Обкатка и испытание машин и агрегатов

В процессе сборки ответственные узлы и агрегаты с/х машин (двигатели, коробки передач, задние мосты, топливные и масляные насосы, гидросистемы проходят обкатку и испытания с целью приработки, регулировки и обнаружения дефектов). Для обкатки и испытаний используются стенды и приспособления, оснащенные приводами и контрольно – измерительной аппаратурой. Одним из основных элементов производственного процесса является технологический процесс. Технологический процесс выполняют на рабочих местах.

Рабочим местом называют – элементарную единицу структуры подразделения, где размещены исполнители работы, обслуживаемое технологическое оборудование, часть конвейера, а на ограниченное время оснастка и предметы труда.

Рабочее место – участок производственной площади, оборудованный в соответствии с выполняемой на нем работой.

Технологический процесс состоит из технологических и вспомогательных операций, технологических и вспомогательных переходов, установов, позиций,рабочих и вспомогательных ходов.

Сборка машин

Сборка машин – это завершающая фаза производственного процесса ее изготовления, которая включает в себя ряд операций:

1. соединение элементов – деталей и покупных изделий – в машину.

2. отделочные операции (очистка, промывка, окраска и т. д.)

3. контрольно-испытательные операции.

Затем машина комплектуется запасными частями, инструментом и т.п упаковывается и отгружается потребителю.

Схемы сборки машин составляются еще при разработке чертежей в конструкторских отделах. При технологической проработке в схему сборки могут быть внесены некоторые изменения, предусматривается более удобное расчленение машины на составные части, степень расчленения зависит от типа производства.

Формы сборки:

Поточная

Не поточна я

Поточная и не поточная, стационарная или подвижная – зависят от конкретных производственных условий.

Технологический процесс сборки узлов и машин может выполнятся:

1. методом полной взаимозаменяемости

2. методом частичной взаимозаменяемости

3. методом селективной сборки

4. методом пригонки

5. методом регулирования. и:

Сборка узлов, групп и изделий включает обычно следующие операции:

Подготовительные, слесарно-пригоночные, сборочные (операции соединения собираемых элементов в более крупные сборочные единицы), балансировочные, регулировочные, операции обкатки.

Подготовительные операции:

Комплектование деталей перед подачей их на сборку.

Слесарно-пригоночные операции:

Обрубка опиловка, шабрение, притирка, полирование, в основном - это сверление и развертывание отверстий, нарезание внутренней резьбы, правка и гибка деталей.

Сборочные операции:

Различают четыре типа сборочных соединений:

1. Неподвижные неразборные (сварка, клепка, склеивание, вальцевание, посадки с гарантированным натягом).

2. Неподвижные разборные (болтовое соединение, винтовое, шпоночное, шлицевое, соединения с переходными посадками).

3. Подвижные разборные (соединение по цилиндрическим, коническим, сферическим, винтовым или плоским поверхностям с подвижными посадками).

4. Подвижные разборные (это винтовая пара с расклепанными концами винта).

Балансировочные операции – выполняются при изготовлении узлов,

работающих в готовой машине с большими числами оборотов. Такие узлы как барабаны молотилок, режущие барабаны силосоуборочных комбайнов, должны подвергаться динамической балансировке. Плоскости, в которых ведется уравновешивание несбалансированых сил, могут быть выбраны произвольно, обычно это сечения с которого возможно снять излишки металла или установить груз. Наибольшую сложность при динамическом балансировании составляет определение величины и положения несбалансированных масс. Эта работа выполняется на специальных балансировочных машинах.

Регулировочные операции включаются в состав техпроцесса,когда в ТУ оговаривается взаимное расположение деталей, зазоры, усилие натяжения пружин, ремней, цепей или режимы работы узлов (длина хода, угол поворота и т. д.).

Окраска машин

С/м машины работают в неблагоприятных условиях, атмосферное давление, трение о стебли и землю, ядохимикаты, минеральные удобрения, известковые туфы – все это требует защиты деталей и узлов от коррозионного разрушения.

Основной способ защиты - это металлические покрытия (гальвано-покрытие, металлизация, плакирование и др.) и окраска деталей машин, металл от коррозии, дерево от загнивания. Первый слой, наносимый на поверхность – грунтовочный, следующий – покрывной слой, между ними может быть промежуточный слой – шпаклевочный для выравнивания поверхностей.

ГОСТ 5282 – предусматривает несколько вариантов окраски. Технологический процесс окраски с/х машин включает в себя подготовительные операции:

операции окраски,

операции сушки.

Подготовительные операции – это очистка деталей от грязи, промывкой в растворителях, щелочных растворах, в случае наличия ржавчины – травление в растворах серной, соляной и фосфорной кислот. Крупные детали обезжиривают протиркой ветошью, смоченной в уайт-спирите. Мелкие детали промывают в ваннах с уайт-спиритом – ручная промывка. Более совершенным способом является промывка их щелочными растворами в специальных струйных моечных машинах, они изготавливаются одно - двух и трех камерными.

В первой камере – струйная промывка горячим щелочным раствором;

во второй – обмывка водой;

в третьей – просушка.

Такая механизированная промывка резко сокращает трудоемкость подготовительных операций, обеспечивает высокое качество очистки поверхностей деталей и узлов. Деревянные детали перед покраской должны быть очищены от наплывов смолы, клея и различных загрязнений, должны быть сухими, влажность не должна превышать 15%.

Методы окраски

Окраска деталей и узлов с/х машин выполняется несколькими методами:

1. вручную кистью

2. окунанием изделий в ванну с краской

3. обливанием краски

4. распылением краски.

Окраска вручную – проводится в экспериментальных цехах и при исправлении дефектов.

Окунанием (погружением) – для окраски несложных по конфигурации изделий.

Эта операция проводится (вручную), подъемниками или специальными конвейерами Избыточная краска должна стечь в течении нескольких часов, при такой окраске остаются потеки, снижается качество. Устранение потеков, выдерживание изделий в парах растворителей, или пропусканием конвейера с окрашенными изделиями через электрическое поле высокого напряжения. Избыточная краска мгновенно снимается с изделия и переносится на медную сетку. Окраска окунанием проста, обеспечивает высокую производительность.

К недостаткам относится:

1. большой расход краски

2. невозможность окраски изделий сложной конфигурации

3. неравномерность окрашивания мелких деталей

4. потеки краски на поверхностях деталей.

Окраска обливанием производится в специальных камерах, обливается струями краски через несколько фарсунок, изделия в камеру подаются на конвейерах. Краски уходит меньше чем при окунании на 20%, краска фильтруется, стекаемая, из изделия и снова подается. Изделия проходят туннель, где окрашенные изделия выдерживаются в парах растворителей, что дает возможность получить менее пористое, более равномерное покрытие с меньшими потеками и наплывами краски.

Окраска распылением обладает более широкой универсальностью, чем окунанием или обливанием. Существует несколько способов:

- воздушное распыление

- безвоздушное

- распыление в электрическом поле

Воздушное распыление – краска через пистолет-распылитель, распыляется струйным воздухом с давлением 3…5 атм.

Недостаток – образование тумана приводит к потерям краски до 50%. Ухудшает условия труда и вынуждает вести окраску в специальных камерах с отсасывающими и воздухоочистительными устройствами. Однако, при подогреве краски и воздуха толщина покрытия в 1,5…2 раза выше, чем бесподогревном воздушном распылении, чем снижает трудоемкость окраски.

При безвоздушном способе распыление краски производится за счет гидравлического давления 40…45 атм. Туманообразование очень незначительное, резко сокращаются потери краски.