ПРОЗРАЧНОСТЬ ПРОЦЕССОВ – ОСНОВА ЭФФЕКТИВНОСТИ ПРЕДПРИЯТИЯ

Как работает система визуального менеджмента на предприятии «Балтика – Новосибирск»

Как часто мы используем в нашей повседневной жизни различные методы визуального контроля? Ответ: постоянно! Переходя дорогу, ориентируемся на сигналы светофора и дорожную разметку, посещая торговые центры, используем указатели и различные схемы. А жизнь современного автомобилиста вообще нельзя представить без различных систем визуального контроля: скорость, температура и обороты двигателя, наличие бензина и запас хода, даже информацию о сроках обслуживания автомобиля и многое другое можно получить просто взглянув на панель приборов. Большинство людей – визуалы, и этот канал получения информации является для нас наиболее эффективным и информативным. Это помогает делать жизнь проще и безопаснее. Именно поэтому визуальный менеджмент занимает особое место и является одной из основ внедрения Lean систем на предприятии.

На предприятии «Балтика – Новосибирск» система визуального менеджмента внедряется повсеместно – и на производстве, и в административных подразделениях. Она представляет собой комплекс систем:

1. Система 5С

2. Система обозначения опасных факторов завода.

3. Доски мониторинга прогресса внедрения системы Lean TPM.

4. Система Управления Результативностью (СУР).

Остановимся подробнее на Системе Управления Результативностью – ведь именно эффективная работа и удовлетворение потребностей клиента являются основной целью каждого предприятия. Преимущество системы СУР заключается в том, что в любой момент времени можно определить, как предприятие работает, как идет выполнение KPI по всей Supply Chain, есть ли проблемы с безопасностью, как решаются задачи и каков статус по каждой из них?

Данная система охватывает работу всех жизненно важных подразделений завода с уровня директора до сотрудников каждого подразделения.

Система Управления Результативностью состоит из трех элементов (досок), каждый из которых работает в связке с остальными.

Доска показателей – это элемент, который помогает отслеживать необходимые данные о работе подразделений. Его можно сравнить с приборной доской автомобиля, которая визуально проста и понятна для любого человека. Именно этот принцип лежит в основе Доски показателей. При помощи этого элемента можно получить абсолютно всю информацию о работе завода или конкретного подразделения. Данный элемент позволяет визуализировать и сделать простыми для восприятия процессы каскадирования KPI с уровня руководства компании до уровня завода и конкретного подразделения, отслеживать динамику выполнения следующих KPI:

1. KPI ежедневного производства

2. KPI в области безопасности и вовлеченности персонала.

3. KPI в области качества производимого продукта.

4. KPI в области предоставляемого сервиса как для внутренних так и для внешних клиентов.

5. KPI в области затрат и эффективности работы завода.

Второй элемент системы – Доска решения текущих проблем, в основе которой лежат принципы 5 Why и PDCA. Именно применение этих принципов позволяет решать задачи не только на стадии их возникновения, но и направлять деятельность завода на предупреждение возможных проблем, тем самым позволяя заводу достигать поставленных KPI.

Третий элемент системы – Доска решения сложных задач. Это мощный инструмент, позволяющий формировать кроссфункциональные команды и решать сложные комплексные задачи на основе проектного подхода. В основе данного элемента лежат не только базовые принципы решения проблем (такие как 5 WHY и PDCA), но и более продвинутые техники (например, Диаграмма Ишикавы). Для решения задачи используется специальный бланк, позволяющий на листе формата А4 проследить весь цикл жизни проекта от определения проблемы и ее причин, до внедрения стандарта и обучения сотрудников.

Применение данной системы позволило сделать мониторинг работы завода по всей Supply Chain более прозрачным, а решение вопросов и задач вывести на более качественный уровень. На 47% оптимизировано время совещаний у Директора, при этом качество принимаемых решений вышло на более высокий уровень. Важно, что внедрение Системы Управления Результативностью на уровне Директора завода помогло запустить процессы максимальной прозрачности во всех сферах работы предприятия и продолжить внедрение этого инструмента уже на уровне подразделений.

БЕРЕЖЛИВОЕ ПРОИЗВОДСТВО НАШЕЙ «ПРИБОРКИ»

ОБУЧЕНИЕ НА НОВОМ ТРЕНАЖЕРЕ «SMED»

15.08.14 Прошло очередное обучение персонала ОАО «СПЗ» инструментам бережливого производства. Темой обучения на это раз стала быстрая переналадка «SMED»

Быстрая переналадка «SMED» -Позволяет значительно повысить эффективность работы оборудования и устранить потери типичные для массового производства. Все это достигается путем реализации комплекса мероприятий, направленных на сокращение времени переналадки и настройки оборудования с изготовления одного вида продукции на другой.

Целями данного обучения являются:

1. Овладение участниками тренинга технологии SMED на тренажере – симуляторе.

2. Разработка плана достижения целевых показателей.

Так же в ходе тренинга участникам было предложено закрепить свои знания в снятии хронометража и заполнению карт стандартизированной работы. В конце обучения участниками был составлен стандарт переналадки данного тренажера.

Как все происходило. Перед началом обучения из группы было взято 2 человека для снятия хронометража и дальнейшего заполнения карт СР, а так же для ведения статистики переналадки. Оставшимся участникам было предложено ознакомиться с тренажером, обозначены правила и принцип работы. Так же перед тем как начать обучения был дан вводный, теоретический курс по Быстрой переналадке.

Само обучение проходило в несколько этапов. На первом этапе участникам давались поочередно заказы на изготовление деталий. Всего деталей было 2 вида. Задача обучаемых заключалась в переналадки производства одного вида деталий на другой. Смена детали происходила по мере их изготовления. По окончанию первого этапа. Участникам было предложено оговорить и выписать трудности с которыми они сталкнулись. Хочется заметить, что у всех участников тренинга появились идеи по улучшению и созданию болего быстрого процесса перналадки. Разабравшись подробно по каждой промблеме обучаемые нашли пути их решения. Заменив неудобные гайки – гайками-барашками. Визуализировали процесс переналадки – выставив контролеры–отметки, необходимые для изготовления каждой детали. Избавились от лишних ненужных операций. И уже на втором этапе обучении показали более лучший результат. Третим этапам мы предложили участникам обучения заполнить карты СР на основании снятого хронометража, что бы подробно разобраться где возникали промблемы и насколько эффективно они были решены. Четвертым этапом обучения было составление рабочего стандарта переналадки оборудования, согласно которого будет в дальнейшем осуществляться вся последующая переналадка оборудования (тренажера).

Подводя итоги обучения хочется отметить, что не смотря на все трудности внедрения бережливого произва, персонал нашего предприя уверенно осваевает новые инструменты производственной системы, с немалой долей рвения и интузизма.