Мероприятия по повышению качества продукции и ее конкурентоспособности

Из анализа проведённого во второй главе выявлены некоторые дефекты выпускаемой на предприятии продукции. Брак на предприятии связан с различными факторами, но основной из них моральный износ оборудования и халатность персонала.

Для снижения брака при изготовлении продукции необходимо установить новое оборудование для производства продукции.

В 2008 году по сравнению с 2007 годом объем инвестиций в техническое перевооружение и модернизацию основного производства ОАО "Уралавтоприцеп" планируется увеличилось с 10 до 50 миллионов рублей.

В 2008 году заводом были приобретены две газорезательные установки "Агат" российско-итальянского производства, германская листогибочная машина, два лентопильных станка, обновлено сварочное и компрессорное оборудование цехов. Уже в втором полугодии 2009 года планируется пустить в работу новую окрасочную камеру и дробеструйную установку.

Будет продолжена работа по унификации узлов и деталей прицепной техники, внедрение элементов системы бережливого производства "Lean prodaction".

Одной из главных задач, стоящих перед предприятием, является повышение надежности и долговечности своей продукции, в чем оно уступает зарубежным аналогам. Очень важным моментом для завода является снижение потерь от брака, связанных с человеческим фактором. Устойчивое сопряжение работников с предметами труда и средствами производства для создания высококачественной продукции обеспечивается путем разрешения возникающих технических, технологических, экологических и других проблем, а также предвидения вероятности нестандартных ситуаций и установления приоритетов действий. Для того чтобы достичь успеха управляющие предприятием стараются создать все условия:

- на предприятии разработана система учебы и повышения квалификации кадров всех уровней производства и управления, восстанавливается практика подготовки резерва руководителей основных структурных подразделений;

- разработана система адаптации работников к новому месту.

В то же время количество брака на предприятии по вине работников значительно, и, часто по вине рабочих цехов и работников ОКиТ (в частности метролога, нормоконтролёра)

Структура основных причин брака по вине работников на предприятии выглядит следующим образом:

- небрежное отношение к работе – виновник рабочий-исполнитель;

- нарушение технологии – виновник рабочий-исполнитель;

- неправильная наладка оборудования – виновник наладчик;

- несоответствие марки материала требованиям чертежа – виновник администрация цеха;

- недоброкачественный инструмент – виновник администрация цеха;

- ошибки в технической документации – виновник нормоконтролёр;

- пропуск брака на последующие операции – виновник отдел технического контроля;

- несвоевременный контроль средств измерения, инструментов, приспособлений – виновник отдел технического контроля;

Брак на предприятии возникал из-за неточностей и ошибок в технологической документации.

В связи с этим возникает необходимость ее проверки. На заводе постоянно разрабатывается новая техника и соответствующая документация.

На предприятии в составе отдела стандартизации и управления качеством в группе по стандартизации и нормоконтролю работает 1 нормоконтролер технической документации.

Данные по нормоконтролю за 2008 год представляют следующее:

- фактически затраченное время на нормоконтроль 1954 ч;

- среднечасовая заработная плата нормоконтролера 3010 руб.;

- среднемесячная заработная плата нормоконтролера 171,5ч*3010=516215 руб.;

- количество проверенных за год единиц продукции 8805 штук;

- количество обнаруженных ошибок 3895;

- среднее количество изделий, поступающих на проверку в день 50;

- среднее количество рабочих дней в году 260;

- коэффициент, учитывающий общезаводские накладные расходы 3,0;

- коэффициент, учитывающий дополнительную заработную плату 1,45;

- начисления на заработную плату 35%;

- стоимость согласования, оформления, утверждения 1 ошибки - 2754руб.

Экономическая эффективность нормоконтроля технической документации достигается при проведении целого ряда работ за счет предотвращения ошибок в документах.

Эффективность нормоконтроля устанавливается по выявленным и, следовательно, исправленным ошибкам.

Эффективность нормоконтроля, получаемая в результате предупреждения ошибок, устанавливается по следующим исходным данным:

- экономии трудозатрат разработчиков технической документации на исправление ошибок;

- экономии трудовых затрат работников бюро исправления документации (БИД) на внесение исправлений;

- экономии трудозатрат на копировку и светокопировку извещений на изменение документации;

- сокращению количества ошибок за определенный промежуток времени (месяц, квартал, год).

Затраты на проведение нормализованного контроля рассчитывают по формуле:

Снк = Т*Ч(1+Кнр +Кдз +Ксс), (3.1)

где Т - трудоемкость проведения нормализированного контроля (фактически затраченное время на нормоконтроль нормоконтролерами);

Ч - среднечасовая заработная плата нормоконтролерам.

Фактические затраты на нормоконтроль за год рассчитаем согласно формуле (3.1):

Снк=1954*3010(1+3,0+1,45+0,35) = 34112932 руб.

Рассчитаем эффективность нормоконтроля технологической документации за 2008 год по формуле (3.2):

Энк=Н*Сизм(1+Кнр+Ксс+Кзр) - Снк, (3.2)

где Н - количество ошибок, зарегистрированных при нормоконтроле;

Сизм - стоимость согласования, оформления, утверждения и исправления одной ошибки;

Снк - затраты на проведение нормализованного контроля;

Кнр – коэффициент, учитывающий общезаводские накладные расходы;

Ксс - коэффициент начисления на заработную плату;

Кзр – коэффициент, учитывающий дополнительную заработную плату.

Энк=3895*2754*(1+3+1,45+0,35) - 34112932=28102682 руб.

В год необходимо проверять 260*50=13000 листов.

Среднее время на проверку 1 листа технической документации составляет: 1954*60/8805=13,3 мин.

1 нормоконтролер в год может проверить:

260*8*60/13,3=9383 листа.

Годовой объем проверки выполняется на:

8805/9383=0,94 или 94%.

Можно сделать вывод, что 1 нормоконтролера недостаточно для проверки всей документации.

Рассчитаем необходимое число нормоконтролеров технической документации:

13000/(8805*0,94) =1,57 чел.

Для предприятия целесообразно взять еще одного нормоконтролера на 0,5 ставки.

Рассчитаем плановые затраты на нормоконтроль технической документации по формуле (3.1):

Снк пл=1,5*260*8*3010(1+3,0+1,45+0,35) = 54468960 руб.

При том же соотношении проверенных листов и количества выявленных ошибок (3895/8805=0,44) плановая экономия от нормоконтроля составит (формула 8):

Энк пл=13000*0,44*2754(1+3,0+1,45+0,35) - 54468960=36897744руб.

Таким образом, данное мероприятие позволит не только проверить весь объем технической документации и устранить ошибки, приводящие к браку продукции, но и сэкономить немалые средства, что в условиях острой нехватки оборотных средств у предприятия является очень важным моментом.

Также для совершенствования труда работников необходимо улучшить работу отдела ОКиТ. Это можно сделать путём введения в отдел работника с персональным клеймом, что повысит ответственность и снизит затраты рабочего времени за счёт отнесения некоторых должностных обязанностей начальника ОТК и ОКиТ.

Внедрение данного мероприятия позволит повысить качество продукции за счёт своевременной проверки технической документации, контролем за выполнением норм, контролем за качеством сырья, материалов, проведения своевременного анализа и учёта брака, проведением контрольных испытаний… Также эффективность от внедрения данного мероприятия – это повышение производительности труда В ОКиТ за счёт снижения затрат рабочего времени на 25%.

∆П = 100Эвр / 100 – Эвр, (9)

где Эвр – снижение потерь и непроизводственных затрат рабочего времени,%.

∆П = 100*25/ (100-25) = 33,33%.

Актуальным на сегодняшний день является также процесс внедрения на предприятии новых информационных технологий управления качеством. Методы обеспечения качества выпускаемой продукции базируются на процессном подходе. Технология описания бизнес-процессов обеспечивает прозрачность всех операций деятельности, позволяет анализировать возможные последствия сбоев на том или ином этапе выполнения работ, вовремя найти и исправить ошибку.

Еще одним достоинством технологии является управление операционными издержками, которое становится одним из основных условий выживания на рынке. В конечном итоге все современные технологии управления сводятся к иерархическому анализу процессов деятельности организаций и формированию оптимальной модели функционирования на основе проведенного анализа. Большинство всех известных подходов (CALS, ERP, MRP, CRM и др.) сводится именно к этому. Такой подход был последовательно сформулирован и реализован для CASE технологий.

Повышение эффективности управления информацией о процессах, а также преодоление коммуникационных барьеров между исполнителями бизнес-процессов, основано на использовании единой корпоративной информационной среды. Эта среда характеризуется тем, что вся информация о функционировании предприятия, созданная всеми корпоративными исполнителями на любом этапе жизненного цикла, представлена в виде распределенной базы данных с клиент-серверной архитектурой. Рассмотрим подробнее, каким образом это может быть реализовано для CASE и CALS-технологий.

Чтобы быстро реагировать на изменение окружающей среды руководителям предприятий, прежде всего, необходимо ясно понять текущую ситуацию на предприятии, а затем определить характер предполагаемых изменений. CASE - технологии предназначены для решения таких задач. Перед руководителями предприятий постоянно стоит задача оптимизации деятельности. Это может быть пересмотр штатной структуры, внедрение новой технологии или информационной системы и т.д. Чтобы планировать изменения и улучшения необходимо понимание того, как в настоящий момент работает предприятие. Это сложная задача. Для ее решения необходима модель бизнес-процессов организации и оптимизации, которая поможет найти слабые места в производственном процессе. Она же послужит основой при оценке стоимости продукции (или обслуживания клиентов) и стратегии развития. Такую модель можно получить, пользуясь методами структурного анализа, например, такими как IDEF, DFD и IDEF3. Обычно при реорганизации предприятия сначала строится функциональная модель существующей организации работы – "AS-IS". Эта модель позволяет выяснить, "что мы делаем сегодня", перед тем, как перейти на то, "что мы будем делать завтра". Анализ функциональной модели позволяет понять, где находятся наиболее слабые места и насколько глубоким изменениям подвергнется существующая структура организации производства. Детализация процессов позволяет выявить недостатки организации даже там, где функциональность кажется очевидной. Признаком малоэффективной деятельности могут быть бесполезные, неуправляемые и дублирующиеся работы, неэффективный документооборот, отсутствие обратных связей по управлению. Найденные в модели "AS-IS" недостатки можно исправить при создании модели "TO-BE" - модели новой организации бизнес-процесса. Подобная модель нужна для анализа альтернативных путей выполнения операций. Важнейшим этапом в CASE-технологии является оценка полученных моделей. Можно построить несколько моделей "TO-BE" и по заданному критерию выбирать оптимальную. Выбор лучшего критерия зависит от прагматического контекста задачи.

Применение CALS-технологий объединяет: применение современных информационных технологий; реинжиниринг бизнес-процессов; применение методов "параллельной" разработки; стандартизацию в области совместного использования данных и электронного обмена данными. В основе лежат основные идеи CASE-технологий. Важным является создание единой корпоративной информационной среды. Эта среда характеризуется тем, что информация об изделии, разработанная всеми корпоративными исполнителями на любом этапе жизненного цикла продукции, представлена в виде распределенной базы данных с клиент-серверной архитектурой. Для формирования информации используются международные и отраслевые стандарты. Такой подход является основой менеджмента систем качества.

В технологии CALS выделяется технология интеграции данных об изделии PDM (product data management), которая представляет собой средства управления всеми данными об изделии и процессах, создающими и использующими эти данные в течение всего жизненного цикла продукции. Управление процессами необходимо для поддержки различных процедур, используемых в течение жизненного цикла продукции (например, процедуры модернизации продукции). Для реализации технологии PDM существуют специализированные программные средства, называемые PDM-системами (т.е. системами управления данными об изделии). Перечислим основные задачи, решаемые с использованием технологии PDM:

- объединение прикладных программных средств для проектирования и изготовления продукции и управления производством;

- контроль и управление в автоматизированном режиме производством продукции;

- сбор данных для системы управления качеством в соответствии со стандартами серии ISO 9000;

- организация электронных архивов технической документации.

PDM-система должна интегрировать всю связанную с продукцией информацию, включая его состав и структуру, геометрические данные, чертежи, планы проектирования и производства, нормативные документы, программы для станков с ЧПУ, результаты анализа, данные о партиях продукции и т.д. Выступая в качестве средства интеграции, соединяющего множество различных компьютерных систем, PDM-система управляет данными в рамках всего жизненного цикла производства продукции.

Заключение

Качество выпускаемой продукции по праву относится к важнейшим критериям деятельности любого предприятия. Именно повышение качества продукции определяет степень выживаемости фирмы в условиях рынка, темпы научно-технического прогресса, рост эффективности производства, экономию всех видов ресурсов, используемых на предприятии.

Понятие качества продукции регламентировано ГОСТ 15467-79 "Управление качеством продукции. Основные понятия. Термины и определения". Согласно этому документу под качеством понимают совокупность свойств продукции, обусловливающих ее пригодность удовлетворять определенные потребности в соответствии с ее назначением.

В общей совокупности показателей качества продукции выделяют единичные и комплексные показатели, характеризующие ее свойства, а также обобщающие показатели, выражающие уровень ее качества.

Всю совокупность показателей качества продукции можно классифицировать по различным признакам: количеству характеризуемых свойств; отношению к различным свойствам продукции; стадии определения; методу определения; характеру использования для оценки уровня качества; способу выражения.

Механизм управления качеством продукции представляет собой совокупность взаимосвязанных объектов и субъектов управлении используемых принципов, методов и функций управления на различных этапах жизненного цикла продукции и уровнях управлении качеством. Механизм управления качеством продукции должен обеспечивать эффективную реализацию основных функций управления качеством.

В практической части были рассмотрены особенности управления качеством продукции предприятия ОАО "ЧМЗАП".

Контроль качества продукции осуществляется на всех стадиях производства, начиная с входного контроля, сырья, материалов и комплектующих изделий, контроля испытаний в процессе производства и заканчивая контролем за упаковкой и отправкой потребителям.

Основными причинами брака являются: высокий износ оборудования и оснастки и человеческий фактор. Если по первому мероприятию руководство организации уделяет должное внимание (в 2008 году было закуплено новое оборудование), то вторая причина наличия браков остается без внимания. Основной причиной наличия брака – является большая занятость нормоконтролера технической документации, и как следствие – непроверенные листы документации для производства.

Для совершенствования управления качеством на предприятии целесообразно введение следующих мероприятий:

- прием на работу еще одного нормоконтролера на 0,5 ставки;

- повышение квалификации рабочих путем введения обязательной программы аттестации и повышения квалификации;

- введение автоматизированных программ управления качеством на предприятии.

Внедрение данных мероприятия позволит повысить качество продукции за счёт своевременной проверки технической документации, контролем за выполнением норм, контролем за качеством сырья, материалов, проведения своевременного анализа и учёта брака, проведением контрольных испытаний. Также эффективность от внедрения данного мероприятия – это повышение производительности труда в ОКиТ за счёт снижения затрат рабочего времени на 25%.

Список использованной литературы

1. Абрамов В.А. Сертификация продукции и услуг. - М.: Ось-89, 2005. 348 с.

2. Басовский Л.Е., Протасьев В.Б. Управление качеством. - М.: ИНФРА-М, 2005, 514 с.

3. Варакута С.А. Управление качеством продукции: Учебное пособие. – М: Инфра-М, 2006, 486 с.

4. Гличев А.В. Качество продукции. Система управления. - М Прогресс, 2001, 512 с.

5. Ильенкова С.Д. и др. Управление качеством: Учебник. - М.: Банки и биржи, ЮНИТИ, 2003, 490 с.

6. Лапуста М.Г. Качество продукции: механизм управления. - М: Экономика, 2004, 398 с.

7. Менеджмент систем качества /М.Г. Круглое, С.К. Сергеев,.А. Такташов. - М.: Изд-во стандартов, 2002, 346 с.

8. Новицкий Н.И., Олексюк В.Н. Управление качеством продукции. - Мн.: Новое знание, 2006, 416 с.

9. Окрепилов В. В. Управление качеством: Учебник для вузов. второе изд., доп. и перераб. - М.: Экономика, 2003, 340 с.

10. Стандартизация и управление качеством продукции: Учебник для вузов/В.А. Швандар, В.П. Панов, Е.М. Купряков и др.; Под ред. ред. В.А. Швандара. - М.: ЮНИТИ-ДАНА, 2005, 564 с.