Структура металлорежущего станка

Станки состоят из некоторых основных частей (узлов), которые составляют структуру каждого станка: Несущая система - состоит из последовательного набора соединенных между собой базовых деталей, которые определяют правильность расположения инструмента и заготовки под воздействием силовых и температурных факторов в процессе обработки.

Несущая система состоит из корпусных деталей, которые делятся на три группы: 1) Детали типа брусьев (станины, стойки, балки, траверсы); 2) Детали типа пластин (стол, суппорта, планшайбы); 3) Детали типа коробок (корпуса шпиндельных бабок, коробки скоростей, коробки подач). Несущая система определяет компоновку станка, которая влияет на его точность, удобство обслуживания, возможность встраивания в автоматическую линию.

Привод - устройство, служащее для приведения в действие исполнительного органа станка. Приводы бываю: механические, электрические, пневматические. По виду движения приводы разделяют на: Привод главного движения - сообщает движение заготовке или инструменту для осуществления процесса резания с соответствующей скоростью (вращение шпинделя) Привод подачи - сообщает перемещение инструменту относительно заготовки (или наоборот) для формообразования поверхности заготовки.

Устройства управления необходимы для подачи нужных команд в нужные моменты работы станка(различные рукоятки, рычаги, кнопки, кулачковые механизмы, путевые переключатели).

Манипулирующие устройства - используются для автоматизации различных вспомогательных движений. Контрольные и измерительные устройства - предназначены для наблюдений за правильностью работы станка. С их помощью контролируют состояние наиболее ответственных частей станка(температуру подшипников шпинделя, нагрузку электродвигателей, состояние режущих инструментов и т.д.)

СТАНИНЫ И НАПРАВЛЯЮЩИЕ.

Несущую систему станка образует совокупность его элементов, через которые замыкаются силы, возникающие между инструментом и заготовкой в процессе резания. Основные элементы несущей системы станка: станина и корпусные детали (поперечины, хоботы, ползуны, плиты, столы, суппорты и т.д.).
/u 1pu+a96j+R5+DlPNsTsXSqwc4Djg1RfGTwAAAP//AwBQSwECLQAUAAYACAAAACEAtoM4kv4AAADh AQAAEwAAAAAAAAAAAAAAAAAAAAAAW0NvbnRlbnRfVHlwZXNdLnhtbFBLAQItABQABgAIAAAAIQA4 /SH/1gAAAJQBAAALAAAAAAAAAAAAAAAAAC8BAABfcmVscy8ucmVsc1BLAQItABQABgAIAAAAIQCn bV0rfAMAANoGAAAOAAAAAAAAAAAAAAAAAC4CAABkcnMvZTJvRG9jLnhtbFBLAQItABQABgAIAAAA IQBSJRfA1wAAAAMBAAAPAAAAAAAAAAAAAAAAANYFAABkcnMvZG93bnJldi54bWxQSwECLQAUAAYA CAAAACEA7FGa89oAAABOAQAAGQAAAAAAAAAAAAAAAADaBgAAZHJzL19yZWxzL2Uyb0RvYy54bWwu cmVsc1BLBQYAAAAABQAFADoBAADrBwAAAAA= " o:button="t" filled="f" stroked="f">
Станина 1 (рис.3.2) служит для монтажа деталей и узлов станка, относительно нее ориентируются и перемещаются подвижные детали и узлы. Станина так же, как и другие элементы несущей системы, должна обладать стабильностью своих свойств и обеспечивать в течение срока службы станка возможность обработки заготовок с заданными режимами и точностью. Это достигается правильным выбором материала станины и технологией ее изготовления, износостойкостью направляющих.
Основной материал для изготовления станин: чугун — для литых станин, сталь — для сварных, для изготовления станин тяжелых станков иногда применяют железобетон, для станков высокой точности — искусственный материал — синтегран, изготовляемый на основе крошки минеральных материалов и смолы и характеризующийся незначительными температурными деформациями.

Направляющие 2 (см.рис.3.2) обеспечивают требуемое взаимное расположение и возможность относительного перемещения узлов, несущих инструмент и заготовку. Направляющие для перемещения узла допускают только одну степень свободы движения благодаря конструкции.
По назначению и конструктивному исполнению направляющие классифицируют:
по виду движения — главного движения и движения подачи; направляющие для перестановки сопряженных и вспомогательных узлов, неподвижных в процессе обработки;
по траектории движения — прямолинейного и кругового движения;
по направлению траектории перемещения узла в пространстве — горизонтальные, вертикальные и наклонные;
по геометрической форме — призматические, плоские, цилиндрические конические (только для кругового движения) и их сочетания.
Наибольшее распространение в станках получили направляющие скольжения и направляющие качения, в последних используют шарики или ролики в качестве промежуточных тел качения.

Материал для изготовления направляющих скольжения (рис.3.3) — серый чугун. Он используется в тех случаях, когда направляющие изготовливают как одно целое со станиной. Износостойкость направляющих повышают поверхностной закалкой с твердостью HRC3 42-56.

Стальные направляющие выполняют накладными, обычно закаленными с твердостью HRC3 58-63. Чаще всего используют сталь 40Х с закалкой ТВЧ, стали 15Х и 20Х с последующей цементацией и закалкой.
Надежная работа направляющих зависит от защитных устройств, предохраняющих рабочие поверхности от попадания на них пыли, стружки, грязи (рис.3.4). Защитные устройства изготовливают из различных материалов, в том числе полимерных.