Ведений вал. Для консольної частини вала при dВ2 =50мм із таблиці Б32 підбирають призматичну шпонку bхh=16х10мм

Для консольної частини вала при d _В2 = 50мм із таблиці Б32 підбирають призматичну шпонку b х h=16 х 10мм.

Довжину шпонки прийняти з ряду стандартних довжин так, щоб вона була менша від довжини посадочного місця вала l₂=90мм на 3...10 мм.

Прийняти l = 80 мм. Робоча довжина шпонки l_p = l-b=80-16=64мм

Обчислюємо розрахункове напруження зминання

МПа

(замість d підставляємо значення d_В2.)

Остаточно прийняти шпонку 16 x 10 x 54

Для частини вала під маточину зубчастого колеса при =63 мм з таблиці Б32. підбирають призматичну шпонку b х h=18 х 11мм.

Довжину шпонки прийняти з ряду стандартних довжин так, щоб вона була менша від довжини посадочного місця вала l_мат=70мм на 3...10 мм.

Прийняти l = 80мм. Робоча довжина шпонки l_p = l-b=60-18=42мм

Обчислюємо розрахункове напруження зминання

МПа

Остаточно прийняти шпонку 18 x 11 x 42мм

13. Перевірний розрахунок веденого вала редуктора

Перевірний розрахунок полягає у визначенні коефіцієнтів запасу міцності для небезпечних перерізів і порівняння їх із допустимими.

Небезпечними перерізами вала є діаметр вала під зубчастим колесом, який послаблений шпонковим пазом, і діаметр вала під підшипниками.

Умова міцності має вигляд s ³ [s].

З попередніх розрахунків виписуємо згинаючі сумарні моменти в небезпечних перерізах М_зг.

За матеріалом вала – сталь45 (термообробка – нормалізація) прийняти границю міцності за нормальними напруженнями s_-1 =335МПа (таблиця Б4)

Границя міцності за дотичними напруженнями:

МПа

Переріз С–С. Діаметр вала в цьому перерізі d=45мм. Концентрацію напружень зумовлює наявність шпонкової канавки. Виписуємо коефіцієнти: ефективні коефіцієнти концентрації напружень k_s = 1,9 і k_t=1,7 (таблиця Б33) масштабні фактори e_s=0,79 і e_t=0,6 (таблиця Б34); коефіцієнти y_s=0,15; y_t=0,1 (для вуглецевої сталі)

Згинаючий сумарний момент в перерізі М_зг =

Крутний момент на валу Нмм

Момент опору кручення, таблиця Б35, якщо d=45 мм; (b=10 мм; t₁=3,3мм, таблиця Б32)

мм³

Момент опору згину, таблиця Б35,

мм³

Амплітуда і середнє напруження циклу дотичних напружень

МПа

Амплітуда напружень згину

МПа

Середнє напруження циклу нормальних напружень

МПа

Коефіцієнт запасу міцності:

за нормальними напруженнями

(13.1)

за дотичними напруженнями

(13.2)

Результуючий коефіцієнт запасу міцності для перерізу С –С

(13.3)

Переріз B–B. Діаметр вала в цьому перерізі d= 40 мм. Концентрація напружень обумовлена посадкою підшипника з гарантійним натягом. Виписуємо коефіцієнти: ефективні коефіцієнти концентрації напружень k_s = 1,9 і k_t=1,7 (таблиця Б33) масштабні фактори e_s=0,79 і e_t=0,6 (таблиця Б34); коефіцієнти y_s=0,15; y_t=0,1 (для вуглецевої сталі)

Результуючий згинаючий момент в перерізі М_згB-B= Нмм

Осьовий момент опору (таблиця Б35):

мм³

Амплітуда нормальних напружень

МПа, σ_m=0

Полярний момент опору

мм³

Амплітуда і середнє напруження циклу дотичних напружень

МПа

Коефіцієнт запасу міцності:

за нормальними напруженнями

за дотичними напруженнями

Результуючий коефіцієнт запасу міцності для перерізу B –B

Результати перевірки зводяться в таблицю:

В усіх перерізах S > [S] =2,5.

14. Вибір посадок основних деталей редуктора

Посадки призначаємо у відповідності з вказівками, даними в таблиці Б39. Внутрішні кільця підшипників насаджуємо на вали з натягом значення якого відповідає полю допуску К6, а зовнішні кільця в корпус - по перехідній посадці, значення якої відповідає полю допуску Н7.

Для маточини зубчастого колеса прийняти посадку з натягом, значення якого відповідає полю допуску Н7/Р6. Вхідний кінець веденого валу з відхиленням вала n6(j6). Поле допуску - ширини шпонкового пазу отвору: при нереверсивній передачі Js9, при реверсивній передачі Р9.

15. Змазування зубчастого зачеплення й підшипників редуктора

Змазування зубчастого зачеплення проводиться занурюванням зуб­частого колеса в масло, яке заливається в середину корпуса редук­тора.

Об’єм масляної ванни редуктора:

V_м=0,6Р₂=

Підшипники кочення змазуються із загальної масляної ванни редук­тора шляхом розбризкування масла за рахунок швидкості обертання зубчастого колеса, або картер підшипника може заповнюватися пластичним змащувальним матеріалом УТ-1 під час збирання редуктор і періодично поповнюватися шприцом через прес-масльонку.

З таблиці Б38 при u = 6,3м/с прийняти масло марки – U-70A, яке заливається в картер редуктора з таким розрахунком, щоб зубчасте колесо занурю­валось в масло не менше, ніж на висоту зуба (приблизно на 10 мм).

16. Опис послідовності збирання й регулювання основних вузлів редуктора

Перед складанням внутрішню порожнину корпуса редуктора ре­тельно очищають і покривають масло стійкою фарбою. Складання про­водять у відповідності з кресленням загального вигляду редуктора, починаючи з вузлів валів.

На ведучий вал насаджують роликові підшипники, попередньо нагріті в маслі до 80-100°С в ведений вал закладають шпонку і запресовують зубчасте колесо до упора в бурт вала. Потім одягають розпірну втулку і встановлюють роликові підшипники, попередньо нагріті в маслі. Зібрані вали кладуть в основу корпуса редуктора. Одягають кришку корпуса, покриваючи попе­редньо поверхню стику кришки й корпуса спиртовим лаком.

Для цен­трування встановлюють кришку на корпус за допомогою двох конічних штифтів, затягують болти (гвинти), які кріплять кришку до корпуса. Після цього ставлять кришки підшипників із комплектом прокладок.

Перед постановкою наскрізних кришок в них закладають сальники. Пе­ревіряють провертанням валів відсутність заклинювання підшипників (вали повинні провертатися від руки) і закріплюють кришки гвинтами. Потім увінчують пробку масло спускного отвору з прокладкою і жезловий масловказівник. Заливають в корпус масло і закривають оглядовий отвір кришкою з прокладкою і закріплюють кришку гвинта­ми.

Складений редуктор обкатують і піддають випробуванню на стенді за програмою, яка встановлюється технічними умовами.

Список посилань

1. Методичні вказівки і завдання для виконання курсового проекту деталів маштн, Нововолинськ 2007 р.

2. Куклін Н.Г., Кукліна Г.С. “Деталі машин”, М., 1987 р.

3. Чернавський С.А. і др. Курсовое проектирование деталей машин. М., Машиностроение, 1987 г.

4. Дунаев И.Ф., Детали машин, Курсовое проектирование, М., Высшая школа, 1984 г.

5. Чернилевский Д.В., Курсовое проектирование деталей машин, М., Высшая школа.

6. Баласанян Р.А., Атлас деталей машин, Харьков, «Основа», 1996г.

7. Цехович Л.Н. и др. Атлас конструкций редуктора, К.,., Высшая школа, 1979 г.

8. Шейнблин А.Е., Курсовое проектирование деталей машин, М., Высшая школа, 1991 г.