Возведение здания из монолитного железобетона

По оборачиваемости различают опалубку неинвентарную, ис­пользуемую только для одного сооружения, и инвентарную, т. е. многократно используемую. Инвентарная опалубка может быть разборно-переставной и подвижной. Разновидностью неинвентарной опалубки является несъемная опалубка (опалубка-облицовка).

Опалубка может быть деревянной, деревометаллической, метал­лической, железобетонной, армоцементной, из синтетических или прорезиненных тканей.

Деревянную опалубку изготовляют из древесины влажностью не более 25 %.

Для палубы щитов наиболее практично применять водостойкую бакелизированную фанеру или листовые стеклопластики. Для сни­жения адгезии с бетоном и повышения качества лицевых бетонных поверхностей используют также покрытия палубы щитов пленками на основе полимеров.

Деревометаллическая опалубка имеет более высокую оборачи­ваемость.

При проектировании общественных зданий, как правило, ис­пользуют естественную поверхность в качестве элемента архитек­турного оформления, придавая ей в процессе бетонирования тот или иной рельеф или текстуру. Необходимый рельеф поверхности бетонируемой конструкции достигают путем устройства между до­сками опалубки швов, укрепления на поверхности опалубки, при­легающей к бетону, вкладышей или использования рельефной синтетической опалубки. Текстуру под древесину получают за счет выполнения палубы щитов из нестроганых досок.

Металлическую опалубку изготовляют из стальных листов толщиной 1,5...2 мм и прокатных профилей. Она должна иметь быстроразъемные соединения.

Инвентарную разборно-переставную опалубку собирают из щитов, коробов, крупноинвентарных стоек и других элементов, изготовленных на заводе.

Разборно-переставную опалубку конструируют так, чтобы имелась возможность распалубки боковых поверхностей, балок, прогонов и колонн независимо от днищ коробов балок и прогонов, которые распалубливают лишь после достижения бетоном пре­дусмотренной проектом распалубочной прочности.

После разборки опалубки очищают, при необходимости ремон­тируют и используют повторно.

Разборно-переставная опалубка универсальна, проста в из­готовлении и эксплуатации.

Основные элементы деревянной или комбинированной разборно-переставной опалубки — щиты рамочной конструкции из досок толщиной 25...30 мм с обивкой водоупорной фанерой или из досок с обивкой щита с формующей стороны кровельной сталью, пласти­ком и др.

Размеры и масса элементов опалубки должны допускать их ручную установку.

Опалубку фундаментов под колонны устраивают из прямоуголь­ных коробов, которые собирают из наружных и внутренних щитов. Наружные щиты на 20...25 см длиннее внутренних и имеют специаль­ные упорные планки, к которым крепят внутренние щиты. К наруж­ным щитам крепят проволочные стяжки, которые воспринимают распорное давление свежеуложенной бетонной смеси.

Опалубка колонн представляет собой щиты, скрепляемые в виде короба металлическими или деревянными хомутами, устанав­ливаемыми через 0,4...0,7 м.

Деревянная опалубка прогонов и балок состоит из днища, ко­торое опирается на оголовки поддерживающих стоек, и боковых щитов. Щиты опалубки перекрытия устанавливают на кружала, которые опираются на подкружальные доски, прибиваемые к сшив­ным планкам боковых щитов.

Для поддерживания опалубочных форм устраивают леса. При высоте опалубки до 6 м применяют телескопические инвентарные дерево металлические или металлические стойки. Для увеличения несущей способности телескопические стойки группируют с по­мощью инвентарных связей по 3 или 4 шт.

При устройстве стен толщиной до 15 см устанавливают ребра-стойки с одной стороны перегородки и собирают из щитов одну стену, после чего перегородку армируют на всю ее высоту. Затем устанавливают ребра-стойки со стороны фронта работ, которые опалубливают щитами на высоту 1 м. По мере бетонирования щиты наращивают.

Унифицированная разборно-переставная опалубка разработана ЦНИИОМТП и получила в различных модификациях самое широ­кое распространение в стране. От обычной инвентарной она отли­чается большой взаимозаменяемостью элементов, имеет повышенную жесткость и инвентарные приспособления (схватки, замковые соединения и др.), облегчающие ее монтаж. Такая опалубка может быть деревянной, деревометаллической (комбинированной) или стальной.

Стальную опалубку выполняют из уголков, швеллеров и листо­вой стали толщиной 2 мм. При хорошей эксплуатации она может быть использована до 200 раз, в то время как оборачиваемость деревянной инвентарной опалубки — не более 10... 15 циклов. Конст­рукция унифицированной опалубки позволяет собирать крупнораз­мерные панели площадью до 35 м², а также жесткие опалубочные или арматурно-опалубочные блоки.

Применение панельной или блочной опалубки для крупнога­баритных конструкций и при больших объемах работ позволяет примерно на 20% снизить стоимость сборки опалубки, на 50% уменьшить трудоемкость и существенно сократить сроки опалу­бочных работ.

Блок-форма представляет собой стальную форму, применяемую при бетонировании однотипных двух- и трехступен­чатых фундаментов. Форму устанавливают и снимают после бето­нирования краном. По конструктивному исполнению блок-формы бывают неразъемные из жестких цельносъемных форм и разъем­ные. Первые снимают с помощью домкратов с забетонированного фундамента без разборки благодаря конусности формующих по­верхностей, вторые — с помощью специальных угловых замков, соединяющих щиты опалубки, и отрывных приспособлений, которые при распалубке обеспечивают отрыв формующих плоскостей от бетона.

Разновидностью блок-форм является переналаживаемыеблок-формы, позволяющие с помощью одного типа форм бетонировать несколько типоразмеров фундаментов. При правильной эксплуата­ции оборачиваемость блок-форм 150...200 раз. Трудоемкость опа­лубочных работ при использовании неразъемных форм около 0,15 чел. -ч/м³ и переналаживаемых 0,25...0,45 чел. -ч/м³.

Крупнощитовую опалубку собирают из опалубочных панелей размером на бетонируемую ячейку здания.

Крупноблочную опалубку применяют для бетонирования замкнутых четырехстенных ячеек зданий с небольшим пролетом, например шахт лифтов. Крупноблочную опалубку извлекают кра­ном вверх.

Объемно-переставная (туннельная) опалубка представляет со­бой П-образный опалубочный блок, включающий опалубку стен и перекрытий. Блок размером на ширину здания набирают из сек­ций. Ширина секций зависит от шага поперечных стен. Секции объемно-переставной опалубки имеют механизм для отрыва от поверхности бетона и складывания, а также устройство для ее выкатывания. Секции извлекают через торец туннеля, образуемого поперечными стенами и перекрытием. Секции выкатывают на кон­сольные подмости, укрепляемые на уровне этажей вдоль фасада, или через оставляемые проемы в перекрытии, которые затем бето­нируют. Свободные секции переставляют краном на новую по­зицию.

Существует много отечественных и зарубежных конструкций объемно-переставной опалубки (П-образная, Г-образная) с различными системами складывания.

Секция состоит из двух Г-образных щитов, соединенных регули­руемыми подкосами, центральной вставки, домкратов, установлен­ных на боковых щитах, и шарнирного механизма.

При распалубке с помощью шарнирного механизма опускается центральная вставка, сближаются Г-образные, щиты и их плоскости отрываются от бетона, винтовыми домкратами секцию опускают на катки и выкатывают на подмости.

Для увеличения оборачиваемости объемно-переставную опа­лубку делают термоактивной, для чего на внутренней ее поверх­ности располагают обогревающие элементы.

Объемно-переставную опалубку применяют только при строи­тельстве зданий с поперечными стенами и открытыми фасадами, необходимыми для извлечения опалубки. При правильной эксплуатации оборачиваемость секции объемно-переставной опалубки до­ходит до 200 раз. Трудоемкость опалубочных работ 0,2...0,4 чел. -ч на 1 м² опалубливаемой поверхности.

В подъемно-переставной опалубке бетонируют высотные соору­жения конической или прямоугольной формы с изменяемым се­чением.

При возведении железобетонных труб или других сооружений конической формы используют опалубку из двух конических обо­лочек, подвешенных к радиальным направляющим, которые при­креплены к кольцевой раме, подвешенной на петлях к шахтному подъемнику. Наружная оболочка состоит из панелей трапециевид­ной формы, придающих опалубке необходимую конусность.

Панели, выполненные из стального листа, обрамленного угол­ками, жестко скрепляют по верху с помощью специальной наклад­ки и между собой по боковым торцам на болтах. Панели внутрен­ней оболочки вдвое меньше по высоте, их навешивают в два яруса.

Сооружение бетонируют поярусно. После того как бетон в очередном ярусе достигнет необходимой прочности, опалубку переставляют на вышерасположенный ярус. При этом регулируют опалубку в радиальном направлении.

Заготовка и монтаж арматуры

Арматура для железобетонных конструкций может быть клас­сифицирована:

по материалу—на стальную и неметаллическую;

по технологии изготовления — на горячекатаную стержневую диаметром 6...90 мм и холоднотянутую круглую проволочную диаметром 3...8 мм в виде обыкновенной или высокопрочной про­волоки, а также арматурных канатов и прядей;

по профилю — на круглую гладкую и периодического профи­ля. Арматура периодического профиля имеет фигурную поверх­ность, что обеспечивает ее лучшее сцепление с бетоном;

по принципу работы в железобетонной конструкции — на не­напрягаемую и напрягаемую;

по назначению — на рабочую арматуру, воспринимающую в ос­новном растягивающие напряжения; распределительную, пред­назначенную для распределения нагрузка между стержнями ра­бочей арматуры; монтажную, служащую для сборки арматурных каркасов;

по способу установки — на штучную арматуру, арматурные каркасы и сетки.

Особую группу составляет стальная жесткая арматура в ви­ де тавровых балок и другого проката, применяемая для армирования высотных зданий, специальных сооружений, и так назы­ваемая дисперсная арматура в виде рубленого стекловолокна или асбеста, используемая главным образом для армирования цемент­ного камня.

По своим механическим характеристикам арматурная сталь относится к нескольким классам: A-I, A-II, А-Ш, A-IV, A-V и т. д. Каждому из них соответствует своя марка стали: например, для арматурной стали A-I—СтЗ, для А-П—18Г2С, для A-V—20ГС и т. д.

В стандартах регламентированы требования, касающиеся удлинения стали при разогреве, ее химического состава и др. В частности, химический состав определяет такое качество, как свариваемость стали.

Горячекатаная сталь может быть подвергнута холодной обработке: волочению, холодному сплющиванию и силовой обработ­ке. При этом в результате явления наклепа повышается предел текучести металла, что позволяет экономить арматурную сталь.

В строительстве для складов минеральных удобрений, опор ЛЭП, антимагнитных экранов и других конструкций, эксплуати­рующихся в условиях агрессивных воздействий, начинает при­меняться высокопрочная стеклопластиковая арматура, имеющая противокоррозийные, диэлектрические и антимагнитные свойст­ва. Эту арматуру изготовляют из стеклянного волокна на алюмо-боросиликатной основе с использованием в качестве связующего композиции эпоксидных смол. Арматура выпускается диаметром 3...6 мм и имеет периодический профиль. Предел прочности та­кой арматуры при растяжении 150...180 МПа, модуль упругости 45 000...50 000 МПа, плотность 1,9 т/м³. Относительно низкий модуль упругости этой арматуры делает обязательным ее пред­варительное напряжение в конструкциях.

Заготовка арматурных изделий производится, как правило, централизованно на бетонных заводах годовой мощностью 20.... 80 тыс. т или в арматурных цехах заводов железобетонных кон­струкций.

Арматуру для железобетонных изделий изготовляют в виде сеток, плоских и пространственных каркасов, арматурно-опалубочных блоков, закладных деталей. Арматуру для предваритель­но напряженных железобетонных конструкций изготовляют в виде пучков или канатов из высокопрочной стальной проволоки.

Широкое применение в строительстве находят унифицирован­ные легкие товарные плоские сетки, доставляемые пакетами или в виде рулонов массой до 150 кг. Для армоцементных конст­рукций выпускают тканые сетки с ячейками, сторона которых мо­жет быть 5...20 мм.

Процесс заводского производства арматурных изделий пол­ностью механизирован и частично автоматизирован. Он состоит из заготовительных и сборочных операций.

К заготовительнымоперациям относятся правка, чистка, рез­ка, гнутье и сварка арматурной стали.

К сборочнымоперациям относятся сварка плоских или про­странственных каркасов, укрупни тельная сборка плоских карка­сов в пространственные блоки, сборка арматурных и арматурно­-опалубочных блоков, которую выполняют на специ­альных стендах.

Транспортирование и монтаж арматуры. Для перевозки арма­туры используют автомобили общего назначения, полуприцепы, трайлеры или железнодорожные платформы. При перевозке не­габаритные арматурные конструкции по согласованию с проект­ной организацией разрезают на отдельные транспортабельные элементы. Чтобы при транспортировании арматура не деформи­ровалась, между ее пучками или каркасами укладывают дере­вянные прокладки. С этой же целью места строповки захвата арматурных конструкций или арматурно-опалубочных блоков в соответствии с проектом обозначают краской.

Арматуру устанавливают после проверки и приемки опалубки. Монтаж арматуры необходимо выполнять укрупненными эле­ментами. При установке арматуры должны быть обеспечены предусмотренная проектом толщина защитного слоя и расстояние между рядами арматуры.

Защитный слой в железобетонных конструкциях предназна­чен для предохранения (в течение нормируемого срока) арма­туры от воздействия огня при пожаре и от коррозии. В плитах и стенках из тяжелого бетона толщиной до 100 мм толщина за­щитного слоя должна быть не менее 10 мм; при бетоне толщи­ной до 150 мм — не менее 15 мм; в балках, прогонах и колоннах при диаметре рабочей арматуры 20...32 мм — не менее 25 мм, при большем диаметре — не менее 30 мм.

При возведении тонкостенных конструкций (плиты, стенки, бункера и т. д.) из бетонов на пористых заполнителях толщина защитного слоя должна быть не менее 15...20 мм. При эксплуа­тации железобетонных конструкций в условиях повышенной влаж­ности, при воздействии кислот, солевых растворов и других аг­рессивных сред нормативная толщина защитного слоя должна быть увеличена не менее чем на 10 мм.

Необходимую толщину защитного слоя обеспечивают бетон­ными или цементными подкладками, которые остаются после бе­тонирования в теле конструкции, а расстояние между стержня­ми или рядами арматурных стержней — путем укладки обрезков стальной арматуры.

При устройстве фундаментов под колонны промышленного здания на бетонную подкладку краном укладывают готовые сварные сетки, к которым приваривают выпуски для крепления арматуры колонн.

Для крупных фундаментов применяют изготовленные на за­воде пространственные арматурные блоки, которые монтируют краном непосредственно с транспортных средств.

Колонны, как правило, армируют готовыми арматурными кар­касами. В многоэтажных зданиях, где высота колонн ограничена арматурные каркасы заводят в опалубочный короб колонны свер­ху. В других случаях арматурный каркас колонны устанавлива­ют с открытой стороны короба опалубки. Когда возникает необ­ходимость в поштучной сборке арматурных каркасов, армирова­ние ведут в незамкнутом коробе опалубки колонны с легких переставных подмостей.

После выверки положения каркаса колонны в опалубке стержни его соединяют сваркой с выпусками арматуры из фун­даментов.

Прогоны и балки армируют заранее заготовленными про­странственными арматурными каркасами, которые устанавливают в опалубочную форму монтажным краном. При армировании ба­лок плоскими каркасами последние устанавливают в опалубку и, чтобы исключить их смещение при бетонировании, скрепляют проволокой или монтажными скобами.

В некоторых случаях (например, при значительной высоте ба­лок) арматурный каркас собирают непосредственно в опалубоч­ной форме с открытыми боковыми щитами. Каркас прогона или балки может быть собран на расположенных поперек короба прокладках. После окончания сборки каркаса прокладки пооче­редно удаляют и каркас опускают на днище.

Плиты, стенки и другие тонкостенные конструкции армируют сварными сетками, которые доставляют на строительную площад­ку в рулонах.

Приемку смонтированной арматуры оформляют актом на скрытые работы. В акте указывают номера рабочих чертежей, отступления от проекта и основания для этого (проверочные рас­четы, разрешение проектной организации и т. д.), а также при­водят заключение о возможности бетонирования конструкций.

Контроль качества сварных соединений сводится к их на­ружному осмотру и последующему механическому испытанию сварных соединений, вырезаемых из конструкций, или к проверке с помощью неразрушающих методов.

Применяемые средства бетонирования.

В отечественной практике до 80% всех бетонных смесей достав­ляют в автосамосвалах.Их применение экономически и техноло­гически оправданно при больших объемах укладки смеси и рас­стояниях перевозки не более 10...15 км. Вместе с тем использова­ние для транспортирования бетонных смесей самосвалов приво­дит к их потерям в пути до 2...3%, расслаиванию, снижению ка­чества смесей от попадания атмосферных осадков. Кроме того, эксп­луатация автосамосвалов в холодное время года затруднена и свя­зана со значительными затратами ручного труда при очистке ку­зова от налипшей смеси.

Автосамосвалы приспосабливают для перевозки бетонных сме­сей путем наращивания бортов кузова, устройства уплотнителей примыкания заднего борта кузова, установки вибраторов на кузо­ве, облегчающих разгрузку смеси, но наиболее технологичными являются специализированные самосвалы-бетоновозы.Они отли­чаются от обычных самосвалов специальным закрытым опрокиды­вающимся кузовом каплевидной формы, что обеспечивает сохран­ность и минимальное расслаивание смеси. Загружают их через люк в верхней части кузова, разгружают через секторный затвор.

Ряд зарубежных фирм выпускают автобетоновозы, имеющие устройства для побуждения в пути, что обеспечивает возможность порционной выгрузки смеси и большую дальность ее перевозки. Конструкция кузовов некоторых автобетоновозов имеет большой угол подъема и позволяет осуществлять трехстороннюю разгрузку. Применение автобетоновозов увеличивает радиус доставки смеси.

Вопрос о технологически допустимой дальности перевозки бе­тонной смеси в самосвалах и бетоновозах должен решаться в каждом отдельном случае с учетом состава смеси, температурных условий, состояния покрытия дорог, типа транспортных средств и т. д. Так, например, при перевозках бетонных смесей на расстоя­ние более 20...30 км повышается адгезия к кузову самосвала. При перевозке в самосвалах на расстояние более 15 км и в бетоново­зах— более 20 км бетонная смесь расслаивается и, как следствие этого, снижается конечная прочность бетона.

Автобетоносмесительпредставляет собой бетоносмесительный барабан, смонтированный на шасси автомобиля или на полупри­цепе, буксируемом седельным тягачом, и приводимый в движе­ние от двигателя автомобиля через коробку отбора мощности.

Автобетоносмесители загружают сухой смесью (отдозированные компоненты). Вода поступает в барабан в пути следования машины из водяного бачка. Начало перемешивания назначается в зависимости от расстояния перевозки, обычно не ранее чем за 5... 10 мин до доставки на пункт назначения. При этом дальность транспортирования ограничивается в основном экономическими соображениями. На более короткие расстояния экономичнее пере­возить в автобетоносмесителях готовую бетонную смесь с ее по­буждением в пути. Дальность транспортирования бетонной смеси при этом может доходить до 60...70 км.

Существенным технологическим преимуществом автобетоно­смесителей является возможность порционной выгрузки бетонной смеси.

В зарубежной практике в автобетоносмесителях перевозят также компоненты бетонной смеси, перемешанные с небольшим количеством воды. Полученную таким образом влажную массу можно перевозить на большие расстояния, чем готовую смесь. При приближении к месту разгрузки в барабан добавляют воду до нормы. Этот метод по сравнению с перевозкой сухой смеси позволяет увеличить заполнение барабана (Кз = 0,7), однако срав­нительно сложен и поэтому не получил широкого распространения

Разгрузка автосамосвалов, автобетоновозов или автобетоносме­сителей может производиться: непосредственно в опалубку бето­нируемой конструкции; в переносные бункера, бадьи или в другую тару с последующей их переноской краном в зону бетонирования; в приемные бункера бетононасосов или пневмотранспортных уста­новок.

При бетонировании фундаментов смесь можно разгружать из самосвала в вибропитатель и затем по вибролотку или виброхоботу транспортировать непосредственно в опалубку.

При бетонировании сооружений на отметках выше уровня зем­ли смесь можно разгружать в бункера или поворотные бадьи. Бункера загружают с эстакад или устанавливают в специальные приямки. Вместимость бункера или нескольких установ­ленных вплотную друг к другу поворотных бадей должна быть не­сколько больше вместимости кузова самосвала, автобетоновоза или барабана автобетоносмесителя.

В ряде случаев смесь доставляют на автомобилях в контей­нерах. К месту укладки бетонную смесь в бадьях подают краном.

В промышленном строительстве применяют бадьи вместимостью 0,3, 0,6 и 0,8 м³.

Ленточные конвейерыприменяют при бетонировании непрерыв­ным потоком массивных конструкций значительной протяженности. Их использование особенно эффективно в сочетании с бетоносме­сительными машинами непрерывного действия. Транспортировать бетонную смесь с помощью конвейеров экономически выгодно при расстоянии не более 1500 м. Для предотвращения расслаивания бетонной смеси и потерь ее в пути скорость движения конвейерной ленты не должна превышать 1 м/с. Уклон ее зависит от конси­стенции бетонной смеси и не должен превышать 18... 15° при подъ­еме смеси с осадкой конуса до 4...5 см, а при спуске— 12...10°.

Во избежание влияния атмосферных осадков на водоцементное отношение смеси над конвейерами устанавливают козырьки.

Трубопроводы для перемещения бетонных смесей— это внутри-площадочный транспорт. Этот вид транспорта при определенных условиях имеет ряд технологических преимуществ перед другими способами горизонтального и вертикального транспортирования бетонных смесей. К их числу относятся возможность осуществле­ния одним механизмом горизонтального и вертикального пере­мещения смесей непосредственно от бетонорастворного узла на строительной площадке или от мест их разгрузки на объекте к месту укладки, возможность доставки бетонных смесей в трудно­доступные участки возводимого сооружения.

Главным технологическим условием для транспортирования бетонных смесей по трубам является их достаточная степень транспортабельности (удобоперекачиваемости).

Бетонные смеси считаются транспортабельными, если при пере­мещении по трубопроводам не нарушается их вязкость и одно­родность, а в трубопроводах не образуется пробок. Транспорта­бельные свойства бетонных смесей можно улучшить, вводя в со­став бетона пластифицированные цементы, а также искусствен­ные добавки, например золу-унос и др.

Бетонные смеси перемещают по трубопроводам с помощью бе­тононасосов и пневмонагнетателей.

Бетононасосы по способу действия подразделяют на периоди­ческого (циклического) и непрерывного действия, по виду при­вода — с механическим и гидравлическим приводом. Они обеспе­чивают более высокие давления, более равномерное движение бе­тонной смеси и высоту подачи до 100... 120 м.

Каждая пара цилиндров (уп­равляющего и рабочего) распо­ложена на одной оси, а штоки цилиндров соединены между со­бой муфтами. Поршни каждой пары цилиндров движутся одно­временно во взаимнопротивопо­ложных направлениях. Когда бе­тонная смесь всасывается в один из рабочих цилиндров, поршень второго выталкивает ее через ма­ятниковый патрубок в бетон о­вод.

Маятниковый патрубок рабо­тает синхронно с рабочими ци­линдрами, открывая их отверстия в момент всасывания смеси из приемного бункера и соединяя с бетоноводом в момент нагнетания. Такая конструкция с теми или иными изменениями принята в вы­пускаемых отечественных бетононасосах АБН-60, БН-80-20 и др. Современные конструкции бетононасосов с гидравлическим приводом обеспечивают надежное перекачивание бетонной смеси на плотных заполнителях с осадкой стандартного конуса 8...12 см и крупностью фракций 5...30 мм.

Довольно сложно перекачивать бетонные смеси на пористых заполнителях, поскольку под воздействием возникающего в бето­новоде давления увеличивается поглощение заполнителем воды затворения и, как следствие этого, смесь теряет подвижность и в бетоноводе образуются пробки.

Существует ряд технологических приемов, позволяющих пере­качивать бетонные смеси на пористых заполнителях. К ним, на­пример, относится предварительное насыщение заполнителя водой для компенсации ее отжатая в поры заполнителя под давлением. В любом случае требуются специальные расчеты состава бетонной смеси и выбор бетононасосов с учетом конкретной схемы прокладки бетоновода и потерь давлений в нем.

При применении бетононасосов гидравлического действия, обеспечивающих более высокие давления, можно использовать об­легченные трубопроводы из тонкостенных стальных труб или труб из полимерных материалов. При крупности щебня до 30 мм внут­ренний диаметр труб должен быть не более 75...100 мм.

При прокладке бетоновода необходимо учитывать сопротивле­ния, возникающие в вертикальных частях бетоновода и в коленах. Так, вертикальный участок бетоновода длиной 1 м и колена под углом 90, 45 и 30° эквивалентны по сопротивлению горизонтально­му бетоноводу длиной соответственно 8, 12, 7 и 5 м.

Перед началом транспортирования бетонной смеси трубопровод смазывают, прокачивая через него известковое тесто или цемент­ный раствор. После окончания бетонирования бетоновод промывают водой под давлением и пропускают через него эластичный пыж. При перерыве более чем на 30 мин смесь во избежа­ние образования пробок в бетоноводе активизируют путем перио­дического включения бетононасоса, при перерывах более чем на 1 ч бетоновод полностью освобождают от смеси.

Для прямой и. обратной связи между бетононасосом и местом приема смеси существует система дистанционного управления, по­зволяющая в нужный момент останавливать бетононасос.

В настоящее время в строительстве широко применяют мобиль­ные бетононасосы. Они смонтированы на специальных прицепах и работают по схеме «бетонирование — переезд — бетонирование».

Вариантом мобильного бетононасоса является автобетононасоссмонтированный на шасси автомобиля и оборудованный полнопово­ротной гидравлической управляемой стрелой, позволяющей пода­вать бетонную смесь в зависимости от длины стрелы на высоту до 23 м и по горизонтали на расстояние до 27 м. По стреле, состоя­щей из трех шарнирно сочлененных частей проходит бетоновод с шарнирными-вставками в местах сочленений стрелы заканчивающийся гибким рукавом. Управление стрелой дистанционное.

При работе автобетононасос устанавливают на выносные опоры а при переезде приводят в транспортное положение. Наличие стрелы позволяет укладывать бетонную смесь в любую точку трех — четырех этажного здания, а также в труднодоступные места.

При необходимости стрелу автобетононасоса можно устанавливать отдельно на бетонируемом сооружении или на ба­шенном кране.

Надежную работу бетононасоса обеспечивает качественная бе­тонная смесь, что достигается транспортированием смеси автобето­носмесителями или установкой у бетононасоса специальных пере­грузочных устройств, перемешивающих смесь и загружающих ее порциями в приемный бункер бетононасоса.

Пневмонагнетатели (пневмотранспортные установки) применяют в строительстве для подачи бетонной смеси в труднодоступные участки сооружений, при бетонировании обделок туннелей, задел­ки стыков и т.д.

Серийно выпускаемые отечественные пневмонагнетатели (пневмотранспортные установки — ПТУ), имеющие вместимость 400 и 800 л и максимальную производительность до 20 м³/ч, по­дают бетонную смесь по вертикали на высоту до 35 м и по гори­зонтали на расстояние до 200 м. Пневмонагнетатель состоит из сварного резервуара, в верхней части которого имеется загрузоч­ная воронка с герметичным затвором. В нижней части пневмонаг-нетателя имеется горловина, к которой присоединяют бетоновод. Воздух, подаваемый в верхнюю часть камеры, вы­тесняет смесь в горловину и выдавливает ее в бетоновод.

Учитывая, что бетон подается пневмотранспортными установка­ми с высокими скоростями (около 3...5 м/с) и под давлением до 0,7 МПа, на конце бетоновода необходимо устанавливать специаль­ные гасящие устройства.

Уплотнение бетонной смеси. Одним из условий получения высококачественного бетона с заданными физико-механическими свойствами и высокой степенью удобоукладываемости является его уплотнение вибрацией в процессе укладки или вакуумировапием сразу же после укладки в опалубку.

В неуплотненной бетонной смеси содержится значительное ко­личество воздуха: в смеси жесткой консистенции объем воздуха до­стигает 40...45%, в пластичной—10... 15%, причем ориентировоч­но считают, что каждый процент воздуха в смеси уменьшает проч­ность бетона на 3... 5%.

При вибрировании бетонной смеси ей сообщают частые вынуж­денные колебания (импульсы), под действием которых удаляется находящийся в смеси воздух, нарушается связь между частицами и происходит более компактная их упаковка. Это обеспечивает полу­чение более плотного бетона с морозостойкой, водонепроницаемой и прочной структурой. При этом уменьшается внутреннее трение, защемленные пузырьки воздуха всплывают на поверхность. В ре­зультате резко снижается вязкость смеси и она приобретает свойст­ва тяжелой структурной жидкости. Временно перейдя в текучее состояние, бетонная смесь приобретает повышенную подвижность, растекается по форме и уплотняется под действием собственной массы.

Эффект от уплотнения бетонной смеси вибрированием зависит от частоты и амплитуды колебаний и продолжительности вибриро­вания.

По диапазону вибрационных параметров различают вибраторы низкочастотные с числом колебаний до 3500 в 1 мин и амплитудой до 3 мм, среднечастотные с частотой колебаний 3500...9000 в 1 мин и амплитудой 1,5 мм, высокочастотные с частотой колебаний 10......20 тыс. в 1 мин и амплитудой 0,1...1 мм.

Применение высокочастотной вибрации позволяет уменьшить требуемую мощность вибраторов и сократить продолжительность вибрирования. Высокочастотное вибрирование особенно эффектив­но при бетонировании тонкостенных густоармированных конструк­ций бетонной смесью с мелкой фракцией.

Одним из направлений возможного повышения эффективности вибрационных воздействий мог бы явиться переход на поличастот­ную вибрацию. При этом предполагается, что отдельные частоты вынужденных колебаний вибратора будут раздельно в резонанс­ном режиме воздействовать на цементное тесто, песок и крупный заполнитель. Однако сложность создания многочастотных виб­рационных излучателей пока не позволяет широко реализовать этот принцип.

По виду привода вибраторы разделяются на электромехани­ческие и пневматические.

Наибольшее применение в строительстве находят электроме­ханические вибраторы. Пневматические вибраторы, будучи взрывобезопасными, чаще используются в шахтном строительстве.

Электромеханический вибратор состоит их трехфазного элек­тромотора и эксцентрично насаженного на вал груза (дебаланса). В результате вращения дебаланса возникают гармонические ко­лебания, передаваемые бетонной смеси.

По способу передачи колебаний на бетон различают вибраторы внутренние (глубинные), погружаемые корпусом в бетонную смесь; наружные, прикрепляемые к опалубке и передающие че­рез нее колебания на бетон: поверхностные, устанавливаемые на бетонируемую поверхность.

Внутренние вибраторы применяют при бетонировании массивов. 'фундаментов, колонн, прогонов, балок. Такие вибраторы выпуска­ют с вибробулавой, с суженным наконечником (виброштык) для вибрирования бетона в густоармированных конструкциях, с гиб­ким валом и вибронаконечником с частотой колебаний 10...20 тыс. в 1 мин. Вибратор этого типа удобен при бетонировании подзем­ных конструкций в условиях влажной среды.

При бетонировании массивных малоармированных конструкций используют вибрационные пакеты. В таком пакете на одной траверсе может быть сгруппировано несколько вибраторов. Вибро­пакет подвешивают к грузовому крюку крана. При уплотнении бетонной смеси глубинными вибраторами толщина уплотняемого слоя не должна превышать 1,25 длины рабочей части вибратора. Шаг перестановки вибратора не должен быть больше 1,5 радиуса действия вибратора.

Одним из направлений повышения эффективности вибраций является применение виброизлучателей. Они представ­ляют собой жесткую стальную плиту толщиной 1...1,2 мм, объеди­няющую по два мощных вибратора. Такие спаренные излучатели особенно эффективные для вибрирования жестких бетонных смесей. Они в 1,5...2 раза производительнее, чем два таких же вибратора, работающих раздельно.

Поверхностные вибраторы, выполненные в виде металлической площадки с установленным на ней вибрационным устройством или виброрейки, применяют при бетонировании плит покрытий, полов, дорог и т. д.

Бетонную смесь поверхностными вибраторами уплотняют по­лосами, равными ширине площадки вибратора. При этом каждая последующая полоса должна перекрывать предыдущую на 15......20 см. Максимальная толщина слоя бетона, при котором использование поверхностных вибраторов эффективно, при однорядном армировании до 200 мм, при двойном — до 120 мм.

Для бетонирования покрытий дорог, покрытий на жестких бе­тонных смесях с двойной арматурной сеткой применяют тяжелые навесные виброрейки (вибробрусы).

Для легких поверхностных виброуплотнителей, рассчитанных на глубину проработки бетонной смеси 10...20 см, оптимальный диапазон частоты колебаний 1500...2000 мин^-1 и амплитуда в пре­делах 0,35...0,5 мм. При больших амплитудах происходит подсос воздуха, что снижает качество бетона. Скорость передвижения по­верхностного вибратора 0,5... 1 м/мин.

Наружные (прикрепляемые) вибраторы крепят к опалубке. Их используют при бетонировании густоармированных колонн и тон­костенных конструкций.

Уплотнение бетонной смеси будет эффективным лишь при креплении вибраторов к элементам жесткости опалубки (при установке на гибкие элементы вибрация затухает). Такие вибра­торы не следует устанавливать ближе чем на 0,8 м от жесткой за­делки опалубки.

Наружные вибраторы могут играть роль побудительных устройств, устанавливаемых на бункерах, бадьях, желобах для пе­ремещения бетонной смеси.

Вакуумирование бетона является одним из эффективных техно­логических методов, позволяющих извлечь из уложенного и уже уплотненного бетона около 10...20% избыточной (свободной) воды затворения, благодаря чему существенно улучшаются физико-ме­ханические качества бетона.

Установлено, что при вакуумировянии конечная прочность бето­на повышается на 20...25% и уменьшается пластическая усадка. За счет большей плотности вакуумированного бетона (до 2%) со­кращается капиллярный подсос, что повышает противокоррозион­ную стойкость бетона, увеличивает его водонепроницаемость, моро­зостойкость и сопротивление истираемости.

Бетон сразу после вакуумирования приобретает. Структурную прочность 0,3...0,4 МПа, что достаточно для распалубки ненесу­щих элементов конструкции.

Вакуумирование эффективно для тонкостенных (не более 25...30 см) конструкций. При больших толщинах наблюдается быстрое затухание эффекта вакуумирования, что объясняется как падением градиента разрежения, так и кольматацией образующих­ся капилляров частицами цемента и песка. Поэтому вакуумирование наиболее эффективно для тонкостенных конструкций с большой удельной площадью поверхности (оболочки, безбалочные перекры­тия, перегородки и т. д.).

Вакуумирование может осуществляться со стороны боковых поверхностей бетонируемых конструкций с помощью опалубочных вакуум-щитов; с верхней открытой поверхности с помощью на­кладываемых на бетонную смесь переносных вакуум-щитов; внутри конструкций — с помощью вакуум-трубок, размещаемых в толще бетонной смеси. Возможна комбинация этих способов.

Вакуумирование должно проходить при наиболее высокой сте­пени разрежения в системе (не менее 70 кПа).

Вакуум-установка состоит из вакуум-насоса с двигателем, ре­сивера, приборов для вакуумирования бетона (вакуум-щитов или вакуум-трубок) и комплекта всасывающих рукавов, присоединя­ющих приборы для вакуумирования к источнику вакуума. Одна такая установка с комплектом из 40 вакуум-щитов может обра­ботать в смену до 200 м² поверхности свежеуложенного бетона.

При применении вакуум-щитов процесс вакуумирования заклю­чается в следующем. Поверхность свежеуложенного бетона выстилают вакуум-щитами, соединенными через всасывающие рукава в магистральную линию с вакуум-насосом. Вакуум-щит состоит из короба размером в плане 100X125 см с герметизирующей про­кладкой по контуру. Нижняя часть вакуум-щита состоит из основы в виде двух металлических сеток и натянутой по ним фильтрую­щей ткани (полотна, капроновой ткани, а в ближайшем будущем — жесткого фильтрационного материала на полимерной основе). Между крышкой вакуум-щита, выполненной из водостойкой фане­ры, и фильтрующей частью образуется полость. При включении насоса в полости щита создается вакуум, из бетона отсасываются воздух и свободная вода, которая направляется в водосборник.

Для вакуумирования открытых поверхностей применяют и гиб­кие вакуум-маты. Они состоят из двух слоев полотнищ: нижнего из фильтрующей ткани с прошитой распределительной сеткой, ко­торым покрывается обрабатываемый бетон, и верхнего герметизи­рующего. В верхнем слое проложен перфорированный рукав, ко­торый создает в вакуум-мате разрежение. Вакуум-маты удобны для вакуумирования неровных поверхностей.

Продолжительность вакуумирования при обрабатываемом слое толщиной до 10...20 ом около 1 мин/см.

Метод торкретирования заключается в нанесении под давле­нием сжатого воздуха на бетонную конструкцию, опалубку или другие поверхности цементно-песчаных растворов или бетонной смеси.

Этим методом исправляют дефекты в бетонных и железобетон­ных конструкциях, наносят водонепроницаемый слой на поверх­ность резервуаров и различного рода подземных сооружений, укрепляют поверхности горных выработок, бетонируют тонкостен­ные конструкции в односторонней опалубке и т. д.

Для торкретирования используют жесткие торкретные смеси, которые практически не имеют водоотделения. Это и позволяет при нанесении смесей под давлением получать материал с более плот­ной структурой и меньшим водосодержанием, чем при обычном бетонировании. Торкретирование ведут послойно, причем время перерыва между нанесением слоев должно быть таким, чтобы на­носимый слой не разрушал предыдущего. При этом во избежание уменьшения адгезии это время не должно превышать времени схватывания цемента.

Технология бетонирования.

При выполнении бетонных и железобетонных работ следует руководствоваться положениями действующих строительных норм и правил (СНиП) и указаниями проекта производства работ (ППР), регламентирующими технологические требования к бето­нированию данной конструкции или сооружения.

Перед началом бетонирования тщательно проверяют и офор­мляют актом соответствие проекту опалубки, арматуры, заклад­ных деталей и других элементов конструкции, остающихся в ней после бетонирования. В частности, проверяют геометрические раз­меры формующего пространства опалубки, ее неизменяемость, прочность и устойчивость. Контролируют также соответствие про­екту армирования закладных деталей, их установку и крепление,, исключающие смещение при укладке бетонной смеси, правильность устройства каналов (при предварительно напряженном армирова­нии), расположение отверстий, выпусков.

При бетонировании в скользящей опалубке проверяют нали­чие конусности опалубки, горизонтальность рабочего пола, пра­вильность установки домкратов и т. д.

При применении несъемной опалубки следует обращать внима­ние на прочность крепления ее элементов, необходимую для вос­приятия распорного давления от свежеуложенной бетонной смеси, и наличие выпусков или шероховатой фактуры на формующей поверхности.

При укладке бетона на естественное основание проверяют правильность устройства основания.

Непосредственно перед бетонированием опалубку очищают от грязи и строительного мусора. Деревянную опалубку примерно за 1 ч до укладки смеси обильно смачивают, а оставшиеся щели за­конопачивают. В металлической опалубке зазоры заделывают але­бастром. После вторичной проверки положения арматуры, а при необходимости — после очистки ее от грязи и попавшего раствора приступают к укладке бетонной смеси.

Технологические приемы бетонирования назначают в зависи­мости от типа конструкции.

При бетонировании подготовок под полы применяют тощую бетонную смесь с осадкой конуса 0...2 см. Площадь подготовок под Полы разбивают на так называемые карты бетонирования шири­ной 3...4 м. Через 6...8 м устраивают деформационные швы, сни­жающие температурные напряжения.

При бетонировании чистых полов на подготовке устанавливают маячные рейки, которые разделяют бетонируемую площадь пола на полосы шириной 3...4 м. Верх маячной рейки соответствует проектной отметке пола. Бетонирование полос ведут через одну, вначале —нечетные полосы, а затем, после того как бетон затвер­деет, удаляют маячные рейки и бетонируют четные полосы.

Бетонную смесь уплотняют поверхностными вибраторами или виброрейками, после чего поверхность пола выравнивают правилом и заглаживают резиновой лентой.

Свежеуложенный бетон заглаживают вручную или с помощью-специальной машины, а через 30...40 мин после заглаживания полы железнят.

При бетонировании полов или оснований под полы на больших площадях можно применять специальные бетоноукладочные ма­шины, которые, двигаясь, оставляют за собой готовую полосу по­ла.

В настоящее время при бетонировании полов успешно исполь­зуют технологию, основанную на эффекте вибрации и вакуумирования.

При бетонировании массивных густоармированных плит под тяжелые фундаменты, днищ резервуаров и различного рода высот­ных сооружений основным технологическим требованием является непрерывность укладки смеси на всю высоту плиты.

Плиты толщиной менее 0,5 м бетонируют картами шириной по 3...4 м. При большей толщине плит их разбивают на карты шири­ной 5...10 м с разделительными полосами между ними 1_1,5 м.

Чтобы обеспечить непрерывную укладку смеси на всю высоту, плиту разбивают на блоки без разрезки арматуры, с ограждением блоков металлическими сетками. Бетонируют такие плиты с при­менением автобетоносмесителей, автобетоновозов или при боль­ших объемах работ — автобетононасосов.

При бетонировании фундаментов и массивов в за­висимости от принятой технологической схемы бетонную смесь по­дают в опалубку непосредственно из транспортного средства с применением передвижного моста или эстакады либо вибропита­телями и виброжелобами или бадьями с помощью кранов. При высоте разгрузки бетонной смеси более 3 м применяют хоботы.

Малоармированные фундаменты и массивы бетонируют сме­сью с подвижностью по стандартному конусу 1...3 см и крупностью заполнителя не более трети наименьшего расстояния между стерж­нями арматуры.

Бетонную смесь укладывают слоями 20...40 см. Наибольшая толщина слоя бетонной смеси не должна превышать 1,25 длины рабочей части вибратора. Более глубокое погружение вибратора может привести к нарушению структуры ранее уложенного слоя бетона.

При бетонировании фундаментов применяют глубинные вибра­торы, а при устройстве крупных массивных фундаментов — вибра­ционные пакеты, подвешенные на стреле крана, или плоскостные виброизлучатели. При бетонировании крупных массивов использу­ют мощное навесное вибрационное оборудование, устанавливаемое на малогабаритных самоходных устройствах.

При этом необходимо иметь в виду, что строительные нормы иправила разрешают только минусовые допуски.

При бетонировании железобетонных фундаментов под металли­ческие колонны в бетоне, в соответствии с проектом, устраивают шахты для анкерных болтов. При этом обращают особое внима­ние на правильность расположения анкерных болтов, а прибезвыверочном монтаже металлических колонн — на точное соответ­ствие верха опорной стальной плиты проектной отметке.

В последние годы применяют метод крепления оборудования на железобетонных и бетонных фундаментах с помощью анкерных болтов, которые устанавливают на эпоксидном клее в высверлен­ные для этого в фундаменте отверстия, глубина которых доходит до 10 диаметров болта.

При бетонировании фундаментов, рассчитанных на восприятие динамических нагрузок (фундаменты под турбогенераторы, ком­прессоры, кузнечно-прессовое оборудование и т. д.), обязательным технологическим требованием является отсутствие рабочих швов, что обусловливает необходимость непрерывной укладки бетонной смеси.

При сооружении фундаментов используют также метод безопа­лубочного бетонирования. Он заключается в том, что в построечных условиях изготовляют арматурно-опалубочные блоки с монолит­ной несъемной опалубкой. Готовый блок устанавливают краном в проектное положение и затем заполняют бетонной смесью.

Метод эффективен при возведении массивных конструкций, расположенных ниже уровня земли: подколенников, фундаментов под оборудование, стен подземных сооружений и т. д.

Порядок возведения сооружений методом безопалубочного бе­тонирования следующий. Арматурный блок с закрепленными на нем закладными деталями и фиксаторами защитного слоя достав­ляют к специальному стенду, расположенному в непосредственной близости от места установки. Стенд представляет собой площадку, выложенную железобетонными плитами, на которой из швелле­ров устраивают ванну высотой и размерами в плане, несколько большими боковой грани блока. Арматурный блок устанавливают краном в ванне и с помощью вибраторов, закрепленных на блоке, втапливают в бетон до тех пор, пока фиксаторы защитного блока не коснутся поверхности стенда. После того как бетон наберет необходимую прочность, блок извлекают из ванны и погружают в слой бетона следующей гранью. Готовый блок устанавливают в проектное положение, выполняют обратную засыпку грунта и бе­тонируют.

Данный метод по сравнению с традиционным методом бетони­рования позволяет снизить трудовые затраты почти вдвое. При ус­тройстве стен, расположенных ниже уровня грунтовых вод, он дает возможность получить более плотную структуру защитного слоя, так как способ его устройства обеспечивает более благоприятную ориентацию капилляров в бетоне по сравнению с другими способа­ми.

При бетонировании тонких густоармированных стен и перегородок бетонная смесь должна иметь осадку конуса 6... 10 см, а для малоармированных стен толщиной более 0,5 м — 4...5 см.

Опалубку стен толщиной более 0,5 м можно возводить на всю высоту стены с подачей смеси сверху с помощью хоботов, а при тонких стенах опалубку устанавливают на всю высоту с одной сто­роны, а с другой наращивают по мере бетонирования. В послед­нем случае бетонную смесь подают и уплотняют с низкой стороны опалубки.

При бетонировании стен резервуаров, опускных колодцев и дру­гих сооружений, к которым предъявляются особые требования к водопроницаемости, основным технологическим условием кроме точного выдерживания заданного проектом состава бетонной сме­си является непрерывная укладка смеси равномерно по всему пе­риметру сооружения.

При бетонировании колонн нижнее отверстие в ко­робе опалубки, место примыкания колонны к фундаменту перед укладкой бетонной смеси очищают от строительного мусора, после чего в опалубку укладывают слой цементного раствора состава 1:2...1:3 или мелкозернистого бетона толщиной 5... 20 см. Этот буферный слой исключает образование раковин и неплотностей у основания колонны.

Колонны высотой до 5 м и с размером стороны сечения 40... 80 см бетонируют сразу на всю высоту до низа примыкающих прогонов, балок и капителей. При этом смесь подают бадьями и разгружают в приемный бункер хобота. Уплотняют бетонную смесь внутренни­ми вибраторами. Колонны высотой более 5 м бетонируют ярусами высотой до 2 м с загружением бетонной смеси и ее вибрировани­ем через боковые окна в стенках короба.

Бетонирование балок и плит в ребристых перекрытиях произво­дят одновременно. Балки высотой более 80 см можно бетонировать независимо от примыкаемых к ним плит. Бетонную смесь подают на перекрытия по бетоноводам или в бадьях, разгружаемых на весу.

Бетонирование прогонов, балок и плит следует начинать через 1...2 ч после бетонирования колонн и первоначальной осадки в них бетона.

Прогоны и балки высотой более 50 см бетонируют слоями 30...40 см, при этом каждый слой в отдельности уплотняют глубин­ными вибраторами. Густоармированные прогоны и балки уплотня­ют вибраторами со специальными насадками. Последний слой бе­тонной смеси не доводят до нижней плоскости плиты на 3...4 см. Плиты перекрытия бетонируют сразу на всю ширину с уплотне­нием поверхностными вибраторами.

Арки и своды пролетом менее 15 м бетонируют непрерывно одновременно с двух сторон от пяты к замку. Своды пролетом более 15 м бетонируют отдельными участками. При этом бетонную смесь укладывают полосами одновременно на трех участках в замке и у пят. После этого бетонируют отдельные полосы, между которыми оставляют усадочные зазоры по 20... 30 см, которые заделывают малоподвижной бетонной смесью через 5... 7 дней после бетониро­вания полос. Затяжки сводов и арок перед бетонированием под­тягивают.

При бетонировании арок и сводов рекомендуется применять малоподвижные бетонные смеси с осадкой конуса 1... 3 см, что уменьшает опасность сползания смеси при укладке и уменьшает усадочние деформации.

На крутых участках арок или сводов, чтобы исключить сполза­ние бетонной смеси при вибрировании, бетонирование ведут в дву­сторонней опалубке, наружные щиты которой наращивают в про­цессе бетонирования.

Началу бетонирования должна предшествовать тщательная про­верка (с составлением акта) геометрических размеров, устойчиво­сти и прочности опалубки.

Технология возведения жилых и гражданских зданий из моно­литного железобетона. Наряду с полносборным заводским домо­строением в стране получает определенное развитие строительство зданий из монолитного железобетона. Этот вид строительства ока­зывается целесообразным:

- при необходимости решения градостроительных проблем за счет строительства нетиповых зданий башенной композиции;

- при строительстве в районах высокой сейсмичности или на тер­ритории горных выработок, где предъявляются повышенные тре­бования к пространственной жесткости зданий;

- при возведении зданий в районах, значительно удаленных от домостроительных предприятий.

Строительство зданий из монолитного железобетона можно счи­тать индустриальным, когда работы ведут поточными методами, применяют унифицированные комплекты инвентарной опалубки, все процессы комплексно механизированы и в конечном счете обеспечиваются необходимое качество работ и высокие техни­ко-экономические показатели.

Практика показала, что при правильной организации и специа­лизации строительных работ трудоемкость возведения зданий из монолитного железобетона может быть доведена до 2,5... 3 чел.-дней на 1 м² общей площади, что примерно соответствует уровню, дос­тигнутому в заводском домостроении.

Из монолитного железобетона возводят цельномонолитные до­ма с преимущественным использованием бетонов на пористых за­полнителях и сборно-монолитные дома, в том числе дома с монолитными поперечными стенами и перекрытиями и сборными панелями наружных стен, здания с железобетонным каркасом, с монолитными диафрагмами и ядрами жесткости и т. д.

При прочих равных условиях предпочтительнее применять сле­дующие типы опалубки:

для зданий башенной композиции с однослойными стенами и простой планировочной структурой, а также для возведения ядер жесткости в зданиях сборно-монолитной конструкции — скользя­щую опалубку;

для многоэтажных зданий большой протяженности с несущими поперечными стенами (сотовая структура) — объемно-переставную (туннельную) опалубку;

для зданий со смешанным конструктивным решением (с наруж­ными кирпичными стенами, монолитными перекрытиями и внутрен­ними стенами и перегородками и др.) —крупнощитовую и блоч­ную опалубки.

Возведение зданий в скользящей опалубке. Технология возведе­ния жилых зданий в скользящей опалубке в принципе идентична технологии, применяемой при строительстве в такой опалубке дру­гих сооружений, хотя и имеет некоторые отличия, обусловленные более развитым периметром зданий, необходимостью устройства междуэтажных перекрытий и отделки наружных стен по ходу бетонирования, сложностью бетонирования наружных стен, имею­щих слой утеплителя, и т. д. Существенно осложняет использование метода возведения зданий в скользящей опалубке наличие больших оконных проемов. В этом случае домкратные стержни и, следова­тельно, сами домкраты приходится группировать в простенках или местах пересечений стен. При этом утяжеляется опалубка, так как она должна иметь повышенную жесткость.

Перекрытия зданий, возводимых в скользящей опалубке, можно' устраивать в процессе бетонирования стен монолитными или сбор­но-монолитными, выполнять с отставанием на 2... 3 этажа или пос­ле сооружения стен коробки здания. Устройство монолитных перекрытий одновременно с бетонированием стен более тех­нологично и повышает пространственную жесткость здания. При этом методе после окончания бетонирования стен очередного этажа скользящую опалубку поднимают с таким расчетом, чтобы низ вну­тренних щитов опалубки находился на отметке верха будущего перекрытия. После этого устанавливают инвентарную опалубку, которая опирается на перекрытие нижерасположенного этажа, и производят армирование и бетонирование. После укладки бетон­ной смеси в перекрытие начинают бетонировать стены очередного этажа.

При бетонировании в скользящей опалубке жилых и граждан­ских зданий необходимо строго соблюдать технологические пра­вила, обеспечивающие прочность возводимого сооружения и хоро­шее качество поверхностей.

При бетонировании в скользящей опалубке бетонная смесь дол­жна иметь подвижность 8... 10 см и распалубочную прочность 0,2.....0,3 МПа. С учетом этого скорость, необходимая для достижения бетоном- прочности, при которой исключено его оползание, состав­ляет 250...100 см в смену.

При вынужденных перерывах в бетонировании опалубке сооб­щают за счет реверсивного хода домкратов возвратно-поступатель­ные движения, предотвращающие ее «примораживание» к поверх­ности бетонируемых стен.

При бетонировании многослойных стен проблема заключается в надежном закреплении утеплителя к арматуре, исключающем возможность его смещения при подъеме опалубки. К арматуре крепят также оконные и дверные коробки (или черновые, впослед­ствии извлекаемые коробки).

Отделку наружных поверхностей возводимого здания ведут с наружных подвесных подмостей.

На уровень рабочего пола опалубки бетонную смесь можно по­давать краном в бадье с устройством для равномерной выдачи смеси, при развитом периметре здания и достаточных объемах работ —с помощью бетононасосов в сочетании с автономной шар­нирно сочлененной распределительной стрелой. В этом случае бетононасос устанавливают рядом с возводимым зданием и смесь подают к распределительной стреле по стояку. Стрелу уста­навливают на специальном постаменте, который поднимается вме­сте с опалубкой.

Метод бетонирования в объемно-переставной (туннельной) опалубке. Сущность метода заключается в бетонировании пере­крытий и несущих поперечных стен с применением блоков тун­нельной опалубки, набираемых из инвентарных секций и перестав­ляемых с этажа на этаж. В зависимости от фронта работ для бе­тонирования здания может быть применено несколько блоков опа­лубки.

Масса одной секции объемной опалубочной формы при шаге поперечных стен до 3,5 м и ширине секции 130 см—800...1000 кг.

При возведении зданий в объемно-переставной опалубке бето­нирование ведут поэтажно, причем каждый этаж делят на захват­ки, рассчитанные на суточный цикл работы. Работы выполняют в' следующем порядке. Устанавливают вдоль продольных несущих стен монтажные подмости, монтируют секции блока опалубки, армируют стены и перекрытия и бетонируют. После набора бето­ном распалубочной прочности секции поочередно с помощью ры­чажно-винтового механизма складывают в транспортное положение и выкатывают на наружные подмости, откуда краном переста­вляют на новую позицию для бетонирования очередного этажа или захватки. Секции опалубки можно переставлять и с помощью сбалансированной траверсы. Секции формы можно де­монтировать и через проемы, оставляемые в перекрытии. Этот спо­соб упрощает демонтаж опалубки, однако связан с необходимостью' последующей заделки проемов.

При бетонировании в зимних условиях и для интенсификации работ в летних условиях может быть приманена термоактивная объемно-переставная опалубка, оснащенная трубчатыми электри­ческими нагревателями (ТЭНами). Необходимая электрическая' мощность, для прогрева бетона в термоактивной опалубке 1,3......1,5 кВт/м². Опалубку снимают через 12... 14 ч после укладки смеси и ее прогревания.

Для этой же цели используют быстротвердеющие цементы и химические добавки, ускоряющие процесс набора бетоном распа­лубочной прочности.

Разновидностью объемно-переставной опалубки является опалубка, соответствующая по своим размерам конструктивно-плани­ровочной ячейке здания. После окончания бетонирова­ния эту опалубку извлекают краном вертикально, после чего уста­навливают опалубку перекрытия и бетонируют его.

Бетонирование в крупнощитовой опалубке. Щиты опалубки размером на комнату устанавливают на тщательно выверенную поверхность, обеспечивающую заданную отметку опирания выше­расположенного перекрытия. Щиты опалубки подают краном и с помощью винтовых домкратов приводят в проектное положение. Перед установкой противостоящих щитов монтируют дверные коробки, электропроводку и другие закладные элементы. Затем щиты раскрепляют между собой креплениями, воспринимающими давление свежеуложенного бетона. Опалубку перекрытия уста­навливают, как правило, после демонтажа опалубки стен. Перед армированием перекрытия опалубку с помощью винтовых домкра­тов в стойках точно выверяют с соблюдением заданной отметки и горизонтальности. Опалубку перекрытий при пролетах до 6 м сни­мают по достижении бетоном 7О°/о проектной прочности. Трудо­емкость опалубочных работ при использовании крупнощитовой опалубки 0,2...0,3 чел.-ч/м².

При бетонировании в зимних условиях или при необходимости ускорить процесс применяют термоактивную опалубку, оснащен­ную электронагревателями.

Уход за бетоном.

Уход за бетоном должен обеспечить:

- температурно-влажностный режим, исключающий интенсивное высыхание бетона и связанные с этим температурно-усадочные де­формации;

- условия, исключающие механические повреждения свежеуложенного бетона, нарушение прочности и

- устойчивости забетонирован­ной конструкции.

Условия выдерживания бетона и сроки распалубки определяют на основании требований, установленных действующими строитель­ными нормами и правилами.

При летней температуре наружного воздуха, характерной для большинства западных, центральных и восточных регионов страны, более открытые поверхности бетона (например, плоскости пере­крытия) защищают от прямого воздействия солнечных лучей и ветра рогожей, мокрыми опилками, полимерными пленками.

Бетон на портландцементе поливают в течение 7 сут, на гли­ноземистых цементах — в течение 3 сут и на прочих цементах — 14 сут.

При температуре воздуха выше 15°С бетон первые 3 сут поли­вают с интервалом в 3 ч. В последующие дни полив может быть сокращен до 3 раз в сутки.

Чтобы исключить механические повреждения свежеуложенного бетона, запрещаются движение людей, установка лесов и опалубки до достижения бетоном прочности не менее 1,5 МПа. Движение по забетонированным перекрытиям автотранспорта, бетоноуклад­чиков и других машин запрещается до достижения бетоном проект­ной прочности. Лишь в исключительных случаях, вызванных не­отложной производственной необходимостью, может быть разреше­но движение монтажных кранов по свежезабетонированному пере­крытию. При этом должен быть устроен прочный деревянный настил.

Как только бетон достигнет прочности, при которой может быть обеспечена при распалубке сохранность поверхностей и граней конструкции, распалубливают боковые элементы опалубки.

С сооружений, возводимых в сейсмических районах, несущую опалубку снимают в сроки, указанные в проекте.

Загружение всех конструкций полной расчетной нагрузкой до­пускается лишь после достижения бетоном проектной прочности.

Опалубка перекрытий может быть решена в двух вариантах: 1) опа­лубка, включающая палубу из листов ламинированной фанеры, закреп­ленных на продольных и поперечных несущих балках, смонтированных на рамах с выдвижными домкратами; 2) столовая сборно-разборная опа­лубка, состоящая из стола в виде набора рам с опорными домкратами, со­единенными между собой продольными связями с катковыми опорами.

Опалубка перекрытий предусматривает использование в качестве па­лубы листов фанеры и рядовых стандартных щитов, которые применяют для опалубливания стен, устанавливаемых на поддерживающие рамы. Рамы, изготовляемые из легких алюминиевых сплавов, имеют высоту 0,3; 0,6; 0,9; 1,5; 1,8 и 2,1 м при ширине -1,2; 1,5 и 1,8 м. Рабо­чий ход домкрата - 600 мм, масса рамы размером 2,1 х 1,8 м - 20 кг, Масса прогонов около 4,5 кг на 1 м длины. При необходимости рамы мож­но собирать в столы размером на перекрытие.

Опорные стойки рам снабжены винтовыми домкратами, продольны­ми и поперечными балками высотой 160 и 140 мм, также выполненными из высокопрочных алюминиевых сплавов. Нашли применение деревянные клееные балки двутаврового сечения для прогонов (Н20).

Разработано решение системы опалубки для восприятия повышенных нагрузок при бетонировании перекрытий на высотах более 3,5 м и толщине перекрытия от 0,5 м.

В качестве несущих элементов опалуб­ки могут быть использованы телескопиче­ские стойки высотой до 3,7 м, которые представляют собой трубчатую конструкцию, состоящую из базовой части с дом­кратом и выдвижной штанги. Нашли при­менение телескопические стальные стой­ки, состоящие из двух труб, входящих одна в другую. Первоначальное поло­жение труб между собой фиксируется бла­годаря специальным прорезям через каж­дые 10 см, амплитуда изменений от 10 до 130 см. Для точной установки стойки по высоте (в амплитуде 10 см) во внутренней (выдвижной) трубе имеются сквозные круглые отверстия, в которые вставляют стальной штырь, проходящий в прорезь верхней части наружной трубы. Штырь опирается на гайку, навинченную на нарезку в верхней части наружной трубы, и поддерживает внутреннюю трубу в заданном положении.

Для плавного опускания опор (раскружаливания), поддерживающих опалубочные щиты, применяют специальные приспособления. При ис­пользовании специальных инвентарных деревометаллических стоек при­меняют винтовой домкрат, а стальных телескопических стоек - гайку на винтовой нарезке наружной трубы.

Металлические стойки с поддомкрачиванием используют с тремя ви­дами съемных головок. Вильчатая головка предназначена для установки в ней одной - двух главных несущих балок. Падающая головка удобна тем, что при наборе забетонированной конструкцией перекрытия достаточной прочности появляется возможность убрать некоторые промежуточные стойки. При нажатии на специальный рычаг падающая головка опускает­ся до 10 см, при этом остающаяся система стоек и балок,