Оценка качества сборки изделий

Контроль качества сборки является неотъемлемой частью сборочного процесса. Собранные узлы в первую очередь прове­ряют на плоскостность, параллельность и перпендикулярность поверхностей направляющих. Кроме того, направляющие про­веряют на правильность геометрической формы. Геометриче­скую форму фасонных направляющих контролируют с помощью угломеров, шаблонов или специальных фасонных плит.

Качество-совокуп свойств продукции, обуславливающих ее пригодность, удолетворение опр потребностям в соотвествии с ее назначением. Различные виды продукции имеют различн признаки или показатели, характер ее качество. Эти признаки подраздел на качественные и количественные.

Качествен признаки характерезуют cв-ва или состояние базового образца. Требования к выбору базового образца: 1) перспективные образцы в соотвествии с кот должна разрабатыв новая продукция. 2) реальные образцы 3) качественные современ образцы с найболее высоким уровнем качества.

Погрешности возникающ при сборке могут происходить по: установка неправильных контр зазоров, непочная регулировка взаимного положения соединяем деталей, наличие остаточных деформаций, повреждение деталей.

Важным этапом при сборки явл контроль качества соед деталей и узлов собираемых изделий и проверка соотвествия этих соединений техническим условиям контроля. Обязательной проверки подлежат все отвественые соединения и узлы. Менее отвественые операции подвергаются текущему контролю.

Под испытанием продукции понимают эксперемент определения значений параметров, показыв качество продукции. Испытание делиться на 2 стадии: 1) механическое 2) испытание под нагрузкой.

Проверка изделия в статическом состоянии закл в проверке геометр точности изделия в соотвест со стандартами по норам точности для соотв оборудования. Жесткость изделия – для металореж станков плваность перемещения подвижных узлов в ручном положении.

Проверка изделий на холостом ходу-заключается в правильности функциональных механизмов и систем изделия, точности холостого хода, надежности блокировки, уровня щума, уровня вибрации.

Проверка изделия под нагрузкой: безотказность работы всех механизмов и систем изделия при его нагружении найбольш усилия мощности или крутящего моментом. Качество работы машины в производст условиях и экстлутационные характеристики.

Структура и содержание ТП

1 разработка ТП

2 проектирование и изготовление спец оснастки

3 выполнение необходимых расчетов, планировок

4 основной и важной частью является проектирование ТП

ТП сборки представляет собой часть производственного процесса, непосредственно связанного с последовательным соединением, взаимной ориентацией и фиксацией деталей и узлов для получения готового изделия, управления установленными требованиями. В состав ТП сборки в качестве технологических операций включают разнообразные сборочные работы. Проверка точности взаимного расположения и внесения, если это необходимо исправляется путем регулировки, пригонки, подбора, фиксации положения деталей и узлов. К ТП сборки относятся операции, связанные с проверкой правильного действия отдельных механизмов и узлов и машины в целом.

Подготовительные – приведение деталей и покупных изделий в состояние требуем. условий сборки: мойка, сортировка, укладка в тару, подача к месту сборки. (5-7, 8-10).

Пригоночные – обеспечение собираемости и технических требований: зачистка, притирка, полирование, шабрение, сверление, развертывание. (20-25, -)

Сборочные – соединение 2-х или большего числа деталей с целью получения сборочных единиц и изделий основного производства: запрессовка, клепка, сборка (44-47, 70-75)

Регулировка – проводится в процессе сборки или после окончания с целью достижения требуемой точности во взаимном расположении деталей или изделии (7-9, 6-7)

Контрольные – в процессе сборки и после окончания с целью проверки соответствия сборочных единиц параметрам установленных чертежом и техническими условиями на сборку (10-12, 8-10)

Демонтажные – работы по частичной разборке собираемого изделия с целью подготовки его к упаковке и транспортировки к потребителю (6-8, 3-4).