V - очень мелкодисперсная пыль, d50 < 1 мкм

Адгезионные свойства - склонность частиц пыли к слипаемости. Чем мельче пыль, тем выше её слипаемость.

Смачиваемость частиц жидкостью (водой) влияет на работу мокрых пылеуловителей.

Очистка газов в сухих пылеуловителях.

К сухим механическим пылеуловителям относятся аппараты, в которых использованы различные механизмы осаждения: гравитацион­ные, инерционные и центробежные.

Аппараты, использующие эти принципы, просты в изготовлении и эксплуатации, их достаточно широко используют в промышленности. Од­нако эффективность улавливания в них не всегда оказывается доста­точной, в связи с чем они часто выполняют роль аппаратов предвари­тельной очистки газов.

Циклоны. Циклонные аппараты наиболее распространены в промышленности.

Достоинства:

а) отсутствие движущихся частей в аппарате;

б) надёжность работы при t до 500°С;

в) возможность улавливания абразивных частиц при защите внутренних частей специальными покрытиями;

г) улавливание пыли в сухом виде;

д) успешная работа при высоких давлениях газа;

е) простота изготовления;

з) сохранение высокой эффективности очистки при увеличении запылённости газа.

Недостатки:

а) высокое гидравлическое сопротивление;

б) плохое улавливание частиц размером менее 5 мкм;

в) невозможность использовать для очистки газов от липких загрязнений.

Вихревые пылеуловители. Основным отличием вихревых пылеулови­телей от циклонов является наличие вспомогательного закручивающего газового потока. Отличительная особенность ВПУ - эффективность очистки газа от тончайших фракций (< 3-5 мкм).

Очистка газов в фильтрах.

Фильтры широко используют для тонкой очистки газовых выбро­сов от аэрозолей. В основе работы пористых фильтров всех видов ле­жит процесс фильтрации газа через пористую перегородку, в ходе ко­торого твёрдые частицы задерживаются, а газ проходит полностью че­рез неё. Фильтрующие перегородки весьма разнообразны по своей структуре и условно подразделяются на следующие типы:

1) гибкие пористые перегородки - тканевые материалы из при­родных, синтетических или минеральных волокон; нетканые волокнис­тые материалы (войлоки, клееные и иглопробивные материалы, бумага, картон, волокнистые листы); ячеечные листы (губчатая резина, пено-полиуретан, мембранные фильтры);

2) полужесткие пористые перегородки - слой волокон, стружка, вязаные сетки, расположенные на опорных устройствах или зажатые между ними;

3) жесткие пористые перегородки - зернистые материалы (порис­тая керамика или пластмасса, спеченные или спрессованные порошки ме­таллов, пористые стекла, углеграфитовые материалы); металлические сетки и перфорированные листы.

В зависимости от назначения и величины входной и выходной концентрации фильтры делятся:

1. Фильтры тонкой очистки - предназначены для улавливания с очень высокой эффективностью (>99%) субмикронных частиц из про­мышленных газов (с С<1 мг/м³) и скоростью фильтрования <100 м/с. Применяются для улавливания токсичных частиц. Эти фильтры не под­вергаются регенерации.

2. Воздушные фильтры - используют в системах приточной венти­ляции и конденсирования воздуха. Работают при С<50 мг/м³, при V=2,5-3,0 м/с; они могут быть регенерируемыми или нерегенерируемы­ми.

3. Промышленные фильтры (тканевые, зернистые, грубоволокнистые) применяются для очистки промышленных газов концентрацией до 60 г/м³. Фильтры регенерируются.

Тканевые фильтры. Эти фильтры имеют наибольшее распростране­ние. Возможности их использования расширяются в связи с созданием новых температуростойких и устойчивых к воздействию агрессивных газов тканей. Наибольшее распространение имеют рукавные фильтры.

Волокнистые фильтры тонкой очистки используются в атомной энергетике, радиоэлектронике, точном приборостроении, промышленной микробиологии и других отраслях. Фильтры позволяют очищать большие объёмы газов от твёрдых частиц всех размеров, включая субмикронные. Их широко используют для очистки радиоактивных аэрозолей. Для очистки на 99% (для частиц 0,05-0,5 мкм) применяют материалы в виде тонких листов или объёмных слоев из тонких или ультратонких волокон (d < 2 мкм). Скорость фильтрации 0,01-0,15 м/с.

В России широко применяют фильтрующие материалы типа ФП (фильтры Петрянова) из полимерных нитей. В качестве полимера ис­пользуют перхлорвинил (ФПП) и диацетатцеллюлозу (ФПА).

Двухступенчатые или комбинированные фильтры. В одном корпусе фильтры грубой очистки из слоя лавсановых нитей d = 100 мкм и фильтры тонкой очистки из материала ФП.

Зернистые фильтры. Различают насадочные и жёсткие зернистые фильтры.

Насадочные (насыпные) фильтры. В насыпных фильтрах в качес­тве насадки используется песок, галька, шлак, дроблёные горные по­роды, древесные опилки, кокс, крошка резины, пластмассы, графит. Фильтры имеют насадку с размером зерна 0,2-2 мм.

Зернистые жёсткие фильтры. В этих фильтрах зёрна прочно свя­заны друг с другом в результате спекания, прессования или склеива­ния и образуют прочную неподвижную систему. К ним относится порис­тая керамика, пористые металлы, пористые пластмассы. Эти фильтры используются для очистки сжатых газов.

Очистка газов в мокрых пылеуловителях.

Мокрые фильтры имеют ряд достоинств и недостатков перед дру­гими аппаратами.

Достоинства:

а) небольшая стоимость и более высокая эффективность улавли­вания взвешенных частиц;

б) возможность использования для очистки газов от частиц до 0,1 мкм;

в) возможность очистки газов при высокой температуре и по­вышенной влажности, а также при опасности возгорания и взрывов очищенных газов и уловленной пыли;

г) возможность наряду с пылями улавливать парообразные и га­зообразные компоненты.

Недостатки:

а) выделение уловленной пыли в виде шлама, что связано с не­обходимостью обработки сточных вод, что удорожает процесс;

б) возможность уноса капель жидкости и осаждения их с пылью в газоходах и дымососах;

в) в случае очистки агрессивных газов необходимость защищать аппаратуру и коммуникации антикоррозионными материалами.

В мокрых пылеуловителях в качестве орошающей жидкости чаще всего используют воду. В зависимости от поверхности контакта или по способу действия их подразделяют на 7 видов:

- полые газопромыватели;

- насадочные скрубберы;

- тарельчатые (барботажные, пенные) скрубберы;

- скрубберы с подвижной насадкой;

- газопромыватели ударно-инерционного действия;

- скрубберы центробежного действия;

- механические газопромыватели.

Полые газопромыватели. Они наиболее распространены. По нап­равлению движения газа и жидкости подразделяются на противоточные, прямоточные и с поперечным подводом жидкости. При работе без каплеуловителей V=0,6-l,2 м/с; с каплеуловителей - 5-8 м/с. Обеспечи­вается высокая очистка для частиц пыли размером 10 мкм и малоэф­фективны при d_ч<5 мкм.

Насадочные газопромыватели. Их используют для улавливания хорошо смачиваемой пыли, но при невысокой её концентрации. Из-за частой забивки такие промыватели используются мало. Расход жидкос­ти 0,15-0,5 л/м³ газа, эффективность при улавливании частиц >2 мкм превышает 90 %.

Газопромыватели с подвижной насадкой. Они имеют большое распространение в пылеулавливании. В качестве насадки используют шары из полимерных материалов, стекла или пористой резины. Плотность шаров насадки не должна превышать плотности жидкости.

Для обеспечения высокой степени пылеулавливания рекоменду­ются следующие параметры процесса: W=5-6 м/с; удельное орошение - 0,5-0,7 л/м³; свободное сечение тарелки - 0,4 м²/м² при ширине ще­ли 4-6 мм. Размер шаров 20-40 мм.

Скрубберы конической формы с подвижной шаровой насадкой. Два типа - форсуночный и эжекционный. В аппаратах применяются полиэти­леновые шары Æ 35-40 мм с насыпной плотностью 110-120 кг/м³. Высота слоя шаров составляет 650 мм, W_г.вх. = 6-10 м/с, W_г.вых. = 1-2 м/с, H_K = 1 м, a = 10-б0°, Q = от 3000 до 40000 м³/ч.

Тарельчатые газопромыватели (барботажные, пенные). Наиболее распространены пенные аппараты с провальными тарелками или тарел­ками с переливом. Тарелки с переливом имеют отверстия Æ 3-8 мм и свободное сечение 0,15-0,25 м²/м².

Провальные тарелки могут быть дырчатыми, щелевыми, трубчаты­ми, колосниковыми. Дырчатые тарелки имеют отверстия Æ 4-8 мм. Ши­рина щелей у других конструкций равна 4-5 мм. Свободное сечение 0,2-0,3 м²/м². Пыль улавливается пенным слоем, который образуется при взаимодействии газа и жидкости. Современные барботажно-пенные аппараты обеспечивают эффективность очистки газа от мелкодисперсной пыли»0,95-0,96 при удельных расходах воды 0,4-0,5 л/м³.

Газопромыватели ударно-инерционного действия. В этих аппара­тах контакт газов с жидкостью осуществляется за счёт удара газово­го потока о поверхность жидкости. В результате такого взаимодейс­твия образуются капли Æ 300-400 мкм. Скорость газа составляет 35-55 м/с, удельный расход жидкости 0,13 л/м³.

Газопромыватели центробежного действия. По конструктивному признаку их подразделяют на 2 вида:

1) аппараты, в которых закрутка газового потока происходит при помощи центрального лопастного закручивающего устройства;

2) аппараты с боковым тангенциальным подводом газа.

Большинство отечественных центробежных скрубберов имеют тан­генциальный подвод газов и плёночное орошение. Такие аппараты используют для очистки любых видов нецементирующей пыли.

Для очистки дымовых газов от золы применяют центробежный скруббер ЦС-ВТИ. Удельный расход воды составляет 0,09-0,18 л/м³.

Скоростные газопромыватели (скрубберы Вентури). Основной частью аппарата является труба-распылитель, в которой обеспечивается интенсивное дробление орошающей жидкости газовым потоком, движущимся со скоростью 40-150 м/с. Имеется каплеуловитель.

Эффективность очистки 0,96-0,98 для частиц со средним разме­ром 1-2 мкм при начальной концентрации пыли до 100 г/м³. Удельный расход воды 0,1-6,0 л/м³. Производительность по газу до 85000 м³/ч. Скруббера Вентури широко используются в системах очистки газов от туманов. Эффективность очистки воздуха от тумана со средним разме­ром частиц»0,3 мкм достигает 0,999, что вполне сравнивается с высокоэффективными фильтрами.

Туманоуловители. Для очистки воздуха от туманов кислот, ще­лочей, масел и других жидкостей используют волокнистые фильтры, принцип действия, которых основан на осаждении капель на поверх­ности пор с последующим отеканием жидкости под действием сил тя­жести.

Туманоуловители делят на низкоскоростные (W_ф£0,15 м/с) и вы­сокоскоростные (W_ф=2-2,5 м/с), где осаждение происходит под дейс­твием инерционных сил.

Волокнистые низкоскоростные туманоуловители обеспечивают вы­сокую эффективность (до 0,999) очистки газа от частиц размером менее 3 мкм и полностью улавливают частицы большего размера. Волокнистые слои формируются набивкой стекловолокна диаметром от 7 до 30 мкм или полимерных волокон (лавсан, полипропилен) диаметром от 12 до 40 мкм. Толщина слоя составляет 5-15 мм. Гидравлическое соп­ротивление сухих фильтроэлементов составляет 200-1000 Па.

Высокоскоростные туманоуловители имеют меньшие габаритные размеры и обеспечивают эффективность очистки, равную 0,9-0,98 при DР = 1500-2000 Па, от тумана с частицами менее 3 мкм. В качестве фильтрующей набивки используют войлоки из полипропиленовых воло­кон, которые успешно работают в среде разбавленных и концентриро­ванных кислот (H₂SO₄, HCl, HF, Н₃PO₄, НNО₃) и сильных щелочей.

Для очистки аспирационного воздуха ванн хромирования, содер­жащего туман и брызги хромовой и серной кислот, применяют волокни­стые фильтры типа ФВГ-Т. В корпусе размещена кассета с фильтрующим материалом - иглопробивным войлоком (ТУ 17-14-77-79), состоящим из волокон Æ 70 мкм, толщиной слоя 4-5 мм. Гидравлическое сопротивле­ние 0,15-0,5 кПа, Q = 3500-80000 м³/ч, эффективность очистки 0,96-0,99, t£90°C.

Очистка газов в электрофильтрах. В электрофильтрах очистка газов от пыли происходит под действием электрических сил.

Наиболее распространены электрофильтры с пластинчатыми и трубчатыми электродами. В пластинчатых электрофильтрах между осадительными пластинчатыми электродами натянуты проволочные коронирующие. В трубчатых электрофильтрах осадительные электроды предс­тавляют собой цилиндры (трубки), внутри которых по оси расположены коронирующие электроды.

Электрофильтры очищают большие объёмы газов от пыли с части­цами размером от 0,01 до 100 мкм при t=450 °С, DP = 150 Па. Удельные затраты электроэнергии составляют 0,36-1,8 МДж на 1000 м³ газа. Эффективность 0,999.

Очистка технологических и вентиляционных выбросов от газо- и парообразных загрязнителей

Процессы очистки и обезвреживания технологических и вентиля­ционных выбросов машиностроительных предприятий от газо- и парооб­разных примесей характеризуется тем, что, во-первых, газы, выбрасы­ваемые в атмосферу, весьма разнообразны по химическому составу; во-вторых, они подчас имеют высокую температуру и содержат большое количество пыли, что существенно затрудняет процесс газоочистки и требует предварительной подготовки отходящих газов; в-третьих кон­центрация газообразных и парообразных примесей чаще в вентиляцион­ных и реже в технологических выбросах обычно переменна и низка.

Создаваемые в промышленности газоочистные установки позволя­ют обезвреживать технологические и вентиляционные выбросы без или с последующей утилизацией уловленных примесей. Аппараты с выделе­нием продукта в концентрированном виде и дальнейшим его использо­ванием в производственном цикле наиболее перспективны. Производст­во таких установок - важнейший этап в разработке малоотходной и безотходной технологии.

Методы очистки промышленных выбросов от газообразных загрязнителей по характеру протекания физико-химических процессов делят на пять групп:

1) физическая абсорбция;

2) хемосорбция;

3) поглощение газообразных примесей твёрдыми сорбентами (адсорбция);

4) термическая нейтрализация отходящих газов;

5) каталитическая очистка отходящих газов.

Метод абсорбции. В технике очистки газовых выбросов процесс абсорбции часто называют скрубберным процессом. Очистка газовых выбросов методом абсорбции заключается в разделении газовоздушной смеси на составные части путём поглощения одного или нескольких газовых компонентов (абсорбатов) этой смеси жидкими поглотителями (абсорбентами) с образованием растворов.

Движущей силой здесь является градиент концентрации на границе раздела фаз газ - жидкость. Растворённый в жидкости компонент газовоздушной смеси (абсорбат) благодаря диффузии проникает во вну­тренние слои абсорбента. Процесс очистки протекает тем быстрее, чем больше поверхность раздела фаз, турбулентность потоков и коэффи­циенты диффузии. Поэтому в процессе проектирования абсорберов осо­бое внимание следует уделять организации контакта газового потока с жидким растворителем и выбору поглощающей жидкости (абсорбента).

Решающим условием при выборе абсорбента является растворимость в нём извлекаемого компонента и её зависимость от температу­ры и давления.

В качестве абсорбента при физической абсорбции используют воду (для поглощения таких газов как NН₃, НС1, НF и др.). В некото­рых специальных случаях в качестве абсорбента используют высококипящие органические растворители для улавливания ароматических уг­леводородов, которые плохо растворяются в воде.

Организация контакта газового потока абсорбентом осуществля­ется либо пропусканием газа через насадочную колонну, либо распы­лением жидкости, либо барботажем газа через слой абсорбента.

В зависимости от реализуемого способа контакта газ-жидкость различают:

а) насадочные колонны;

б) полые распыливающие колонны;

в) скрубберы Вентури;

г) барботажные тарельчатые колонны.

В качестве насадки используют геометрические тела различной формы, каждая из которых характеризуется собственной удельной по­верхностью и сопротивлением движению потока газа (кольца Рашига, сёдла Берля, кольца Палля, сёдла Инталокс). Материал: керамика, фарфор, пластмассы, металл.

Метод хемосорбции. Основан на поглощении газов и паров жид­кими поглотителями с образованием малолетучих или малорастворимых химических соединений. Поглотительная способность хемосорбента почти не зависит от давления, поэтому хемосорбция более выгодна при небольшой концентрации вредных примесей в отходящих газах. Большинство реакций, протекающих в процессе хемосорбции, являются экзотермическими и обратимыми, поэтому при повышении температуры раствора образующиеся химические соединения разлагаются с выделе­нием исходных элементов. На этом принципе основан механизм десорб­ции хемосорбента.

Примером хемосорбции может служить очистка газовоздушной смеси от сероводорода и диоксида углерода с применением мышьяково-щелочного, этаноламинового и других растворов.

Хемосорбция - один из распространенных способов очистки от­ходящих газов от окислов азота. Для очистки газов от окислов азо­та, выделяющихся из ванн травления, используется скруббер Вентури с форсуночным орошением газов раствором извести. Газы травильных ванн, содержащие оксиды азота, пары серной, соляной и плавиковой кислот, направляются в скруббер, где они контактируют с раствором извести и нейтрализуются. Эффективность очистки от оксидов азота 0,17-0,86 и от паров кислот - 0,95.

Для очистки отходящих газов от оксида углерода используют медно-аммиачные растворы.

Метод адсорбции основан на физических свойствах некоторых твердых тел с развитой поверхностью пор селективно извлекать и концентрировать на своей поверхности отдельные компоненты из газо­вой смеси.

Адсорбция подразделяется на физическую и хемосорбцию. При физической адсорбции молекулы газа адсорбируются на поверхности твердого тела под действием межмолекулярных сил притяжения. Преи­мущество физической адсорбции - обратимость процесса.

В основе хемосорбции лежит химическое взаимодействие между адсорбентом и адсорбируемым веществом. Процесс хемосорбции как правило необратим.

В качестве адсорбентов или поглотителей применяют вещества, имеющие большую площадь поверхности на единицу массы. В качестве адсорбентов используют активированный уголь, а также простые и комплексные оксиды (активированный глинозем, силикагель, активиро­ванный оксид алюминия, синтетические цеолиты или молекулярные сита). Одним из основных параметров при выборе адсорбента является адсорбционная способность по извлекаемому компоненту.

Конструктивно аппараты для проведения процесса адсорбции (адсорбера) выполняются в виде вертикальных, горизонтальных, либо кольцевых емкостей, заполненных пористым адсорбентом, через кото­рый фильтруется поток очищаемого газа.

Адсорбцию широко используют при очистке газовых выбросов от паров органических растворителей для удаления ядовитых компонентов (сероводород) из газовых потоков, выбрасываемых в атмосферу, для удаления радиоактивных газов при эксплуатации ядерных реакторов, в частности, радиоактивного йода, и в других процессах очистки воз­ духа от вредных примесей.

Термическая нейтрализация. Метод основан на способности горючих токсичных компонентов (газы, пары и сильно пахнущие вещест­ва) окисляться до менее токсичных при наличии свободного кислорода и высокой температуры газовой смеси. Этот метод применяется в тех случаях, когда объемы выбросов велики, а концентрации загрязняющих веществ превышают 300 млн^-1.

Методы термической нейтрализации вредных примесей во многих случаях имеют преимущества перед абсорбцией и адсорбцией:

а) отсутствие шламового хозяйства;

б) небольшие габариты очистных установок;

в) простота их обслуживания;

г) высокая эффективность обезвреживания при низкой стоимости очистки.

Этот метод находит широкое применение в машиностроительной промышленности.

Область применения метода термической нейтрализации вредных примесей ограничивается характером образующихся при окислении про­дуктов реакции. Так, при сжигании газов, содержащих фосфор, гало­гены, серу, образующиеся продукты реакции по токсичности во много раз превосходят исходный газовый выброс.

Различают три схемы термической нейтрализации:

1) прямое сжигание в пламени t = 600-800°С;

2) термическое окисление t = 600-800°С;

3) каталитическое сжигание t = 250-450°С.

Выбор схемы зависит от химического состава загрязняющих веществ, их концентраций, начальной температуры газовых выбросов, объемного расхода и ПДВ загрязняющих веществ.

Прямое сжигание следует использовать только в тех случаях, когда отходящие газы обеспечивают подвод значительной части энер­гии, необходимой для осуществления процесса. Из экономических со­ображений этот вклад должен превышать 50% общей теплоты сгорания. Системы огневого обезвреживания обеспечивают эффективность очистки 0,9-0,99, если время пребывания вредностей в высокотемпе­ратурной зоне не менее 0,5 с. Температура равна 500-650°С для газов, содержащих углеводороды, и 660-750°С для оксида углерода.

Термическое окисление применяют либо когда отходящие газы имеют высокую температуру, но в них нет достаточного количества кислорода, либо когда концентрация горючих примесей настолько низ­ка, что они не обеспечивают подвод теплоты, необходимой для поддер­жания пламени.

Важнейшими факторами, которые должны учитываться при проек­тировании устройств термического окисления, являются время, темпе­ратура и турбулентность. Время составляет 0,3-0,8 с. Турбулент­ность характеризует степень механического перемешивания, необходи­мую для обеспечения эффективного контактирования кислорода и горючих примесей. Температура: 500-760°С при окислении углеводоро­дов; 680-800°С - для оксида углерода; 480-680°С при устранении за­паха.

Если отходящие газы имеют высокую температуру, то процесс дожигания происходит в камере с подмешиванием свежего воздуха. Так, например, происходит дожигание оксида углерода в газах, удаляемых системой вентиляции от электродуговых плавильных печей.

В тех случаях, когда температура отходящих газов недостаточ­на для протекания процесса окисления, поток отходящих газов подог­ревают в теплообменнике, а затем пропускают через рабочую зону, в которой сжигают природный или какой-либо другой высококалорийный газ.

Основное преимущество термического окисления - относительно низкая температура процесса, что позволяет сократить расходы на изготовление камеры сжигания и избежать образования значительного количества окислов азота.

Каталитический метод используют для превращения токсичных компонентов промышленных выбросов в вещества безвредные или менее вредные для окружающей среды путем введения в систему дополнитель­ных веществ- катализаторов. Каталитические методы основаны на взаимодействии удаляемых веществ с одним из компонентов, присутс­твующих в очищаемом газе, или со специально добавляемым в смесь веществом.

Каталитическое окисление выгодно отличается от термического кратковременностью протекания процесса (иногда доли секунды), что позволяет резко сократить габариты реактора. Кроме того, темпера­тура в данном процессе существенно снижена (до 300°С) по сравнению с термическим.

Методы подбора катализаторов разнообразны, но все они, как правило, базируются на эмпирических или полуэмпирических способах. Основной критерий выбора катализаторов - их активность и долговеч­ность. Об активности катализатора судят по количеству продукта, получаемого с единицы объема катализатора, или по объемной скорос­ти каталитического процесса, при которой обеспечивается требуемая степень очистки обрабатываемого газа. Степень обезвреживания 0,85-0,95 обычно достигается при объемной скорости от 2000 до 60000 ч^-1. В большинстве случаев в качестве катализаторов исполь­зуют различные металлы (платина, палладий и другие благородные металлы) или их соединения (оксиды меди, марганца и т.п.). Катализаторная масса обычно выполняется из шаров, колец, пластин или про­волоки, свитой в спираль из нихрома, никеля, оксида алюминия с на­несением на их поверхность благородных металлов.

Объем катализаторной массы определяют исходя из максимальной скорости обезвреживания газа, которая, в свою очередь, зависит:

а) от природы и концентрации вредных веществ;

б) от температуры и давления каталитического процесса;

в) от активности катализатора.

Отравление катализатора (присутствие железа, свинца, кремния и фосфора, соединений серы).

Температура с повышением активности катализатора возрастает.

Различают два конструктивных варианта газоочистных каталити­ческих устройств:

- реакторы каталитические, в которых происходит контакт га­зового потока с твердым катализатором, размещенным в отдельном корпусе;

- реакторы термокаталитические - аппараты, в которых в общем корпусе размещены контактный узел и подогреватель.

Рассеивание выбросов в атмосфере

На процесс рассеивания выбросов существенное влияние оказы­вают:

- состояние атмосферы;

- расположение предприятий и источников выбросов;

- характер местность;

- физические и химические свойства выбрасываемых веществ;

- высота источника выброса;

- диаметр устья источника выброса и некоторые другие факторы.

Горизонтальное перемещение примесей определяется, в основном, скоростью ветра, а вертикальное - распределением температур в вер­тикальном направлении.

Газовые выбросы на определенном расстоянии от трубы достигают земли. Приземная концентрация быстро растет до максимальной ве­личины и затем по мере удаления от трубы медленно убывает. Макси­мальная концентрация прямо пропорциональна производительности ис­точника и обратно пропорциональна квадрату его высоты над землей. Повышение температуры и момента количества движения выбрасываемых газов приводит к увеличению подъемной силы и снижению их приземной концентрации.

При выбросах через высокие трубы или при факельном выбросе в условиях безветрия рассеивание вредных веществ происходит, главным образом, под действием вертикальных потоков. Разбавление вдоль оси струи пропорционально средней скорости ветра V_m на высоте струи. Вместе с тем с увеличением V_m уменьшается высота факела над устьем трубы. Поэтому для источников выбросов вводят понятие опасной ско­рости ветра, при которой приземные концентрации имеют наибольшие значения. Для того, чтобы предотвратить это явление, скорость газа W_г должна вдвое превышать опасную скорость ветра на уровне горлови­ны трубы.

Основным документом, регламентирующим расчет рассеивания и определения приземных концентраций выбросов промышленных предприя­тий является "Методика расчета концентраций в атмосферном воздухе вредных веществ, содержащихся в выбросах предприятий. ОНД-86".

Кроме формул для точечных источников, в ОНД-86 даны формулы для расчета приземных концентраций от низких и наземных источни­ков, от площадных источников, а также приведен специальный раздел для определения приземных концентраций на площадке в зонах аэроди­намических теней, создаваемых зданиями.