Вітчизняний досвід управління якістю продукції

Особливості розвитку економіки різних країн визначали підходи до розуміння якості. Планова економіка в СРСР виходила з поняття якості як відповідності заданим вимогам (Державний стандарт (ДСТ), технічні умови (ТУ) та ін.).

Системний підхід до управління якістю продукції в СРСР розвивався з 50-х років XX ст., починаючи зі створення простих систем, а потім із розвитком теорії і практики, виробництва переходив до все складніших (табл. 15.4). Значний внесок у розвиток систем якості зробили вчені Держстандарту СРСР і його головного інституту — ВНДІС.

Саратовська система організації бездефектного виготовлення продукції і здачі u' ВТК (відділ технічного контролю) або замовникові з першого представлення, розроблена на підприємствах Саратовської області в середині 50-х років, була спрямована на створення умов, що забезпечують виготовлення продукції без відхилень від технічної документації.

В основі системи БВП (бездефектне виготовлення продукції) лежала кількісна оцінка якості праці. Якість праці характеризувалася відсотком здавання продукції з першого пред'явлення за звітний відрізок часу (зміна, тиждень, місяць). Оцінювалася якість праці окремого виконавця, бригади, ділянки, цеху, підприємства. Залежно від значення якості праці визначається розмір премії.

Система БВП сприяла появі таких організаційних форм, як рух за звання "Відмінник якості", майстер "Золоті руки" та ін. У рамках системи набула розвитку особлива організаційна форма — День якості, на якому піддаються критичному аналізові забезпечення встановленої якості продукції за минулий період і розробляються заходи щодо поліпшення якості продукція. Дні якості проводилися на всіх рівнях управління підприємством.

Для забезпечення ефективного застосування системи постійно проводилися навчання і виховання кадрів.

Необхідно зазначити і серйозні недоліки самої системи. Відповідно до її принципів кожне повернення продукції на робоче місце автоматично негативно впливало на оцінку якості праці робітника і знижувало його премію. Але не завжди дефект виникав з вини робітника, та у зв'язку з цим дуже часто несправедливе зниження премії викликало протест у трудовому колективі.

Система ЯКНАРЗПВ (якість, надійність, ресурс з перших виробів) розроблена на підприємствах Горьковської області наприкінці 50-х — початку 60-х років та спрямована на створення умов, що забезпечують високий рівень конструкторської та технологічної підготовки виробництва й отримання в стислий строк необхідної якості продукції з перших промислових зразків.

Основне завдання системи — виявлення на етапі проектування виробів максимальної кількості причин відмов та їх усунення в довиробничий період. Вирішення цього завдання здійснюється за рахунок розвитку експериментальної і дослідницької бази; підвищення коефіцієнта уніфікації; широкого застосування методів макетування, моделювання прискорених І скорочених випробувань для відпрацьовування оригінальних конструкторських рішень; продовження процесу конструкторсько-технологічного відпрацьовування виробу під час технологічної підготовки виробництва. Такі роботи виконуються комплексними бригадами, що складаються з конструкторів, технологів, робітників і експлуатаційників. Вироби, що пройшли конструкторсько-технологічне відпрацьовування, мають, як правило, удвічі менше конструктивних дефектів, ніж вироби, що її не пройшли.

Система НОРМ (наукова організація робіт зі збільшення моторесурсу) була розроблена в середині 60-х років на Ярославльському моторному заводі. Вона характеризується, насамперед, тим, що вперше за критерій якості прийнятий технічний параметр продукції, у цьому разі найважливіший параметр двигуна — моторесур (наробіток у годинах до першого капітального ремонту за нормальних умов експлуатації з заміною в цей період окремих змінних деталей, які швидко зношуються).

В основу системи НОРМ покладений принцип послідовного і систематичного контролю рівня моторесурсу та його планомірного збільшення на базі підвищення надійності та довговічності деталей, що лімітують моторесурс. Особливу увагу система приділяє створенню вихідної конструкції двигуна і розробці найбільш досконалої технології, нагромадженню наукових заділів для вдосконалення конструкції і технології. Перевірка доцільності й ефективності розробок, узагальнення досвіду експлуатації проводиться експлуатаційно-дослідницьким бюро при відділі головного конструктора. При ВТК створюються рекламаційно-дослідне бюро і мережа експлуатаційних пунктів, які накопичують і аналізують інформацію, що надходить па завод як зворотний зв'язок. Широко використовуються різні методи і технічні засоби прискорених випробувань двигунів.

Аналізуючи дію системи, необхідно зазначити досить істотну помилку: розроблювачі зосередили всю свою увагу на одному показнику — моторесурсі двигуна, а такий підхід аж ніяк не виключає можливості вдосконалення одного показника якості за рахунок інших, котрі також можуть бути важливі для споживача (потужність, маса, габарити, зручність експлуатації та ін.).

Комплексна система управління якістю продукції (КСУЯП) розроблена в результаті спільного науково-виробничого експерименту, проведеного ВНДІС і промисловими підприємствами Львівської області. КСУЯП — результат наукового узагальнення всього передового досвіду, вона акумулювала в собі все краще, усе прогресивне, що було властиво попереднім системам (БВП, СБП, ЯКНАРЗПВ, НОРМ та ін.). У КСУЯП, як і в усіх попередніх системах, активно використовуються й отримують подальший розвиток прогресивні форми і методи організації праці та виробництва, а також морального стимулювання виконавців і трудових колективів за досягнення високих показників у поліпшенні якості продукції.

КСУЯП — це перша система управління якістю продукції, в якій організаційно-технічною основою управління стали стандарти підприємства.

Стандарти підприємства, будучи невід'ємною частиною державної системи стандартизації, дають змогу забезпечити необхідний зв'язок процесів управління на кожному конкретному підприємстві з управлінням на рівні галузі і на міжгалузевому рівні. При цьому враховуються характер продукції, що випускається, й особливості виробництва, організаційний і технічний рівні підприємства, внутрішньозаводська спеціалізація, кваліфікація і досвід робітників та інженерно-технічних працівників, інші чинники.

Зазначені системи об'єктивно не могли дати відчутних результатів через відсутність ринкових відносин (конкуренції, різноманіття форм власності та ін.). У методичному плані можна виокремити такі недоліки, як включення до складу показників якості продукції показників її ресурсомісткості, відрив якості від конкурентоспроможності, ігнорування багатьох наукових підходів до управління (відтворювально-еволюційного, функціонального, маркетингового та ін.). Незважаючи на ці недоліки, КСУЯП була покладена в основу розроблених у 1988 р. Міжнародних стандартів ISO серії 9000 з систем якості.