда; а – длина; b - ширина; h - высота.

мм³

мм³

гр.

гр.

704 мм²

мм²

Таблица 3. - Расчет производственной мощности

1. Для проведения процесса спекания и высокотемпературного отжига подходит электропечь СНОЛ 12/12-В. Максимальный нагрев печи составляет 1250 °С, установленная мощность 4,3 кВт.

Регулирование температуры электропечей производится цифровыми микропроцессорными регуляторами температуры, позволяющими проводить режим термообработки с высокой точностью по заданной программе.

2. Для прессования в пресс форме необходим марки КИ2124, с номинальным усилием 2,5 тс/см², и мощностью электродвигателя 3,2 кВт

3. Для колибровки аппарат

4. Аппарат для ГХН работающий от сети 220 Вт

Таблица 4. - Расчет стоимости оборудования

Срокслужбыоборудования – 5 лет.

Начисление амортизации производится линейным способом, то есть равномерно по годам эксплуатации:

А = Ц_{оборуд.} / n = 370000 руб. / 5 лет = 74000 рублей/год,

где Ц_оборуд- цена оборудования; n – срок службы оборудования.

А = 74000 руб. / 12 месяцев = 6167 рублей/месяц,

амортизация оборудования за один процесс:

А = (6167 руб. / 20 дней / 24 часов) * 8 часов = 103 рублей/процесс