справа налево отложить на графике число дней равное продолжительности сборки партии машин М от момента подачи узлов У1 до момента выпуска готового изделия

Вычертить сетку и справа налево нанести на нее шкалу времени;

3. от момента начала общей сборки, справа налево отложить на графике отрезок, равный длительности производственного цикла сборки партии узлов У₁; нанести на график длительности циклов сборки других партий узлов У₁

4. от момента запуска первой от общей сборки партии узлов У₁, справа налево отложить отрезок, равный длительности производственного цикла сборки узлов У₂; нанести на график длительности циклов сборки других партий узловУ₂

21

16

1

Рисунок 2 – Цикловой график общей и узловой сборки

РАСЧЕТ НОРМАТИВНЫХ РАЗМЕРОВ ПАРТИЙ ДЕТАЛЕЙ

Партией называется заранее установленное количество предметов, обрабатываемых или собираемых непрерывно на рабочем месте с общей для всех предметов затратой подготовительно-заключительного времени.

Необходимость в работе партиями наступает тогда, когда на рабочем месте выполняется несколько различных деталей операций.

Размер партии в каждом из цехов остается одним и тем же. Однако, размеры партий в каждом предыдущем цехе в целое число раз больше размера партии в цехе последующем.

При обработке деталей партиями достигается следующие цели:

· сокращается доля подготовительно-заключительного времени, приходящаяся на одно изделие;

· повышается производительность труда за счет возрастания навыков с ростом размера партии:

· упрощается планирование производства.

С увеличением размера партии наблюдаются две противоречивые тенденции: с одной стороны, снижается себестоимость обработки изделия, с другой - растет незавершенное производство.

Существует множество различных методов расчета партий. В рассматриваемом примере, наиболее целесообразно провести расчет, используя следующие исходные данные:

· план производства;

· матрица прямой применяемости деталей, сборочных единиц;

· пооперационные трудовые нормативы.

Таблица 6 – Пооперационные трудовые нормативы

Размер партии детали вычисляется по формуле:

n = t_п-з * 100% / t_шт *Р_п-з

где t_п-з – подготовительно-заключительное время для той операции, для котороый t_п-з/ t_шт будет наибольшим, мин

t_шт – штучное время для той же операции, мин

Р_п-з – процент подготовительно-заключительного времени по отношению к штучному времени на партию деталей.

Определим отношение t_п-з/ t_шт для всех операций. 10/5 =2, для второй 20/10 = 2 и для третьей 20/10=2. Для всех операций коэффициент равен 2.

n_m = 20*100/10*5 = 40 шт

Далее необходимо скорректировать размер партии механической обработки на кратность потребности в деталях на узловую и общую сборки, а так же в запасные части за период сборки партий узлов.

За период R = 4дням детали расходуются на то чтобы:

1. Выпустить по одной партии узлов У₁ иУ₂

2. Собрать R суточных комплектов машин

3. Изготовить R суточных комплектов деталей в качестве запасных частей.

За период R требуется деталей:

1. Для сборки узлов У_1:

13*3 = 39 шт.

2. Для сборки узлов У_1:

25*1 =25 шт

3. Для сборки R суточных комплектов машин

1,36*4*4 = 21,76 =22шт

4. Для отправки в качестве запасных частей

1000/22*4 =182 шт

Итого за период R потребуется деталей:

39+25+22+182 = 268шт

Потребное количество изделий за период R можно вычислить и иным путем. Искомое количество деталей назовем размером партии деталей на узловой сборке и обозначим буквой n_у. За период R = 4 дням при среднедневной потребности Nдн = 66,8шт/дн оно составит.

n_y = R*N_дн = 4* 66,8 = 267шт

Из полученных величин размера партии механической обработки выбираем наибольшее (268 шт.).

Размер партии механической обработки сравнивается с количеством деталей, которое расходуется за период партий узловой сборки, потому что за этот период выпускается по одной партии сборки узлов У1 и У2. Существует требование, чтобы размер партии в данном цехе был в целое число раз больше размера в последующем или равным ему. Но так как в цехе узловой сборки обработка деталей не ведется, то партия механической обработки сравнивается с количеством деталей, требуемым для сборки партии узлов и на другие нужды.

Итак, за период R = 4 дням потребность в деталях в ценах узловой сборки составляет 268 шт., а размер партии механической обработки (n_м) – 40 шт. Поэтому необходимо размер партии механической обработки принять или равным 268 шт., или в целое число раз больше его.

Проведем корректировку размера партии механической обработки:

1. Вычислим отношение

L = n_m / n_y = 40/268 = 0.15

2. Пусть переменная K равна единице;

3. Проверим истинность неравенства L – K < 0,5; в примере высказывание 0,15 – 1 < 0,5 верно;

4. Высказывание верно, тогда корректируем размер партии механической обработки;

5. Проведем корректировку размера партии механической обработки:

n_m = K*n_y = 1*268 = 268

6. Вычислим ритм партии деталей в механическом цехе:

R_m = K*R_y = 1* 4 = 4дн

7. Определим размер партии в заготовительном (кузнечном) цехе; n2 = 400шт. (значение принимаем самостоятельно)

8. Найдем отношение размера партии в заготовительном цехе к размеру партии в механическом, в примере оно равно:

K= n_з/ n_м = 400/268 = 1,5

9. Корректируем размер партии в заготовительном цехе:

n_з = К*n_м =1,5* 268 = 400шт

10. Вычислим ритм партии в заготовительном цехе:

R_з = К*R_м = 1,5*4 = 6дн

РАСЧЕТЫ ДЛИТЕЛЬНОСТИ ПРОИЗВОДСТВЕННЫХ ЦИКЛОВ

В курсовом проекте длительности производственных циклов используются для определения опережений запуска-выпуска партий деталей, сборочных единиц.

Исходными данными для расчета длительности производственных циклов являются:

· размеры партий деталей, сборочных единиц

· пооперационные трудовые нормативы

· дополнительные данные к расчету циклов деталей.

Под длительностью производственного цикла понимается календарный период времени, в течение которого материал, заготовка или другой обрабатываемый предмет, проходит все операции производственного процесса или определенной его части и превращается в готовую продукцию. Длительность цикла выражается в календарных днях или часах.

В общем виде длительность производственного цикла выражается формулой:

Т_цикла = Т_п-з + Т_обр + Т_{м.о.прол} + Т_тр + Т_ко +Т_еп +Т_пер

где Т_п-3 - подготовительно-заключительное время зависит от организации

труда рабочих на производстве;

Т_обр - время обработки зависит от квалификации работника выполняющего

работу;

Т_{м.о.прол} - время межоперационного простоя зависит от способа передачи

средств труда;

Т_тр - время транспортировки зависит от правильности выбора транспортных

средств (отказ от универсального транспорта);

Т_ко - время контрольных операций. Контроль может быть: входным,

выходным, операционным;

Т_еп - время естественных процессов зависит от физико-химических свойств

изготовляемого изделия;

Т_пер - время перерыва устанавливается трудовым законодательством.

Выбор порядка подачи узлов во многом определяет длительность цикла
многооперационного процесса. Существует три способа подачи деталей с
операцию на операцию: последовательный, параллельный и параллельно-
последовательный.

Сущность последовательного вида движения заключается в том, что каждая последующая операция начинается только после окончания изготовления всей партии на предыдущей операции. Сущность параллельного вида движения заключается в том, что с операции на операцию предметы труда передаются транспортными партиями. При этом по каждой партии ведется работа на всех операциях технологического процесса, без перерывов и пролёживаний. Сущность параллельно -последовательного вида движения состоит в том, что вся обрабатываемая партия делится на транспортные партии. Транспортная партия обрабатывается на каждой операции без перерывов. Ее можно передавать на следующую операцию, не ожидая окончания работ по другим транспортным партиям.

Длительность производственного цикла обработки партии деталей в рабочих днях для последовательного вида движения определяется по формуле:

Т_ц = + mt_мо + t_c

где n - размер партии деталей, шт;

К_cм - число рабочих смен в сутки;

Т_см - продолжительность смены, мин; т - число операций обработки партии деталей в цехе;

t _{шт.- k} – штучно калькуляционное время на выполнение i-ой

операции мин/шт;

q_i – число рабочих мест, на которых одновременно выполняется i–ая операция;

P_вып – коэффициент выполнения норм i-ой операции;

t_мо – межоперационное время, рабочий день;

t_е – длительность естественных процессов, рабочий день.

Таблица 7 – Дополнительные данные к расчету производственных циклов деталей

Показатель специализации рабочих мест Кс является единым для всего участка.

Штучно-калькуляционное время определяется по формуле:

t_шт-к = t_шт + t_п-з/n

Подставив данные для расчета получим для первой операции

t_шт-к1 = 5 +10/268= 5,03мин

для второй операции

t_шт-к2 =10 + 20/268=10,07

для третьей операции

t_шт-к3 =10,07

Межоперационное время можно определить по формуле:

t_мо ^cр = -2,95+0,564*Kc

Где Кс – показатель специализации рабочих мест

Среднее межоперационное пролеживание в часах будет равно

t_мо ^cр = -2,95+0,564*20=8,33 ч

При трех операциях (m = 3)

m t_мо ^cр = 3*8.33 =25

Количество смен работы предприятия принимаем согласно выданному варианту задания

При односменном режиме работы

m t_мо ^cр = 25/8*2 = 3дн

Примем tе = 0. Тогда

Тц = 268/1*480*(5,03+10,07/2+10,07/2) + 3 = 9,8 = 10дн

Значение Тц = 10 дням заносим в таблицу 5.

РАСЧЕТ ОПЕРЕЖЕНИЙ

Под опережением запуска понимается время от момента запуска партии деталей в обработку (или сборочных единиц на сборку) на первую операцию в данном цехе (или участке) до момента выпуска со сборки всех изделий, для которых были запущены детали в обработку (или сборочные единицы в сборку).

Опережение выпуска меньше опережения запуска на длительность производственного цикла обработки партии деталей (сборки сборочных единиц или изделий)

Опережения необходимы для определения сроков запуска и выпуска партий деталей по цехам (участкам), в которых производится их обработка.

Опережение запуска-выпуска партий деталей (сборочных единиц) больше суммы длительности производственных циклов изготовления по цехам (участкам).

Для расчета опережений требуются следующие исходные данные:

· Размеры партий деталей, сборочных единиц

· Длительности производственных циклов

· Сроки подачи деталей и узлов на общую сборку по цикловому графику

· План производства (месячная потребность в деталях и узлах на выпуск машин и в запасные части).

Опережение запуска партии деталей в и-м цехе по отношению к выпуску всех изделий, которые можно изготовить из этой партии деталей, определяется по формуле:

O_зu = Т_ц1 + ∑R₁ - ∑d_R1,1+1 +

где u - порядковый (по ходу технологического процесса) номер цеха, для которого определяется опережение запуска;

с - число всех цехов, в которых производится обработка (и сборка) данной партии деталей;

R_c- ритм партии деталей в последнем цехе;

Т_цl - длительность производственного цикла в 1-м цехе;

R_l - ритм партии деталей в 1-м цехе;

d_R1.1+1 - общий наибольший делитель для ритмов партий в 1-м и 1+1-м

цехах;

R_u - ритм партии деталей в и-м цехе.

Буква б за квадратными скобками означает, что заключенная в них величина округляется до ближайшего большего целого числа.

Формула для О_зu предполагает наличие у каждой детали, сборочной единицы одного определенного маршрута движения. Вместе с тем, как видно из схемы сборки машины, узел У₂ имеет два маршрута: 1) сборка узла У₂ -общая сборка; 2) сборка узла У₂ - сборка узла У₁ - общая сборка. Деталь Д имеет четыре маршрута: 1) кузнечный цех - механический цех - сборка узла У₂ - общая сборка; 2) кузнечный цех - механический цех - сборка узла У₁ -общая сборка; 3) кузнечный цех - механический цех - сборка узла У₂ -сборка узла У₁ - общая сборка; 4) кузнечный цех - механический цех -общая сборка. Узел У₁ имеет один маршрут: сборка узла У₁ - общая сборка. Если же учесть детали и узлы, изготавливаемые в виде запасных частей, то число маршрутов увеличится.

Чтобы рассчитать опережение необходимо для каждой детали, сборочной единицы выбрать один маршрут, который дает большее опережение по сравнения с другими.

Такими маршрутами являются следующие: для узла У₁ - сборка узла У₁ - общая сборка, в процессе которой узел У₁ монтируется в машине; для узла У₂ - сборка узла У₂ - сборка узла У₁ в который монтируется узел У₂ - общая сборка, в которой узел У₂ в составе узла У₁ монтируется на машине; для детали Д - ковка - механическая обработка - сборка узла У₂, в который входит деталь Д, - сборка узла У₂ в который входит деталь Д как прямо, так и в составе узла У₂, - общая сборка.

В выбранной для каждой детали, сборочный единицы поток вливается соответствующая деталь, сборочная единица из других потоков. Так, в поток деталей, движущихся по маршруту: кузнечный цех - механический цех -сборка узла У₂ - сборка узлаУ₁ - общая сборка, вливаются детали, движущиеся по маршрутам: 1) Д - У₂ - М, 2) Д - М, 3)Д – У₁ - М. То есть, все детали, обработанные в механическом цехе, независимо от того, по какому маршруту они движутся потом, считаем проходящими по маршруту: Д - У₂- У₁ - М.

На каждом этапе маршрута движения детали, сборочной единицы определим календарно-плановые нормативы.

Таблица 8 – Сводные данные для расчета опережений запуска партий деталей и узлов

Календарно-плановые нормативы на маршруте движения узла У₁ отражены в строках 1 и 2.

Календарно-плановые нормативы на маршруте движения узла У₂ отражены в строках 3, 4 и 5.

Календарно-плановые нормативы на маршруте движения детали отражены в строках 6, 7, 8, 9 и 10.

Содержание строк таблицы 8:

Строка 1. (М) В течение трех дней в процессе общей сборки находится узел У₁ Ритм выпуска машины (один день) является ритмом партии узлов У₁ входящих в машину.

Строка 2. (У₁) В цехе узловой сборки совершается процесс сборки узла У₁. Значения R и Т_ц взяты из таблицы 5.

Строка 3. (У₁) В течение трех дней в процессе общей сборки находится узел У₂, входя при этом в узел У₂. Ритм выпуска машины (один день) является ритмом партии узлов У₁ а следовательно, и партии узлов У₂, входящих в узлы У₁.

Строка 4. (У₁) В течение Т_ц = 1 дню сборки узла У₁ в процессе сборки находится узел У₂. Длительность цикла сборки узла vi.является длительностью пребывания узла У₂ в составе узла У₁ в цехе №100.

Строка 5. (У₂) В цехе узловой сборки совершается процесс сборки узла У₂ Значения R и Т_ц взяты из таблицы 5.

Строка 6. (М) Входя в состав узла У₁ в течение трех дней в процессе сборки находится деталь Д. Ритм партии деталей, входящих в партию машин, равен одному дню.

Строка 7. (У₁) В течение Т_ц = 1 дню сборки узла У₁ в его составе находится деталь Д. Ритм партии деталей, входящих в состав узла У₁ равен ритму партии узлов У₁ , находящихся в процессе узловой сборки, то есть равен R = 4 дням.

Строка 8. (У₂) В течение Т_ц = 2 дням сборки узла У₂ в его составе находятся детали Д. Ритм партии деталей, входящих в партию узлов У₂, равен ритму партии сборки узлов У₂, то есть 3 дням.

Строка 9. (Д_мех) Совершается процесс механической обработки детали Д. Значения R и Т_ц взяты из таблицы 5.

Строка 10. (Д_кузн) Совершается процесс ковки в кузнечном цехе. Значения К и Т_ц взяты из таблицы 5.

Из таблицы 8 в таблицу 9 перенесем данные для расчета опережения запуска в первом по ходу технологического процесса (кузнечном) цехе.

Таблица 9 – Данные для расчета опережений запуска деталей Д

Определим значения каждого слагаемого для О_зu.

Число всех подразделений, в которых производится обработка и сборка С=5 - на одно больше числа цехов, так как деталь входит и в узел У₁; и в узел У₂, а сборка каждого из узлов рассматривается происходящей в отдельном цехе. Необходимость такого разделения возникает тогда, когда ритмы сборочных партий различны. В нашей задаче ритмы сборочных партий узлов У₁ и У₂ приняты одинаковыми (и равны трем дням), узлы У₁ и У₂ можно рассматривать как один узел с общим для них ритмом, равным трем дням, и длительностью цикла, равной сумме длительностей циклов каждого их узлов.

Для вычисления O_3u воспользуемся формулой:

∑T_u1 = T_ц1 + Т_ц2 +Т_ц3 +Т_ц4 + Т_ц5

где Т_ц1 - длительность производственного цикла в кузнечном цехе (и=1);

Т_ц2 - длительность производственного цикла в механическом цехе;

Т_ц3 - длительность производственного цикла сборки узла У2;

Т_ц4 - длительность производственного цикла сборки узла У₁

Т_ц5 - промежуток времени от момента подачи узла У₁ на общую сборку

до момента выпуска машин М.

Используя значения Т_ц1 из таблицы 9, получим

∑T_u1 = T_ц1 + Т_ц2 +Т_ц3 +Т_ц4 + Т_ц5 = 2+10+1+1+2 = 16дн

Определим значение

∑R₁ = R₂+R₃+R₄+R₅

где R₂ - ритм партии деталей во втором по ходу технологического процесса цехе (механическом) и т.д

∑R₁ = R₂+R₃+R₄+R₅ = 4+4+4+1 = 13дн

∑ d_R1,1+1 =d _R1.2 +d _R2.3+d _R3.4+d _R4.5

где d_R1.2 - общий наибольший делитель для ритмов партий в первом и втором цехах;

d_R2.3 - общий наибольший делитель для ритмов партий во втором и третьем цехах и т.д.

∑ d_R1,1+1 = 2+4+4+1 =11

= = = 5дн

Подставим значения величин в формулу для расчета O_зu

O_з1 = 16+13-11+5 = 23 дн

Таким является опережение запуска деталей в первом по ходу технологического процесса цехе (кузнечном) по отношению к моменту выпуска всех изделий, которые можно изготовить из партии деталей.

Результаты расчета занесем в таблицу 10.

Таблица 10 – Опережение запуска и выпуска деталей, дней

Опережение выпуска в u-м цехе рассчитывается по формуле:

О_в1= О_з1 –Т_ц1 = 23-2 =21дн

где Т_цu- производственный цикл данной детали в u-м цехе.

Опережения запуска, вычисленные по формуле являются максимальными. По истечении ритма партии деталей, когда должна быть запущена очередная партия, они достигают минимального значения О_зminu, которое вычисляется по формуле:

О_зminu = О_зu – R_u

Для кузнечного цеха

О_зmin1 = О_з1 – R₁ = 23 – 6 =17дн

Минимальное опережение выпуска вычисляется по формуле:

О_вminu = О_вu – R_u

Для кузнечного цеха:

О_вmin1 = О_в1 – R₁ = 21- 6 = 15 дн

Расчет опережений для второго по ходу технологического процесса цеха (механического).

∑T_u1 = Т_ц2 +Т_ц3 +Т_ц4 + Т_ц5 = 10+1+1+2 = 14дн

∑R₁ = R₂+R₃+R₄+R₅ = 4+4+1 = 9дн

∑ d_R1,1+1 = 4+4+1 =9

= = = 3дн

O_з2 = 14+9-9+3 = 17 дн

Опережение выпуска О_в2= О_з2 –Т_ц2 = 17-10 =7дн

Определим минимальное опережение запуска и выпуска:

О_зmin2 = О_з2 – R₂ = 17-4 =13дн

О_вmin2 = О_в2 – R₂ = 7-4 = 3 дн

При разработке план-графиков выпуска деталей используются опережения не в рабочих днях, а в штуках.

Опережение запуска в штуках для и-го цеха можно определить по формуле:

О'_зu = О_зu*N_дн

Так, для кузнечного цеха опережение запуска составит

О'_з1 = О_з1*N_дн =23*66,8 = 1536шт

Опережение выпуска составит

О'_в1 = О_в1*N_дн = 21*66,8 = 1403 шт

Минимальное опережение запуска в штуках для кузнечного цеха

О'_зmin1 =О_зmin1* N_дн = 17*66,8 =1135 шт

Минимальное опережение выпуска в штуках для кузнечного цеха

О'_вmin1 = О_вmin1* N_дн = 15*66,8 = 1002 шт

Опережение запуска в штуках для механического цеха

О'_з2 = О_з2* N_дн = 17*66,8 = 1135шт

Опережение выпуска в штуках для механического цеха

О'_в2 = О_в2*N_дн = 7*66,8 = 468 шт

Минимальное опережение запуска в штуках для механического цеха

О'_зmin2 =О_зmin2* N_дн = 13*66,8 =868 шт

Минимальное опережение выпуска в штуках для механического цеха

О'_вmin2 = О_вmin2* N_дн = 3*66,8 = 200 шт

Таблица 11 – Опережение запуска и выпуска деталей, шт

РАЗРАБОТКА ПЛАН – ГРАФИКА ВЫПУСКА ДЕТАЛЕЙ

План-график показывает в какие дни должны быть выпущены партии деталей и размеры этих партий (первая строка), планируемое количество выпуска нарастающим итогом (вторая строка). В плане-графике также отражается фактический выпуск деталей и нарастающий итог выпуска.

При составлении план-графика используется следующая информация:

· минимальное опережение выпуска в натуральном выражении (нормативный задел)

· фактические заделы деталей в цехах;

· фактические заделы между моментами выпусков из цехов и моментом выпуска машины

· план производства

Таблица 13 строится на основании таблицы 12.

Данные таблицы 13 принимаем самостоятельно, при соблюдении следующих условий: 1. величина задела (3) в 90-м цехе самая маленькая, величина задела в 110-м цехе самая большая, т.е. З₉₀ < З₁₀₀ < З₁₁₀ 2. сумма фактических заделов деталей в цехах равна фактическому заделу между моментами выпуска из 120-го цеха и моментом выпуска машины, т.е. 3₉₀ + З₁₀₀ + З₁₀₀ = З_ф120; 3. фактический задел между моментами выпуска деталей из 120-го цеха и моментом выпуска машины в целое число раз больше дневного выпуска, т.е. З_ф120= О'_{в min} + А х N_дн , где А - натуральное число меньше 6.

Таблица 12 – Фактические заделы деталей в цехах по состоянию на 1 февраля 2012

Таблица 13 – Фактические заделы между моментами выпусков из цехов и моментом выпуска машины

Данные таблиц 12 и 13 иллюстрируются рис.3.

120 110 100 90

600 400 269

669

1269

Рисунок 3 – фактические заделы деталей

На рисунке 3 стрелками показаны потоки деталей. Над стрелками номера цехов. Острие стрелки - момент выпуска из цеха.

План выпуска деталей за период I вычисляется по формуле:

N =

Буква N за квадратными скобками означает, что заключенная в них величина округляется до ближайшего меньшего числа.

План выпуска деталей и отчет о его выполнении оформляются в виде план-графика. В план - графике на каждую деталь отводиться три строки. В первой строке записываются размеры партий деталей, планируемые к выпуску. Запись производится в клетки, соответствующие планируемым дням выпуска. Во второй строке - план выпуска деталей нарастающим итогом. В третьей строке - количества фактически выпущенных деталей. Запись производится в клетки, соответствующие дням выпуска.

Для заполнения первой строки необходимо определить сроки выпуска первой и последующих партий деталей. Решить эту задачу помогает рис.3.

N_дн = 66.8шт/дн

n=401шт.

267 шт.

3ф = 1269 шт. О'_в=1403шт.

О'_{в min} =1002 шт.

0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 t

Рисунок 4 – График задела между моментом выпуска из кузнечного цеха и моментом выпуска машины

В план-графике на каждую деталь отводится три строки. В первой строке записываются размеры партий деталей, планируемые к выпуску. Запись производится в клетки, соответствующие планируемым дням выпуска. Во второй строке - план выпуска деталей нарастающим итогом. В третьей строке -количества фактически выпущенных деталей. Запись производится в клетки, соответствующие дням выпуска. В четвертой строке - выпуск нарастающим итогом с начала месяца.

Для заполнения первой строки необходимо определить сроки выпуска первой и последующих партий деталей. На рисунке 5 наглядно отображены сроки изготовления партий деталей.

Как видно из рис.5, в О-й точке фактический задел между моментом выпуска из кузнечного цеха и моментом выпуска машины равен 1269 шт., что на 267 штук больше нормативного задела O`_вmin. Так как новая партия деталей выпускается тогда, когда фактический задел между моментом выпуска из данного цеха и моментом выпуска машины становится равным нормативному О'_вmin, то, следовательно, в точке О момент выпуска новой партии еще не наступил.

Ежедневно задел между моментом выпуска из кузнечного цеха и моментом выпуска машины уменьшается на то количество деталей, которое требуется для дневного выпуска машин и дневного плана выпуска запасных частей N_дн = 66,8 шт./дн. И поскольку фактический задел З_ф превышает нормативный на Зф - О'_вmin1 = 1269 – 1002 = 268 шт, то фактический задел станет равным нормативному через 268/66.8 = 4 дня

Следовательно, срок выпуска новой партии деталей наступит через 4 дня, если отсчет вести от О-й точки.

Из рис.4 видно, что это произойдет в точке 4. В этот момент будет выпущена новая партия деталей размером n = 401 шт. и задел станет равен максимальному О'_в = О'_вmin + n = 1002 шт. +401 шт. = 1403 шт.

Прибавляя к сроку выпуска первой партии числа R, 2R и т.д., получим сроки выпуска второй, третьей и других партий. В расчетной задаче срок выпуска второй партии приходится на 10-й день, третьей - на 16-й и т.д.

В клетки, соответствующие планируемым дням выпуска, запишем размеры партий.

Для заполнения второй строки в таблице 14 обратимся к формуле для расчета плана выпуска деталей.

Построим этот план при следующих исходных данных: З_ф = 1269 шт., О'_вmin = 1002 шт., N_дн = 66.8 шт./дн., R = 6 дн. и n = 401 шт. Пусть t -переменная. Тогда, придавая 4 различные нарастающие значения, получим план выпуска деталей нарастающим итогом с начала месяца.

Упростим формулу, подставив в нее значения заданных величин:

N = =((t - 4/6)+1) * 401

При t = 4 дн. N = 401 шт. при t = 6 дн. N = 401 шт. При t = 10 дн. N = 802 шт. и т.д. Результаты расчетов заносим в таблицу 14.