Главная Случайная страница


Полезное:

Как сделать разговор полезным и приятным Как сделать объемную звезду своими руками Как сделать то, что делать не хочется? Как сделать погремушку Как сделать так чтобы женщины сами знакомились с вами Как сделать идею коммерческой Как сделать хорошую растяжку ног? Как сделать наш разум здоровым? Как сделать, чтобы люди обманывали меньше Вопрос 4. Как сделать так, чтобы вас уважали и ценили? Как сделать лучше себе и другим людям Как сделать свидание интересным?


Категории:

АрхитектураАстрономияБиологияГеографияГеологияИнформатикаИскусствоИсторияКулинарияКультураМаркетингМатематикаМедицинаМенеджментОхрана трудаПравоПроизводствоПсихологияРелигияСоциологияСпортТехникаФизикаФилософияХимияЭкологияЭкономикаЭлектроника






Материалы для литья





Все материалы можно разделить на 4 основые группы:

1. General purpose thermoplasts (термопласты общетехнического назначения)

2. Engineering thermoplasts (термопласты инженерно-технического назначения, конструкционные термопласты)

3. Super-engineering thermoplasts (суперконструкционные термопласты, высокотермостойкие термопласты)

4. TPE (термопластичные эластомеры, термоэластопласты)

 

Наибольшее применение для литья под давлением имеют полистирол и его сополимеры, полиолефины — полиэтилен низкой и высокой плотности и полипропилен, полиамиды, также поливинилхлорид, полиметилметакрилат, пластмассы на основе эфиров целлюлозы, поликарбонат и ряд других термопластов.

В последнее время появились новые термопластичные материалы, обладающие высокой термостойкостью и перерабатываемые при высоких температурах,— полисульфон, полиарилсульфон и полифениленоксид

 

Свойства изделий, изготавливаемых из термопластов методом литья под давлением, в значительной степени зависят от условий переработки.

 

К основным свойствам термопластов относятся:

v свойства, определяемые химической природой полимера, (температура плавления и стеклования, температура разложения, температура кристаллизации);

v реологические свойства, связанные с деформацией материала в различных состояниях;

v свойства, связанные с химической стабильностью, т. е. стойкость к воздействию света, тепла, различных сред и т. п;

v физические свойства, например электрические или теплофизические.

 

Литьем перерабатываются как аморфные, так и кристаллические полимеры.

Переход аморфных полимеров в вязкотекучее состояние происходит в широком интервале температур, поэтому они перерабатываются без особых затруднений. Колебание температуры расплава не вызывает резкого изменения в процессе литья. Расплав не склонен к вытеканию через зазоры в формах. Усадка составляет 0,4-0,6 %.

Кристаллические полимеры имеют узкий интервал температур перехода в вязкотекучее состояние, отличаются низкой вязкостью расплава и высокой текучестью. Эти свойства усложняют процесс переработки. Необходимо точнее поддерживать температуру расплава, использовать запорные устройства к мундштуку. Кристаллические термопласты при затвердевании имеют значительно большую усадку (до 3%).

Чем выше температура термопласта, тем больший объем он заполняет, и тем выше усадка при охлаждении. Надо иметь в виду, что кроме термической усадки может происходить усадка и вследствие изменения структуры полимера, причем она проявляется не только в изменении размеров изделия, но и в появлении углублений, внутренние пустоты, раковины.

Чем ниже температура термопласта и чем выше давление в процессе литья, тем меньше усадка и тем больше будет плотность материала в изделии. Такое изделие имеет лучшие эксплуатационные характеристики.

Полистирол (ПС) наиболее широко перерабатывается литьем под давлением. Перерабатывается легко, хорошо льется в широком температурном диапазоне (140-215 ºС) и при различном давлении. Обладает хорошей термостабильностью (при 240 ºС обладает термостабильностью в течение 2 мин). Блочный полистирол поступает в цех в виде гранул и не требует подготовки. Эмульсионный полистирол также поступает в гранулированном виде, но требует предварительной сушки при температуре 50-70 ºС в течение 30-40 мин. Он загрязнен эмульгатором, который при хранении притягивает влагу.

Из ПС можно изготовить прозрачные изделия. Следует строго соблюдать чистоту окружающей атмосферы и культуру производства.

При хранении полимера в результате трения частиц, они заряжаются статическим электричеством. При этом материал образует электромагнитное поле и притягивает пыль из окружающего воздуха, что приводит к снижению оптических характеристик.

Процесс литья ПС ведут в наиболее холодные формы (от 25 до 40-60 ºС). Если при литье в холодные формы изделия будут получаться с нежелательными внутренними напряжениями, то их желательно устранить путем термообработки. Она необходима, когда изделия будут эксплуатироваться при переменных температурах. Одним из способов термообработки является погружение изделия на 12-15 мин в воду при температуре 70-75 ºС.

Давление литья для полистирола составляет 400-600 кгс/см ².

Особенностью полистирола является склонность к сжатию под давлением, что увеличивает сложность извлечения изделия. Усадка – 0,2-0,4 %.

Если перерабатывается УПС марок УПМ, УПС (суспензия) и АБС-пластик, то литье ведут при температуре 180-210 ºС и давлении 600-1000 кгс/см ². Температура формы при этом – 50-55 ºС.

Поливинилхлорид (ПВХ) перерабатывается как пластифицированный, так и непластифицированный. Непластифицированный ПВХ литьем под давлением перерабатывается очень плохо, так как обладает высокой вязкостью расплава и низкой термостабильностью. Термодеструкция ПВХ идет по цепной реакции с выделением тепла и газов (HCl), которые взаимодействуют с металлом оборудования.

В силу того, что время термостабильности очень мало, то конструкция литьевой машины и формы не должна допускать задержку расплава в локальных местах на поверхности, так как эти места становятся очагом деструкции. Если деструкция произошла, то необходимо литье прекратить, произвести тщательную очистку формы и машины и после этого можно продолжить процесс.

В силу высокой вязкости расплава и активирующего действия напряжения сдвига на деструкцию ПВХ литниковые каналы должны иметь минимальное сопротивление для течения.

Литье пластиката, сополимеров винилхлорида не вызывает трудностей. Эти материалы льются в широком температурном диапазоне от 150 до 200 ºС при невысоком давлении – 500-900 кгс/см ². Температура формы – 20-60 ºС. Усадка составляет 0,1% и возрастает с увеличением содержания пластификатора.

Переработку ПВХ желательно вести со шнековой пластикацией в порошкообразном виде, рекомендуется предварительный подогрев в бункере машины.

Полиэтилен (ПЭ) перерабатывается в гранулированном виде. Он имеет широкий диапазон температур плавления, поэтому льется в широком диапазоне температур и при низких давлениях. ПЭ характеризуется хорошей термостабильностью, но перегрев не желателен в силу возникновения деструкции. Полимер хорошо льется через литники малых сечений. При переработке ПЭ не требуется предварительная сушка.

Температура формы поддерживается на низком уровне. Пределом снижения температуры материала и формы является не трудность заполнения расплавом формы, а момент, при котором происходит ухудшение качества поверхности изделия. Литье в холодную форму позволяет получать изделия с более жесткой поверхностью. Из ПЭ хорошо льются тонкостенные изделия с толщиной стенки около 0,5 мм.

ПЭ изделия имеют различную усадку. Наименьшая усадка – 1,5 % – достигается при низкой температуре формы, высокой температуре расплава и высоком давлении. При несоблюдении этих параметров усадка увеличивается до 5 %.

Температура литья ПЭНП составляет 150-270 ºС, ПЭВП – 200-280 ºС (иногда до 300 ºС). Температура формы для ПЭНП – 20-60 ºС (90 ºС), для ПЭВП – 40-70 ºС (100 ºС).

Обладая хорошими литьевыми свойствами, ПЭ легко может перерабатываться в режиме интрузии При интрузии используется литьевая машина со шнековой пластикацией, но при этом происходит не впрыск материала, а нагнетание его в форму. Этим методом получают массивные крупногабаритные изделия массой до 50 кг и выше. Температурный режим выбирают в зависимости от массы изделия. Температура тем выше, чем больше масса изделия.

Для снижения внутренних напряжений изделия из ПЭ рекомендуется погружать в горячую воду с температурой 70-80 ºС на 2 ч.

При изготовлении тонкостенных изделий во избежание повреждения они выталкиваются с помощью сжатого воздуха.

Полипропилен (ПП) перерабатывают при температуре 200-280 ºС. Давление литья составляет 800-1400 кгс/см ². Особенностью переработки ПП является то, что при его охлаждении имеет место большая усадка. Поэтому для предотвращения высокой усадки при повышенных температурах и давлении рекомендуется там, где это возможно снижать температуру, увеличивать давление, увеличивать время впрыска и время подпитки.

ПП по сравнению с ПЭ отличается меньшей термической устойчивостью.

ПП обладает важной особенностью: он способен резко снижать вязкость при увеличении градиента скорости сдвига. Поэтому на практике с целью облегчения процесса литья не увеличивают температуру расплава, а увеличивают скорость впрыска, то есть увеличивают давление.

Полиамиды (ПА) – высококристаллические полимеры с невысокой молекулярной массой. Они способны плавиться в узком температурном интервале (3-5 ºС), сильно уменьшая при этомвязкость. Полиамиды легко льются, но также очень легко вытекают через малые зазоры в форме.

Плавятся ПА при повышенных температурах. Отвердевание их тоже возможно при высоких температурах, а это существенно затрудняет процессы подпитки. Поэтому в случае литья ПА особенно сказываются усадочные явления. Для того, чтобы осуществить подпитку, литниковую систему желательно обогревать.

Для ПА очень важно, чтобы стенки формуемых изделий имели одинаковую толщину. Во избежание коробления изделий вне формы, охлаждение изделий рекомендуется проводить в форме до температуры не выше 80 ºС. Режим охлаждения изделий должен отрабатываться с учетом получения полимера желаемой структуры (кристаллический или частично аморфизированный).

В силу своего химического строения ПА отличаются высоким влагосодержанием. Литье их может производиться только с предварительной сушкой. Процесс сушки весьма длительный – до 80-100 ч при температуре 70 ºС. Поскольку ПА при увеличении температуры легко окисляются, то сушку желательно проводить в вакууме при инфракрасном обогреве и температуре 90-100 ºС. Вакуум предохраняет от окисления и при более высоких температурах (до 110 ºС). С увеличением температуры и с применением вакуума время сушки уменьшается до нескольких часов.

Температура плавления ПА довольно высока – 180-280 ºС. Для конкретных полимеров температура переработки выбирается на 10 ºС ниже температуры их плавления. Поскольку молекулярная масса ПА невысока, то давление литья также небольшое.

Полиамидные изделия, особенно толстостенные, предпочтительно лить с толстыми литниками и с увеличенным временем подпитки. Сопло литьевой машины должно иметь специальную конструкцию, которая снабжена запорным устройством и дополнительным подогревом до 265-275 ºС. Скорость впрыска для ПА выбирают высокой.

Поликарбонат (ПК) отличается от ПА высокой вязкостью расплава и высокой термостабильностью. Льется при повышенных температурах – 240-320 ºС. Давление литья – 800-1200 кгс/см ².

Качество ПК изделий очень чувствительно к режимам литья, особенно зависит от температур расплава и формы. В изделиях создаются высокие остаточные напряжения, и это влечет последующее растрескивание изделия. ПК очень чувствителен и к содержанию влаги, потому он требует обязательной сушки. Сушат ПК до содержания влаги 0,05 %. После сушки ПК должен храниться в бункере машины в нагретом состоянии не более 30 минут, иначе опять насыщается влагой.

Скорость впрыска должна быть высокой и ограничена деструкцией. Температура формы – 90-120 ºС. Усадка ПК – 0,5-0,8 %.

ПК хорошо заполняет изгибы формующего инструмента. Изделия отличаются высокой стабильностью в процессе эксплуатации. Поликарбонат используется для формования изделий конструкционного назначения.

Полиметилметакрилат (ПММА) и сополимеры метилметакрилата. ПММА отличается высокой вязкостью расплава даже при высоких температурах, поэтому с трудом перерабатывается литьем под давлением. В чистом виде его практически не перерабатывают.

У акриловых полимеров температура размягчения и температура разложения близки. Температура литья – 180-250 ºС. При превышении этих температур наблюдается термодеструкция материала, поэтому в случае акриловых полимеров температура должна жестко контролироваться.

ПММА и другие полиакрилаты перед переработкой должны подсушиваться. Сушат их при температуре 65-90 ºС в течение 2-3 ч. Слой полимера в сушилках полочного типа не должен превышать 50 мм. После сушки перед переработкой его необходимо хранить в герметичной таре.

Давление литья акриловых полимеров составляет 800-1500 кгс/см ², температура формы – 45-65 ºС (максимально – 70-80 ºС). При впрыске расплава в холодную форму в массе полимера образуются пузыри из-за резкого охлаждения. При впрыске материала в чрезмерно нагретую форму поверхность изделия получается недостаточно гладкой. Для снижения внутренних напряжений изделие желательно подвергать термообработке при температуре 75-85 ºС в течение 2 ч.

Акриловые полимеры в процессе литья легко электризуются, поэтому для того, чтобы получить изделия с высокими оптическими свойствами необходимо соблюдать высокую культуру производства.

Сополимеры ММК отличаются различными свойствами и режимами переработки друг от друга. Общим является то, что сополимеры требуют хорошей предварительной сушки и высокой культуры производства. В отличие от других термопластов при переработке акриловых полимеров не рекомендуется примешивать отходы к свежему материалу, так как это резко снижает основное свойство – прозрачность.

Полиформальдегид (ПФ) очень чувствителен к действию температур. Температура переработки различных марок полиформальдегида составляет от 160 до 210 ºС. Верхний температурный предел переработки ограничивается температурой, при которой наблюдается термодеструкция. Нижний температурный предел ограничен температурой, при которой материал становится текучим.

Особенностью переработки ПФ является ограниченное время пребывания его при повышенной температуре. При увеличении времени выдержки материала при повышенной температуре обычно изменяется окраска ПФ, а при дальнейшем увеличении наблюдается выделение мономерного формальдегида. В нормальных условиях концентрация формальдегида в помещении не должна превышать 1 мг/л воздуха.

При переработке ПФ предварительная сушка рекомендуется при переработке отходов полимера. Сушат материал при температуре 70-85 ºС в течение 2-3 ч. Перед началом переработки температура загрузочной зоны цилиндра не должна превышать 150-155 ºС. Охлаждение загрузочного отверстия неинтенсивное.

При литье в передней части цилиндра и в сопле устанавливается температура 165-175 ºС. Расплав ПФ обладает низкой текучестью, поэтому давление литья повышенное – 800-1200 кгс/см ². Скорость впрыска ПФ на стадии заполнения формы должно быть максимальным, температура формы – 60-75 ºС (иногда повышают до 90-120 ºС). Усадка составляет 1,5-3,5 %.

Если формуемое изделие предназначено для работы при температуре выше 75 ºС, то желательно отформованное изделие подвергать термообработке. Для этого изделие нагревают в очищенном минеральном масле до температуры 160 ºС. При этом продолжительность нагрева выбирается в зависимости от толщины стенки изделия (от 10 до 25 мин).

 

Наполненные термопласты (НТ) имеют более высокую вязкость расплава, поэтому заполняют форму с большим усилием. С целью снижения вязкости расплава и осуществления литья необходимо увеличить температуру литья на 10-15 ºС по сравнению с ненаполненными аналогами.

С целью снижения вязкости в состав НТ лучше добавлять небольшое количество пластификатора. НТ отличается более высоким уровнем остаточных напряжений, поэтому введение пластификатора способствует протеканию релаксационных процессов.

Термостабильность НТ выше, чем у ненаполненных аналогов. Для большего уплотнения изделия требуется применение увеличения выдержек под давлением.

При литье НТ с волокнистым наполнителем и с крупнозернистым наполнителем наблюдается разделение наполнителя и связующего. Для предотвращения разделения следует увеличить сечение литниковых каналов и сократить их длину. Если длина волокнистого наполнителя не превышает 12-15 мм, то явление разделения значительно не проявляется. Толщина литниковых каналов и стенок изделия не должна быть меньше 2,5 d величины наибольшего зерна наполнителя.

НТ в силу их состава обладают малой усадкой, поэтому образования раковин в изделиях и утяжин практически не наблюдается. Точность размеров формуемых изделий в случае НТ наиболее высокая.

 

Полиэтилен высокой плотности (ПЭВП)

Структура частично кристаллическая

Плотность 0,92-0,96 г/см3

Физические свойства: гибкий до мягкого; в зависимости от плотности. Морозостойкий до -40°С; ударопрочный; небьющийся; хорошие диэлектрические свойства; низкое водопоглощение; не вызывающий сомнений в отношении здоровья; не герметичен против запахов.

Химические свойства: устойчив к кислотам, щелочным растворам, pacтворителям, спирту, бензину, фруктовым сокам, растительным маслам и молоку; не устойчив к запахам и хлорированным углеводородам; подвержен образованию трещин из-за внутренних напряжений.

Показатели материала: легко воспламеняющийся; продолжает гореть после удаления источника возгорания; капает; светлое слабо светящееся пламя с голубой сердцевиной, запах как у погашенной свечи (парафин)

 

Температура цилиндра

Фланец 30- 50°С (50°С)
Зона 1 160-250°С (200°С)
Зона 2 200-300°С (210"С)
Зона 3 220-300°С (240°С)
Зона 4 220-300°С (240°С)
Зона 5 220-300°С (240°С)
Сопло 220-300°С (240°С)

 

Параметры температуры в скобках рекомендуются как базовая настройка для объема дозировки между 35 и 65% и у отливок с соотношением пути течения к толщине стенок от 50:1 до 100:1.

Температура расплава 200-280°С

Температура пресс-формы 20-60°С

Давление впрыска: на основании хорошей текучести - без крайне высокого давления впрыска (800-1400 бар); исключение: тонкостенные упаковочные изделия (до 1800 бар)

Давление выдержки: из-за относительно большой усадки у отливок, точных по размерам, длительное время выдержки под давлением; высота давления около 30-60% от давления впрыска

Противодавление: 50-200 бар; слишком низкое противодавление может привести к неравномерному весу отливок и плохому распределению краски при окрашивании.

Скорость впрыска при тонкостенных упаковочных изделиях требуется высокая скорость впрыска (аккумулятор); в прочих случаях благоприятнее средняя скорость впрыска

Число оборотов шнека: установка высокого числа оборотов шнека до 1,3 м/сек объемной скорости возможна, однако оно должно быть лишь настолько быстрым, чтобы в течение времени охлаждения закончился процесс пластификации; требующийся момент вращения низкий.

Минимальная и максимальная длина хода дозирования: 0,5-4,0 Д (диаметра); при 4 Д длины хода дозирования следить за тем, чтобы длительность пребывания массы в цилиндре была достаточно большой.

Остаточная подушка массы: 2-8 мм, в зависимости от величины хода дозирования и диаметра шнека

Предварительная сушка не требуется; при неблагоприятном хранении предположительно 1 час при 80°С

Повторная переработка до 100% размолотого материала

Усадка 1,5-2,5%; большая деформация; большая усадка; окончательная усадка достигается только через 24 часа (дополнительная усадка).

Впрыск матеиала: точечный литник; горячий канал; изолирующий канал; передняя камера; относительно малые сечения достаточны для тонкостенных отливок

Остановка термопластавтомата: нет необходимости дополнительно прогонять какой-либо другой материал; ПЭ термически очень невосприимчив

Оснащение цилиндра: серийный шнек; шнек с тремя зонами для стандартных применений; специальная геометрическая форма (длина: диаметр = 25:1) с блоком резки и смешивания для упаковочных изделий, открытое сопло, затвор от обратного потока.

 

 

Полипропилен (ПП)

Структура частично кристаллическая.

Плотность 0,91-0,93 г/см3.

 

Температура снижения в цилиндре

Физические свойства: твердый; очень ломкий; хорошие диэлектричй кие свойства; не вызывающий сомнений в отношении здоровья; не герметичен против запахов; более твердый и термостойкий, чем ПЭ, однако менее устойчив при низких температурах.

 

Химические свойства: устойчив к кислотам, щелочным и соляным рстворам, спирту, бензину, фруктовым сокам, растительным маслам и молоку; не устойчив к хлорированным углеводородам; избегать контакт с медью; низкая склонность к образованию трещин из-за остаточных напряжений.

Признаки материала: легко воспламеняющийся; капает и продолжает гореть; горит светлым пламенем с голубой сердцевиной; резкий дегтевой запах парафина.

Температура цилиндра:

Фланец 30- 50°С (50°С)
Зона 1 160-250°С (200°С)
Зона 2 200-300°С (220"С)
Зона 3 220-300°С (240°С)
Зона 4 220-300°С (240°С)
Зона 5 220-300°С (240°С)
Сопло 220-300°С (240°С)

 

Температура расплава 220-280°С

Температура пресс-формы 20-70 °С

Давление впрыска: на основании хорошей текучести - без крайне высокого давления впрыска (800-1400 бар); исключение: тонкостенные упаковочные изделия (до 1800 бар)

Давление выдержки: чтобы предотвратить впадины, требуется довольно длительное время выдержки под давлением (около 30% от времени цикла). Размер давления выдержки - 30-60% от требующегося давления впрыска.

Противодавление 50-200 бар.

Скорость впрыска: при тонкостенных упаковочных изделиях требуются высокие скорости впрыска (аккумулятор); в прочих случаях достаточна средняя скорость впрыска.

Число оборотов шнека: высокое число оборотов шнека до 1,3 м/сек объемной скорости возможно, однако только настолько высокое, чтобы в течение времени охлаждения закончился процесс пластификации.

Мин. и макс, длина хода дозирования: 0,5-4,0 Д; при 4 Д длины хода дозирования сле-дить за тем, чтобы длительность нахождения массы в цилиндре была достаточно продолжительной.

Остаточная подушка массы: 2-8 мм, в зависимости от величины хода дозирования и диаметра шнека.

Предварительная сушка не требуется; при возможном неблагоприятном хранении -1 час при 80°С.

Повторная переработка до 100% размолотого материала.

Усадка 1,2-2,5%; окончательная усадка достигается только через 24 часа (большая дополнительная усадка).

Впрыскивание материала: точечный и рядный литник; горячий канал; изолирующий канал; передняя камера; размещать литник на самых толстых местах отливки, иначе возникает опасность больших впадин.

Останов машины: нет необходимости дополнительно прогонять какой-либо другой материал; ПП термически очень невосприимчив.

Оснащение цилиндра: серийный шнек; шнек с тремя зонами для стандартных применений; специальная геометрическая форма (длина: диаметр = 25:1) с блоком резки и смешивания для упаковочных изделий, открытое сопло, затвор от обратного потока.

Полистирол (ПС)

Структура аморфная.

Плотность 1,05 г/см3.

Физические свойства: твердый; жесткий; хрупкий; очень хорошие диэлектрические свойства; малое водопоглощение, высокая способность к сохранению размеров; прозрачный; блестящий; легко окрашивается; нейтрален к запаху.

Химические свойства: устойчив к кислотам, щелочным растворам, спиртам, жирам, растительным маслам; не устойчив к бензину, бензолу и многим растиворителям; есть опасность трещин из-за внутренних напряжений

Признаки материала: легко воспламеняющийся; горит желтым ярким светом и очень сильно коптит; типичный сладковатый запах стирола

Температура цилиндра:

Фланец 30- 50°С (50°С)
Зона 1 160-220°С (200°С)
Зона 2 180-240°С (210"С)
Зона 3 210-280°С (230°С)
Зона 4 220-280°С (230°С)
Зона 5 220-280°С (230°С)
Сопло 220-280°С (230°С)

 

Параметры температуры в скобках рекомендуются как базовая настройка для объема дозировки между 35 и 65% и у отливок с соотношением пути течения к толщине стенок от 50:1 до 100:1,

Температура расплава 220-280°С

Температура пресс-формы 15-50°С

Давление впрыска: вследствие хорошей текучести - без крайне высокого давления впрыска (800-1400 бар.)

Давление выдержки: величина давления - 30-60% от давления впрыска; относительно короткое время выдержки под давлением.

Противодавление 50-100 бар; при слишком малом противодавлении в массе могут возникать воздушные пригары (серые или черные свили в отливке)

 

Скорость впрыска: в принципе высокая, в зависимости от оформления отливки ступенчатая; при тонкостенных упаковочных изделиях возможно высокая, частично с аккумулятором.

Число оборотов шнека: возможно высокое число оборотов шнека макс. до 1,3 м/сек линейной скорости, однако лучше пластифицировать медленно.

Мин. и макс, длина хода дозирования: 0,5-4,0 Д; при 4 Д хода дозирования следить за тем, чтобы длительность нахождения массы в цилиндре была достаточно продолжительной

Остаточная подушка массы: 2-8 мм, в зависимости от хода дозирования и диаметра шнека.

Предварительная сушка не требуется; при возможном неблагоприятном хранении -1 час при 80°С

Повторная переработка: до 100% размолотого материала.

Усадка 0,3-0,6%.

Впрыскивание изделия: точечный литник; горячий канал; изолирующий канал; передняя камера; достаточны относительно малые сечения.

Останов машины: нет необходимости дополнительно прогонять ка-кой-либо другой материал; ПС термически очень невосприимчив.

Оснащение цилиндра: серийный шнек, открытое сопло, затвор обратного потока.

 

Твердый поливинилхлорид (ПВХ)

Структура аморфная.

Плотность 1,35 г/см3.

Физические свойства: жесткий; твердый; от прозрачного до непрозрачного; хорошо сваривается и склеивается; при определенных настройках не вызывает сомнений с точки зрения физиологии.

Химические свойства: устойчив к кислотам, щелочным растворам, растительным маслам, жирам и бензину; не устойчив к бензолу, кетонам, эфиру и средствам для выведения пятен.

Признаки материала: трудно воспламеняющийся; самогасящийся; пламя с зеленым окаймлением, образованием копоти, небольшим искрением; пахнет соляной кислотой.

Температура цилиндра:

Фланец 30- 50°С (50°С)
Зона 1 140-160°С (150°С)
Зона 2 165-180°С (170С)
Зона 3 180-210°С (190°С)
Зона 4 180-210°С (200°С)
Зона 5 180-210°С (200°С)
Сопло 180-210°С (200°С)

 

Параметры температуры в скобках рекомендуются как базовая настройка для объема дозировки между 35 и 65% и у отливок с соотношением пути течения к толщине стенок от 50:1 до 100:1.

Температура расплава 210-220°С

Температура пресс-формы 30-60°С

Давление впрыска 800-1600 бар

Давление выдержки выбирать не слишком высоким; 40-60% от давления впрыска; желательна подгонка к отливке и впускному литнику.

Противодавление возможно правильная установка очень важна из-за термической восприимчивости; тепло от трения шнека (подведенное под хорошим управлением) лучше, чем от ленточных нагревателей цилиндра; противодавление до 300 бар.

Скорость впрыска выбирать не слишком высокую и следить за тем, чтобы материал не разрывался; ступенчатая скорость впрыска требуется обязательно, если отливка имеет повороты или острые кромки.

Число оборотов шнека: установить как можно более низким, макс, число оборотов шнека соответственно 0,2 м/сек по линейной скорости; возможно, пластифицировать с задержкой, чтобы при длительном времени охлаждения, несмотря на замедленное число оборотов шнека, процесс дозирования заканчивать только перед концом времени охлаждения; требуется высокий, равномерный момент вращения

Мин. и макс, длина хода дозирования: 1-3,5 Д

Остаточная подушка массы должна быть небольшой: 1-5 мм, в зависимости от хода дозирования и диаметра шнека; при установке цилиндра следить за малым осевым зазором шнека

Предварительная сушка 1 час при 70°С (требуется только при неблагоприятном хранении материала)

Повторная переработка: если материал термически не поврежден, его можно применять снова

Усадка: 0,5-0,7%

Впрыскивание материала: предпочтительны стержневой, пленочный и экранирующий литники, при мелких деталях возможен также точечный литник; впускной литник должен быть выполнен с радиусом по отношению к изделию

Останов машины: отключить нагрев; произвести пластифицирование без противодавления, оставить массу в цилиндре на 2-3 мин, а затем медленно произвести вывод впрыском, процесс повторять до тех пор, пока температура в цилиндре не понизится до 160°С; затем очистить цилиндр впрыском до отсутствия материала.

Оснащение цилиндра: геометрическая форма шнека для твердого ПВХ; частично цилиндр с ленточными нагревателями и охлаждающей воздуходувкой; питающий носок шнека или гладкий носок, открытое сопло.

 

Мягкий поливинилхлорид (ПВХ)

Структура аморфная.

Мин, и макс, длина хода 1,0-3,5 Д дозирования.

Остаточная подушка массы 2-6 мм, в зависимости от хода дозирования и диаметра шнека.

Температура цилиндра

Фланец 30- 50°С (50°С)
Зона 1 140-160°С (150°С)
Зона 2 150-180°С (165С)
Зона 3 160-220°С (180°С)
Зона 4 160-220°С (190°С)
Зона 5 160-220°С (190°С)
Сопло 160-220°С (200°С)

Параметры температуры в скобках рекомендуются как базовая настро' для объема дозировки между 35 и 65% и у отливок с соотношением п| течения к толщине стенок от 50:1 до 100:1.

Плотность 1,1-1,4 г/см3.

Физические свойства гибкий; эластичный как резина; не вызываю! опасений в отношении здоровья

Химические свойства устойчив к кислотам, щелочным растворам, моющим средствам, растительным маслам и жире не устойчив к бензину, эфиру и хлорирован» углеводородам

Признаки материала трудно воспламеняющийся; горит с копотыо зеленым окаймлением и искрением; пахнет со ной кислотой с пластификатором

Температура расплава 200-220°С

Температура пресс-формы 30-50°С

Давление впрыска 800-1200 бар

Давление выдержки 30-50% от нужного давления впрыска

Противодавление 50-100 бар

Скорость впрыска чтобы получить хорошее качество поверхности нужно производить впрыск не слишком быстро (возможно, впрыскивать ступенями)

Число оборотов шнека установить среднее число оборотов шнека, макс; соответственно 0,5 м/сек линейной скорости

Предварительная сушка не требуется; при неблагоприятном хранении - 1 час при 70°С

Повторная переработка если материал термически не поврежден, его можно применять снова

Усадка 1-2,5%

Впрыскивание изделия: впускной литник должен быть выполнен с радиусом по отношению к изделию; при мелких деталях возможен точечный литник.

Останов машины отключить нагрев, многократно произвести пластифицирование без противодавления и выброс впрыском

Оснащение цилиндра серийный шнек, затвор обратного потока, открытое сопло

 

Полиамид 6 (ПА6)

Структура частично кристаллическая

Плотность 1,14 г/см3.

Физические свойства: в равновесной влажности (2-3%) очень вязкие, в сухом состоянии хрупкий; твердый; жесткий; износостойкий; хорошо скользящий; хорошо окрашивается; не вызывают опасений в отношении здоровья; с клеящей способностью

Химические свойства: устойчив к растительным маслам, бензину, бензолу, щелочным растворам, растворителям, хлорированным углеводородам, эфиру и кетонам не устойчив к озону, соляной кислоте, серной кислоте и перекиси водорода.

Признаки материала: воспламеняющийся; продолжает гореть и после удаления источника возгорания; капает пузырьками и образует нити; голубое пламя с желтым окаймлением, пахнет горелым рогом.

Температура цилиндра

Фланец 60- 90°С (70°С)
Зона 1 230-240°С (240°С)
Зона 2 230-240°С (240С)
Зона 3 240-250°С (250°С)
Зона 4 240-250°С (250°С)
Зона 5 240-250°С (250°С)
Сопло 230-240°С (250°С)

Параметры температуры в скобках рекомендуются как базовая настрой для объема дозировки между 35 и 65% и у отливок с соотношением пути течения к толщине стенок от 50:1 до 100:1. Загрузочные свойства сильнее всего подвергаю ся влиянию температуры на фланце и в зоне при подъеме температур загрузочные свойст становятся более равномерными

Температура расплава 240-250°С

Температура пресс-формы 60-100°C

Давление впрыска 1000-1600 бар, при тонкостенных изделиях с большим путем течения (например для кабельных хомутов) до 1800 бар.

Противодавление задавать очень точно 20-80 бар, так как слишком высокое противодавление имеет следствием не-равномерную пластификацию. Обычно около 50% от давления впрыска; так как материал затвердевает довольно быстро, достаточно короткое время выдержки под давлением; с помощью затухающего давления выдержки можно снизить напряжения в изделии.

Скорость впрыска: впрыскивать относительно быстро; заботиться о выпуске воздуха из пресс-формы, в противном случае возможны прижоги на отливке.

Число оборотов шнека: возможно высокое число оборотов до 1 м/сек по линейной скорости; однако лучше число оборотов шнека установить настолько медленным, чтобы процесс пластификации заканчивался незадолго до конца времени охлаждения; требующийся момент вращения шнека низкий.

Впрыскивание материала: возможны точечный, туннельный и стержневой литники; для холодных пробок рекомендуются глухие отверстия и отверстия-ловушки; а также перерабатывать через горячий канал; так как расплав должен перерабатываться в пределах узкого диапазона температур, требуется горячий канал с точным температурным режимом

Останов машины: нет необходимости дополнительно прогонять какой-либо другой материал; возможное время нахождения массы в цилиндре до 20 мин., если дольше - следует опасаться термического повреждения массы

Оснащение цилиндра: серийный шнек; для большей мощности пластификации - специальная геометрическая, затвор обратного потока; открытое сопло; для материалов, упрочненных стекловолокном, требуется износостойкое исполнение цилиндра)

Мин. и макс, длина хода дозирования 0,5-3,5 Д.

Остаточная подушка массы 2-6 мм, в зависимости от хода дозирования и диаметра шнека

Предварительная сушка 4 часа при 80°С, кроме переработки непосредственно из бочкотары; полиамиды гигроскопичны, поэтому хранить в не пропускающих влагу ёмкостях и закрывать наполнительную воронку; при содержании влаги свыше 0,25% возможны трудности при переработке.

Повторная переработка: возможна добавка 10% вторичного гранулята.

Усадка: 0,7-2,0% с 30%-ным содержанием стекловолокна для упрочнения материала: 0,3-0,8%; изделия с температурой использования свыше 60°С должны быть выдержаны при высокой температуре; благодаря такой выдержке остаточная усадка ниже, т.е. изделия лучше выдерживают размеры и имеют меньше внутренних напряжений: рекомендуется кондиционирование водяным паром; изделия из полиамида можно проверить на наличие напряжений жидким флюсом для пайки

 

Полиамид 66 (ПА66)

Структура частично кристаллическая

Плотность 1,14 г/см3

Физические свойства: в равновесной влажности (2-3%) очень вязкий; в сухом состоянии хрупкий; твердый; жесткий; износостойкий; хорошо скользящий; хорошо окрашивается; не вызывает опасений в отношении здоровья; с клеящей способностью.

Химические свойства: устойчив к растительным маслам, бензину, бензолу, щелочным растворам, растворителям, хлорированным углеводородам, эфиру и кетонам; не устойчив к озону, соляной кислоте, серной кислоте и перекиси водорода

Признаки материала: воспламеняющийся; продолжает гореть и после удаления источника возгорания; капает пузырьками и образует нити; голубое пламя с желтым окаймлением, пахнет горелым рогом.

Температура цилиндра

Фланец 60- 90°С (80°С)
Зона 1 260-290°С (280°С)
Зона 2 260-290°С (280С)
Зона 3 280-290°С (290°С)
Зона 4 280-290°С (290°С)
Зона 5 280-290°С (290°С)
Сопло 280-290°С (290°С)

Параметры температуры в скобках рекомендуются как базовая настройка для объема дозировки между 35 и 65% и у отливок с соотношением пути течения к толщине стенок от 50:1 до 100:1.

Загрузочные свойства сильнее всего зависят от температур на фланце и в зоне 1; путем подъема температур загрузочные свойства улучшаются

Температура расплава 270-290°С

Температура пресс-формы 60-100°С

Давление впрыска 1000-1600 бар, при тонкостенных изделиях с большим ходом течения (например, кабельные хом| ты) до 1800 бар

Давление выдержки 50% от давления впрыска, хватает короткого времени выдержки под давлением. С помощью затухающего давления выдержки можно снизить напряжения в изделии.

Противодавление задавать очень точно 20-80 бар, так как слишга высокое противодавление имеет следствием н| равномерную пластификацию

Скорость впрыска впрыскивать относительно быстро; заботиться, выпуске воздуха из пресс-формы, в противна! случае возможны прижоги на отливке

Число оборотов шнека возможно высокое число оборотов до 1 м/сек от линейной скорости; однако лучше число оборотов шнека установить настолько медленным, чтя бы процесс пластификации заканчивался незадолго до конца времени охлаждения; требующийся момент вращения шнека низкий

 

Мин. и макс, длина хода дозирования 0,5-3,5 Д

Остаточная подушка массы 2-6 мм, в зависимости от хода дозирования диаметра шнека

Предварительная сушка 4 часа при 80°С, кроме переработки непосред-j ственно из бочкотары; полиамиды гигроскопич ны, поэтому их нужно хранить в не пропускаю щих влагу ёмкостях и закрывать наполнительную воронку; при содержании влаги свыше 0,25% возможны трудности при переработке

Повторная переработка возможна добавка 10% вторичного гранулята

Усадка 0,7-2,0%, с содержанием 30% стекловолокна для! упрочнения материала: 0,4-0,7%; изделия с температурой использования свыше 60°С должны быть выдержаны при высокой температуре; благодаря такой выдержке остаточная усадка ниже, т.е. изделия лучше выдерживают размеры и име-ют меньше внутренних напряжений: рекомендуется кондиционирование водяным паром; изделия из полиамида можно проверить на на-пряжения жидким флюсом для пайки

Впрыскивание материала: возможны точечный, туннельный, пленочный и стержневой литники; для холодных пробок рекомендуются глухие отверстия и отверстия-ловушки; перерабатывать также через горячий канал; так как расплав должен перерабатываться в пределах узкого диапазона температур, требуется горячий канал с точным температурным режимом

Останов машины: нет необходимости дополнительно прогонять какой-либо другой материал; возможное время нахождения массы в цилиндре до 20 мин., если дольше - следует опасаться термического повреждения массы

Оснащение цилиндра серийный шнек; для большей мощности пластикикации - специальная геометрическая форма; затвор обратного потока, открытое сопло; для материалов, упрочненных стекловолокном, требуется износостойкое исполнение цилиндра

 

Полиэтилентерефталат (ПЭТ)

 

Структура как правило, частично кристаллическая, но можно получить и аморфные типы

Плотность 1,35 г/см3

Физические свойства при хорошей вязкости высокая твердость, жесткость и прочность (несколько более высокая у ПБТ); хорошая способность выдерживать размер; малое влагопоглощение; малые внутренние напряжения; хорошая текучесть.

Химические свойства: устойчив к растительным маслам, жирам, спиртам, эфиру, бензину, слабым кислотам и щелочным растворам, не устойчив к бензолу, щелочам, сильным кисл§ там и щелочным растворам, а также кетонам

Признаки материала трудно воспламеняющийся; гаснет вне пламени, желто-оранжевое и коптящее пламя; сладковатый ароматный запах

Температура цилиндра

Фланец 50-70°С (70°С)
Зона 1 240-260°С (250°С)
Зона 2 240-260°С (250С)
Зона 3 250-290°С (270°С)
Зона 4 250-290°С (270°С)
Зона 5 250-290°С (270°С)
Сопло 250-290°С (290°С)

Параметры температуры в скобках рекомендуются как базовая настрой! для объема дозировки между 35 и 65% и у отливок с соотношением nj| течения к толщине стенок от 50:1 до 100:1.

Температура расплава 270-280°С

Температура пресс-формы 120-140°С

Давление впрыска при тонкостенных деталях до 1600 бар

Давление выдержки около 50-70% от требующегося давления впрыска, чтобы предотвратить впадины; время выдержки под давлением настолько длительное, сколько требуется: слишком длительная выдержка под| давлением ведет, прежде всего, у аморфных типов к более высоким напряжениям, из-за чего особенно снижается ударная прочность продукта.

Скорость впрыска: из-за высокой скорости отверждения и кристаллизации требуются высокие скорости впрыска; нужно предотвращать охлаждение и застывание массы при впрыскивании; следить за хорошей вентиляцией пресс-формы, в противном случае из-за сжатого воздуха возникают явления прижога на конце течения потока

Число оборотов шнека макс, число оборотов шнека соответственно около 0,5 м/сек по линейной скорости

Мин. и макс, длина хода дозирования: 0,5-3,5 Д из-за восприимчивости расплава к перегревам, или из-за слишком длительного нахождения массы в цилиндре шнека; время нахождения массы в цилиндре не должно превышать 5 мин

Остаточная подушка массы 2-5 мм, в зависимости от хода дозирования и диаметра шнека

Предварительная сушка 4 часа при 140°С

Повторная переработка возможна макс, добавка регенерата до 20%, если он не поврежден термически и предварительно хорошо осушен; возможные при свежем материале прочность на разрыв, на изгиб и ударная прочность не достигаются

Противодавление только 50-100 бар, чтобы предотвратить тепло от трения.

Усадка очень большая разница, в зависимости от типа пресс-формы, толщины стенок, температуры пресс-формы и давления выдержки: 1,2-2,0%, при 30%-ном содержании стекловолокна: 0,4-0,6%

Впрыскивание материала: возможны все известные типы литников; при впрыскивании через горячий канал следить за точным температурным режимом в горячем канале

Останов машины: отключить нагрев, очистить цилиндр впрыском без подачи материала; при переходе на другую пластмассу рекомендуется процесс промывки с помощью ПЭ или ПП.

Оснащение цилиндра: серийный шнек, затвор обратного потока, открытое сопло

 

Поликарбонат (ПК)

Структура аморфная.

Плотность 1,2 г/см3

Физические свойства: твердый; жесткий; ударопрочный до -100'С, высокая теплостойкость; прозрачный как стекло; безупречен с физиологической точки зрения; хорошо окрашивается; малое влагопоглощение; устойчив к атмосферным влияниям.

Химические свойства: устойчив к растительным маслам, бензину, paзбавленным кислотам и спирту; не устойчив к сильным кислотам, щелочным растворам и бензолу.

Признаки материала: трудно воспламеняющийся; гаснет вне пламени горит желтым пламенем с искрами и копотью, обугливается; образование пузырьков; нет типичного запаха.

Температура цилиндра

Фланец 70-90°С (80°С)
Зона 1 230-270°С (250°С)
Зона 2 260-310°С (270С)
Зона 3 280-310°С (290°С)
Зона 4 290-320°С (290°С)
Зона 5 290-320°С (290°С)
Сопло 300-320°С (290°С)

Параметры температуры в скобках рекомендуются как базовая настро' для объема дозировки между 35 и 65% и у отливок с соотношением п течения к толщине стенок от 50:1 до 100:1.

Температура расплава 280-310°С

Температура пресс-формы 80-110

Давление впрыска требуются очень высокие давления впрыска, т как материал тяжело течет: 1300-1800 бар

Давление выдержки 40-60% от требующегося давления впрыска; чем ниже давление выдержки, тем меньше вн ренних напряжений в отливке

Противодавление 100-150 бар

Мин. И макс, длина хода дозирования 0,5-3,5 Д

Остаточная подушка массы: 2-6 мм, в зависимости от хода дозирования и диаметра шнека

Скорость впрыска зависит от пути течения и толщины стенок: при тонкостенных отливках впрыскивать быстро; если затребовано хорошее качество поверхности, скорость впрыска ступенями: медленно - быстро

Число оборотов шнека макс. 0,6 м/сек линейной скорости; время пластификации подогнать ко времени охлаждения; требуется высокий момент вращения на шнеке

Предварительная сушка 3 часа при 120°С; оптимальные механические свойства при содержании воды ниже 0,02%

Повторная переработка: можно примешивать до 20% вторичного гранулята; теплостойкость остается и при высокой доле размолотого материала, но механические свойства ниже

Усадка 0,6-0,8%, при упрочнении стекловолокном: 0,2-0,4%

Впрыскивание материала: диаметр впускного литника должен соответствовать минимально 60-70% наибольшей толщины стенки, однако 1,2 мм - минимальный диаметр литника (угол конусности литника 3-5°, при хорошей поверхности даже 2°); возможен точечный литник для мелких изделий с равномерной толщиной стенок.

Останов машины: при перерыве в производстве очистить цилиндр впрыском без подачи материала и снизить температуры примерно до 200°С; при очистке цилиндра полезно произвести дополнительный впрыск с высоковязким ПЭ, шнек вытянуть из нагретого цилиндра и остаток материала удалить из шнека с помощью щетки из латунной проволоки

Оснащение цилиндра: серийный шнек, затвор обратного потока, открытое сопло

 

Акрилнитрил-бутадиен-стирол (АБС)

Структура аморфная

Плотность 1,06-1,19 г/см3

Физические свойства: твердый; вязкий еще при -40°С; высокая стойко к изменению температуры; в зависимости от хладо- или теплоустойчивости (100°С); относительно устойчив против атмосферных влияний; малое водопоглощение; не вызывает опасений в отношении здоровья; годен для металлизации гальваническим методом; имеется и специальный мл риал, прозрачный как стекло.

Химические свойства: устойчив к кислотам, щелочным растворам, водородам, растительным маслам, жирам и бензину; не устойчив к ацетону, эфиру, этилбензолу, этихлориду, этиленхлориду, анилину, анисовому маслу и бензолу.

Признаки материала: легко воспламеняющийся; горит желтым пламенем с искрами и копотью; типичный сладковатый стироловый запах.

Фланец 40-60°С (50°С)
Зона 1 160-180°С (180°С)
Зона 2 180-230°С (210С)
Зона 3 210-260°С (240°С)
Зона 4 210-260°С (240°С)
Зона 5 210-260°С (240°С)
Сопло 210-260°С (240°С)

Параметры температуры в скобках рекомендуются как базовая настройка для объема дозировки между 35 и 65% и у отливок с соотношением пути течения к толщине стенок от 50:1 до 100:1.

Температура расплава 220-250°С

Температура пресс-формы 40-80°С

Давление впрыска 1000-1500 бар

Давление выдержки относительно короткое время выдержки под давлением, величина давления 30-60% от давления впрыска.

Противодавление 50-150 бар; при слишком малом противодавлении - воздушные прижоги в массе (серые или черные свили в изделии)

Скорость впрыска желательна ступенчатая скорость: медленно-быстро; высокая скорость впрыска эффективна для того, чтобы получить глянцевые и блестящие поверхности, малые следы соединительных швов и высокая прочность соединительных швов; требуются вентиляционные каналы в месте смешивания

Число оборотов шнека макс, число оборотов шнека соответственно 0,6 м/сек линейной скорости; однако лучше число оборотов шнека установить настолько низким, чтобы процесс пластификации закончился неза-долго до конца времени охлаждения

Мин. и макс, длина хода дозирования 0,5-4,0 Д

Остаточная подушка массы 2-8 мм, в зависимости от хода дозирования и диаметра шнека

Температура цилиндра

Предварительная сушка частично АБС можно перерабатывать из фирменных мешков без предварительной сушки; обычно - предварительно сушить 3 часа при 80°С; влажный гранулят может быть причиной полос, свилей или пузырьков на отливке

Повторная переработка можно примешивать до 30% вторичного грану-лята, если материал прежде не был поврежден термически

Усадка 0,4-0,7%

Впрыскивание материала: возможны точечный литник и горячий канал; минимальная толщина стенки не должна быть менее 0,7 мм, так как АБС относительно плохо текучий

Останов машины нет необходимости дополнительно прогонять какой-либо другой материал

Оснащение цилиндра серийный шнек, затвор обратного потока, открытое сопло

 

Полиметилметакрилат (ПММА)

Структура аморфная

Плотность 1,18 г/см3

Физические свойства: твердый; хрупкий; высокая прочность; устойчий| царапинам; прозрачный как стекло; оптичес! высококачественный; с высоким глянцем; оче| устойчив к атмосферным явлениям; легко крааЦ ся; безопасен в отношении здоровья

Химические свойства: устойчив к слабым кислотам и щелочным раств| рам, жирам и растительным маслам; не устойчив к сильным кислотам и щелочам,! также к хлорированным углеводородам; есть угроза трещин из-за внутренних напряжен

Признаки материала: легко воспламеняющийся; горит искрящимся пл: менем с потрескиванием и немного коптит, да; после удаления источника воспламенения; типи(ный фруктово-сладкий запах

Температура цилиндра

Фланец 60-80°С (70°С)
Зона 1 150-200°С (190°С)
Зона 2 180-220°С (210С)
Зона 3 200-250°С (230°С)
Зона 4 200-250°С (230°С)
Зона 5 200-250°С (230°С)
Сопло 200-250°С (230°С)

Параметры температуры в скобках рекомендуются как базовая настр: для обьема дозировки между 35 и 65% и у отливок с соотношением течения к толщине стенок от 50:1 до 100:1.

Температура расплава 220-250°С

Температура пресс-формы 40-80°С

Давление впрыска из-за плохой текучести требуются высокие давл ния: 1000-1700 бар

Давление выдержки при толстостенных отливках, таких как линзы, тре буется очень высокое и длительное давление вы держки (40-60% от давления впрыска, 2-3 мин.'

Противодавление требуется относительно высокое противодавление 100-300 бар; при слишком малом противодавлении очень возможно образование пустот или серой и черной вуали на отливке

Скорость впрыска в зависимости от толщины стенок и хода течения: у толстостенных отливок частично впрыскивать крайне медленно, чтобы получить безупречное направленное течение; скорость впрыска ступенями: медленно-быстро, чтобы получить хорошее качество поверхности в зоне литника

Число оборотов шнека пластифицировать по возможности медленно, в соответствии со временем охлаждения; макс. 0,6 м/сек линейной скорости; требуется высокий момент вращения на шнеке

Мин. и макс, длина хода дозирования 0,5-3,5 Д

Остаточная подушка массы 2-6 мм, в зависимости от хода дозирования и диаметра шнека

Предварительная сушка 4 часа при 80°С требуются непременно из-за во-допоглощения до 1%

Повторная переработка возможна, если регенерат хорошо осушен и окрашен с защитным покрытием; прозрачный реге-нерат больше не дает оптически хороших изделий

Усадка 0,3-0,7%

Впрыскивание изделия необходимы большие впускные литники, так как материал тяжело течет; при линзах впускной лит-ник на 0,5 мм меньше, чем толщина стенки на наружной стороне линзы; диаметр литника должен быть как минимум такого размера, как наибольшая толщина стенки отливки; чтобы достичь хорошего качества поверхности в зоне литника, важно предотвращать острые кромки от литника к изделию; чтобы получить хороший и длительный перенос давления, сечение литника должно быть коротким и круглым или квадратным; широкие и/или тонкие сечения литника неблагоприятны

Останов машины нет необходимости дополнительно прогонять какой-либо другой материал

Оснащение цилиндра серийный шнек, специальная геометрическая форма для производства оптических изделий; затвор обратного потока, открытое сопло

 


Date: 2015-09-02; view: 4103; Нарушение авторских прав; Помощь в написании работы --> СЮДА...



mydocx.ru - 2015-2024 year. (0.007 sec.) Все материалы представленные на сайте исключительно с целью ознакомления читателями и не преследуют коммерческих целей или нарушение авторских прав - Пожаловаться на публикацию