Организация технического контроля

Качество продукции – это совокупность свойств изделия, обусловливающих его пригодность удовлетворять определенные потребности в соответствии с его назначением (по ГОСТ 15467-79). Свойством называется объективная особенность продукции, которая может проявляться при ее создании, эксплуатации или потреблении. Проблема повышения качества, является сложной комплексной проблемой, охватывающей многостороннюю деятельность работы предприятия. В основе улучшения качества продукции должна лежать комплексная система управления качеством продукции. С этой целью на предприятии и создается отдел технического контроля (ОТК). Главными задачами которого являются:

- установление показателей качества, необходимых при планировании, разработке новых и совершенствовании существующих видов продукции;

- обеспечение установленных показателей качества на стадии производства продукции;

- сохранение достигнутых показателей качества продукции при реализации и потреблении.

Технический контроль – проверка соответствия продукции или процесса, от которого зависит качество продукции, установленным техническим требованиям. Технический контроль выполняется различными службами предприятия, качество продукции и полуфабрикатов оценивается ОТК и его подразделениями (бюро цехового контроля (БЦК) и др.).

На ОТК нашего участка возлагается выполнение следующих функций:

- контроль качества поступающих на завод материалов, полуфабрикатов, инструментов и другой технологической оснастки;

- контроль качества заготовок деталей, сборочных единиц и готовых изделий;

- своевременное выявление брака и причин его возникновения, определения путей и методов его предупреждения;

- участие в разработке и проведении мероприятий, направленных на дальнейшее улучшение качества продукции.

По этапам производственного процесса различают следующие виды контроля: входной, осуществляемый перед началом обработки, с целью своевременного изъятия недоброкачественных материалов, заготовок, поступающих на предприятие, а также дефектных заготовок и изделий собственного производства; операционный контроль, выполняемый в процессе обработки изделий, с целью проверки качества выполненных операций, изъятия брака и устранения дефектов; приемочный контроль, выполняемый по окончании процесса изготовления изделия, детали, сборочной единицы, с целью установления соответствия качества изделия требованиям.

Последнему виду контроля в машиностроении подвергаются вся продукция цехов и готовые изделия, перед поступлением их на склад. Он выполняется аппаратом ОТК, иногда с привлечением заказчика и проведением соответствующих приемо-сдаточных испытаний.

Особое место занимает инспекционный контроль, который представляет собой повторную проверку продукции, уже принятую ОТК или проверку соблюдения правил выполнения контроля качества. Он выполняется специальной комиссией.

В зависимости от характера выпускаемой продукции, точности ее изготовления и назначения, а также типа производства, применяются различные средства технического контроля. Все средства технического контроля, классифицируются по следующим 3-ем группам: ручные, механические и автоматические.

Структура ОТК и численность контрольного персонала зависит от объема производства, характера выпускаемой продукции, производственной структуры и системы управления предприятием.

4.5 Организация инструментального хозяйства

Задачами системы инструментообеспечения на предприятии являются своевременное и бесперебойное обеспечение производства всеми видами технологической оснастки, организация ее хранения, эксплуатации и ремонта. С этой целью определяется потребность предприятия в оснастке, планируется приобретение или изготовление ее и своевременное обеспечение производства оснасткой; организуется эксплуатация оснастки и технический надзор за ее эксплуатацией; внедряются системы непрерывного обеспечения рабочих мест оснасткой, а также организация учета и хранения ее.

Потребность участка в оснастке определяется на основании общих данных объема основного производства продукции.

Комплекс работ по эксплуатации технологической оснастки включает: установление норм расхода, оборотных фондов и норм запаса всех видов оснастки, подлежащей хранению в инструментальном хозяйстве; разработку и выдачу лимитных карт на получение оснастки и др.

Обеспечение рабочих мест технологической оснасткой осуществляют инструментально-раздаточные кладовые (ИРК). ИРК цеха осуществляют: получение технологической оснастки по лимитным картам из центрального склада инструментального хозяйства; хранение оборотных фондов оснастки цеха; обеспечение оснасткой рабочих мест; сбор и передачу в центральный склад отработанной и изношенной оснастки; передачу режущего инструмента для централизованной заточки; сбор и передачу в ремонт оснастки.

Для ритмичной работы производства большое значение имеет установление запасов инструментов. Запасы должны быть минимальными, комплектными и вместе с тем достаточными для бесперебойного осуществления производственного процесса. Запас инструмента складывается из эксплуатационного цехового фонда и из фонда центрального склада.

Центральный склад инструментального хозяйства предназначен для приема, хранения, выдачи и учета всего инструмента. Весь инструмент, поступивший на завод со стороны, принимается складом на основании сопроводительных документов. Проверенный и принятый по количеству инструмент подвергается контролю его качества, выполняемому ОТК предприятия.

Инструмент собственного изготовления выдается на центральный склад по сдаточным накладным. Проверка этого инструмента осуществляется БЦК инструментального цеха.

Инструмент хранится на специально приспособленных и оборудованных стеллажах и в шкафах, соответствующих видов инструмента.

Инструментальный отдел предприятия на каждый месяц устанавливает цехам лимит отпуска каждого вида инструмента. В пределах этого лимита центральный склад отпускает инструмент по требованиям установленной формы и ведет учет.

На поточных линиях комплект инструмента выдается рабочим через наладчика, которому в ИРК подбирают их по комплектовочной карте. Взамен затупившегося режущего инструмента у наладчика имеется резерв инструментов, который хранится в инструментальном шкафу.

Своевременный и качественный ремонт инструмента является одной из основных задач инструментального хозяйства. Текущий ремонт производится слесарями-ремонтниками в ИРК либо в заточном отделе. Заточное отделение предусматривают в составе цеха при числе произведенных станков не менее 200. Число станков на участке по ремонту инструмента и оснастки принимаем равным 1.4...4% о числа производственных станков.

Основными показателями, характеризующими работу инструментального хозяйства, являются: удельный вес затрат на инструмент в себестоимости продукции; уровень потерь от брака и простоя рабочих, а также оборудования и многое др.

4.7 Расчет загрузки оборудования по потребляемой мощности

График использования станков по мощности строится для всех станков технологического процесса и свидетельствует о правильности выбора оборудования. Необходимо стремится к получению высокого коэффициента использования оборудования по мощности и выбирать для выполнения всех операций технологического процесса станки оптимальной мощности.

Использование станков по мощности привода характеризуется козффициентом использования оборудования η_м,

η_м = Nпр/Nст, (4.7.1)

где Nпр – необходимая мощность на приводе станка (мощность резания, раздел 2.7, Таблица 2.7.1);

Nст - мощность установленного электродвигателя.

Таблица 4.7.1 – Загрузка оборудования по потребляемой мощности

По результатам расчетов строим график загрузки по мощности, чертеж БКДП.010607.700.

5 Экономическая часть

5.1Расчет затрат на основные и вспомогательные материалы

Затраты на основные материалы определяют по формуле

З_о.м = ((Ц_i*m_i)/К_исп.м – Ц_j*m_j)*N (5.1.1)

где Ц_i – цена за 1кг материала, руб.;

m_i – масса заготовки, кг.;

Ц_j – цена отходов, руб.;

m_j – масса отходов, кг.

N – программа выпуска продукции на год, шт.

З_о.м = ((3050*0,59) / 0,25 – 407*0,44)*8135 = 57099565 руб.

Таблица 5.1.1 – Затраты на основные материалы

Затраты на вспомогательные материалы

З_в.м. = М_с.э.о+ М_р.з.+ М_р.и.+ М_о.с. (5.1.2)

где М_с.э.о - затраты на содержание и эксплуатации оборудования: принимаем 8700000 руб. на станок в год;

М_р.з. - затраты на текущий ремонт: принимаем в размере 3% от стоимости здания;

М_р.и. - затраты на ремонт хозяйственного инвентаря (принимаем в размере 9% от стоимости инвентаря, а стоимость инвентаря – 3% от стоимости оборудования);

М_о.с. - затраты на освоение изделия (принимаем 2% от стоимости затрат на основные материалы.

З_в.м. = 95700000+ 0,03*631837500 + 0,09*0,03*226351*14500+ 0,02*57099565 = 124658758 руб.

Затраты на материалы, расходуемые на содержание помещения

Зпом = С_з*Р_м/100 (5.1.3)

где С_з – стоимость здания;

Н_м – норма отчисления от стоимости здания на материалы для его содержания(2,5%).

З_пом = 631837500*2,5/100 = 15795937,5 руб

Затраты на топливо для отопления здания

З_т = VF_отq_от/(10⁶*кпд)*Ц_т, (5.1.4)

где V – объем здания, м³;

Fот – длительность отопительного сезона, (3200 ч.);

q – удельный расход тепла, (20 кал/м³);

кпд – коэффициент полезного действия котельной установки (0,85);

Цт – стоимость 1 Гкал (570340 руб..).

З_т = 1151*3200*20/(1000000*0,85)* 570340 = 49427677,4 руб.

Затраты по электроэнергии

На освещение

З_о = Н_э*S_у*F_осв*Ц_э*1,05, (5.1.5)

где Н_э – норма расхода электроэнергии на 1 м² площади в течение 1 часа (принимаем 15Вт);

S_у – площадь участка, м²;

F_осв – время освещения участка (2400 ч.);

1,05 – коэф., учитывающий дополнительный расход электроэнергии на дежурное освещение;

Ц_э – стоимость 1 кВт/ч электроэнергии (1860 руб.).

З_о = 15*124,5 *2400*1860*1,05 = 87533460 руб.

На двигательную силу

З_дв = Моб*Fэв*Кзо*Км/(Кд*Кп)*Цэ, (5.1.6)

где Моб – установленная мощность оборудования, кВт;

F_эв – полезный фонд времени работы оборудования (4306 ч.);

К_зо – коэффициент загрузки оборудования (0,4);

К_м – коэффициент машинного времени работы оборудования (0,6-0,7);

К_д – коэффициент полезного действия двигателя (0,8);

К_п – коэффициент потерь электроэнергии сети (0,98);

Ц_э – стоимость 1 кВт/ч электроэнергии (142 руб.).

З_дв = 78,1*4306*0,4*0,6/(0,8*0,98)*142 = 19840993 руб.

Итого полные затраты по электроэнергии

З_э = З_о + З_дв, (5.1.7)

З_э = 879213 + 19840993 = 22569483 руб.

Затраты на воду, расходуемую на хозяйственные и бытовые нужды

З_в = Ч_раб*q_вF_дн/1000*Ц_в, (5.1.8)

где Ч_раб – численность работающих на участке;

q_в – удельный расход воды на 1 работающего в смену (0,08 м³);

F_дн – число рабочих дней в году;

Ц_в – стоимость 1000 м³, (20920 руб.)

З_в = 26*0,08*199/1000*20920 = 8659,2 руб.

5.2 Расчет стоимости основного оборудования

Расчет стоимости основного оборудования представлен в Таблице 5.2.1

Таблица 5.2.1 – Стоимость основного оборудования

Площадь участка находится по следующей формуле

Sу = S_пр + S_всп, (5.2.1)

где S_пр – основная производственная площадь;

S_всп – вспомогательная площадь.

Расчет основной производственной площади представлен в Таблице 5.2.2

Таблица 5.2.2 – Расчет производственной площади участка

Вспомогательная площадь

S_всп = S_скл + S_ирк + S_контр + S_быт,

где S_скл – складская площадь под заготовки и готовые детали (примем 15% от производственной пл.);

S_ирк – площадь инструментально-раздаточных кладовых (ИРК) для массового производства примем 0,35 м² на станок;

S_контр – площадь одного контрольного пункта (6 м²).

S_быт – площадь бытовых и конторских помещений (примем 1,22 м2 на 1 рабочего в наибольшую смену).

S_всп = 0,15*88,1 + 0,35*11 + 6 + 13,42 = 36,4 м²

S_у = 88,1 + 36,4 = 124,5 м²

V = S_у*h,

где h – высота здания (9,25 м.).

V = 124,5*9,25 = 1151 м³

С = S_у Ц_З

Цз – цена 1 м³ здания (350 у.е.).

С = 124,5*5075000 = 631837500 руб.

5.3 Расчет фонда оплаты труда ППП

Рсд = ЧТС1*Кт*tшт/60,

где ЧТС1 – часовая тарифная ставка 1-ого разряда;

Кт – тарифный коэффициент;

Tшт – время операции.

Таблица 5.3.1 – Расчет сдельной расценки по детали

ЗПосн.= ∑Рсд*N,

ЗПосн.=58*260000 = 15080000

П =ЗПосн * % П / 100,

где %П - процент премии основным рабочим (25%).

Премия основным производственным рабочим составляет 50% от основной заработной платы.

П =15080000*25/100=3770000 руб.

ЗПдоп = (ЗПосн + Пр) * %ЗПдоп/100,

Где %ЗПдоп – процент дополнительной заработной платы (12%).

ЗПдоп =(15080000+3770000)*12/100=1817400 руб.

Фонд оплаты труда рабочих-сдельщиков

ФОТсд =15080000+3770000+1817400=20667400 р.

ОСН = ФОТ* Сосн/100,

где Сосн – ставка отчислений на социальные нужды (40%).

ОСН =20667400*40/100 = 8266960 руб.

ЗПвсп = Чр*ЧТСi*Фвр,

где Чр – численность рабочих;

ЧТСi – часовая тарифная ставка i-го разряда, руб;

Фвр – фонд времени работы одного рабочего в год (1862 ч.)

Таблица 5.3.2 – Фонд оплаты труда вспомогательных рабочих

Таблица 5.3.3 – Фонд оплаты труда служащих

5.4 Составление сметы затрат на производство

Таблица 5.4.1 – Смета затрат

5.5 Планирование цены и прибыли от реализации продукции

Определим цену единицы изделия

Цизд=П+ПС,

где П- прибыль

где R - рентабельность продукции, %;

П = 2144*25/100 = 536 р.

Цизд = 536+2144 = 2680 р.

Отпускная цена изделия рассчитывается с учётом косвенных налогов, включаемых в себестоимость, по формуле

где МФ – отчисления в местные фонды, руб. (1,15%);

РФ – отчисления в республиканский фонд (3,0%);

НДС – налог на добавленную стоимость, руб. (18%).

Отчисления в местные фонды

где Смф – ставка отчислений в местные фонды, %.

МФ = 2680*1,15/(100-1,15) = 31 р.

где Срф - ставка отчислений в республиканский фонд, %;

РФ = (2680+31)*3/(100-3) = 84 р.

где Сндс – ставка НДС %.

НДС = (2680+31+84)*18/100 = 503 р.

Цотп = 2680+31+84+503 = 3300 р.

5.6 Технико-экономические показатели участка.

ВПгод = Цед * ПП,

где Цед - цена единицы изделия (без налогов);

ПП - производственная программа.

Выработка на одного производственного рабочего (в натуральном выражении)

где ВПн - производственная программа в натуральном выражении;

Чпр.р. - число основных производственных рабочих.

ВПпр.р. = ВПст. / Чпр.р.,

где ВПст. - производственная программа в стоимостном выражении;

Чпр.р. - число основных производственных рабочих.

Выработка на одного работника ППП в натуральном выражении

где Чппп - общее число работающих.

Выработка на одного работника ППП в стоимостном выражении

,

где ФОТобщ – фонд оплаты труда всех работников предприятия.

Среднемесячная заработная плата производственных рабочих рас­считывается по формуле

Фондоотдача

ФЕ = 1 / ФО

Прибыль на единицу продукции

Rпрод=П/ПС

Результаты расчетов сводим в Таблицу 5.6.1

Таблица 5.6.1 Сводные технико-экономические показатели работы предприятия

6 Охрана труда и окружающей среды

На спроектированном мною участке механической обработки детали “Вал ШНКФ 453478.96/211” (в соответствии с ГОСТ 12.0.001. – 82 ССБТ) устанавливается следующий режим работы:

- количество смен – 2.

- продолжительность смены – 8 часов

- начало 1-ой смены – 7часов 30 минут

- обеденный перерыв – 11 ³⁰ -12 ⁰⁰

- конец 1-ой смены – 16 ⁰⁰

- продолжительность рабочей недели не более 40 часов

- выходные дни: суббота, воскресенье.

На данном участке механической обработки используется оборудование, работающее в полуавтоматическом и автоматическом режиме. На моем участке используются бесцентровошлифовальные п/автоматы модели 3Е183А, следовательно, существуют льготы шлифовщикам, работающим на этом оборудовании. Эти рабочие снабжаются диетпитанием (молоко, кефир, минеральная вода и др.), а также им предоставляются бесплатные оздоровительные путевки в оздоровительный комплекс предприятия. Всем рабочим выдается спецодежда (в комплекте) и спецобувь, сроком на 1 год. В соответствии с ''Положением об обучении, инструктаже и проверке знаний по вопросам охраны труда в системе Министерства образования и науки Республики Беларусь'' от 27.12.96 Ν554 на данном участке проводят следующие виды инструктажей: первичный инструктаж, повторный инструктаж, внеплановый инструктаж, целевой инструктаж.

Кроме инструктажей производится обучение и периодическая проверка знаний по охране труда. Наибольшее распространение на предприятии получил трёхступенчатый контроль за состоянием охраны труда.

На данном участке цеха осуществляется 1-ая ступень контроля мастером и общественным инспектором по ОТ ежедневно в начале рабочего дня, и при необходимости – в течение дня.

Постоянно производится аттестация рабочих мест по соответствию их требования техники безопасности. Контроль за выполнением требований техники безопасности возлагается на специально уполномоченные на то государственные органы и инспекции, не зависящие от администрации предприятия, вышестоящих организаций; профессиональные союзы; техническая и правовая инспекция туда.

Все производственные здания и помещения должны соответствовать требованиям строительных норм и правил (СН 245 – 71). Одним из важнейших факторов при эксплуатации производственного помещения является организация надзора за техническим состоянием зданий и сооружений.

На данном участке механической обработки вала безопасность эксплуатации зданий и помещений обеспечивается следующим путем:

- наблюдение за сохранностью зданий и помещений в период их эксплуатации.

- проведение комплекса мероприятий, направленных на поддержание первоначальных эксплуатационных качеств здания.

- планирование планово-предупредительного ремонта (ППР) здания и др.

Основное требование при проектировании предприятий - предотвратить загрязнение воздушного бассейна, водоемов, почвы, обеспечить выполнение нормативов по допустимым уровням шума и другим вредным факторам.

Основные рекомендации по выполнению планировки и расстановки оборудования:

- линии станков на участке должны быть параллельны друг другу, а проезды с обеих сторон перпендикулярны.

- при расстановке оборудования необходимо предусмотреть у станков площади для рабочих стеллажей и шкафчиков.

- при различных габаритах станков расстояние между ними принимаются наибольшими.

- ширина рабочей зоны перед станком 800мм.

- размеры главных проездов и проходов между станками определяются в соответствии с габаритами применяемых транспортных средств.

(СанПиН РБ 9-96-98 '' Санитарные правила, нормы содержания и эксплуатации производственных предприятий'').

Большое значение имеет правильный выбор строительной площадки предприятия по отношению к жилому району, а также рациональное размещение цехов и других объектов на территории предприятия, достаточность объема и площади помещения, количество вспомогательных помещений.

Участок механической обработки детали “Вал” входит в состав механического цеха. Этот участок расположен между двумя рядами параллельных колонн, которые имеют сеть 18х12 метров. Следовательно данный участок занимает площадь, равную 648 м².

Помещения цехов удовлетворяет требованиям санитарных норм проектирования предприятий (СН 245-71).

Объем и площадь производственного помещения, приходящиеся на одного работающего, по существующим санитарным нормам составляют соответственно 19 куб. м и 4,5 кв. м. Высота производственных помещений не менее 6,3 м. (СН 245-71).

Конструкция участка и расположение оборудования компактны и не создают трудностей при транспортировке деталей, заготовок и вспомогательных материалов. В генеральном плане предусмотрено территориальное зонирование площади с учетом технологических, санитарно-гигиенических и противопожарных требований.

Для обеспечения необходимых условий труда рабочих необходимо создание и поддержание нормативных метеорологических условий и чистоты воздуха рабочей зоны.

По ГОСТу 12.1.005-76 категория тяжести работ IIб, т.к. работа связана с ходьбой и переносом тяжести до 10 кг; выбираем оптимальные величины параметров микроклимата.

В холодный период года: температура воздуха – 18…25 Сº, но не ниже 14Сº, относительная влажность – 40…60 %, скорость движения воздуха – 0,2 м / с

В теплый период года: температура воздуха – 20…22 Сº, относительная влажность – 40…60 %, скорость движения воздуха – 0.3 м / с.

Так как объем пространства участка значительно превышает 40м³, то в соответствии с санитарными нормами СМ 245 – 71 при объеме помещения свыше 40 м³ устраивается вентиляция, обеспечивающая воздухообмен в количестве не менее 30 м³ /ч на одного работающего.

Участок механической обработки детали “Вал” находится в непосредственной близости от проезда, по которому осуществляется движение транспорта. Транспортирование грузов осуществляется по проездам в открытые проемы. В соответствии со СНиП 2-35-75 и СНиП 245-71 у ворот, открывающихся более 5 раз (не менее чем на 40 минут в смену) предусматриваются специальные вентиляционные сооружения, называемые воздушные завесы. Эти сооружения препятствуют проникновению холодного воздуха внутрь помещения, так как они искусственно подогревают воздух, благодаря нагревательным элементам (радиаторам), которые встроены в них. Радиаторы таких же конструкций располагаются еще в нескольких местах производственного здания, обеспечивая своим действием воздушное отопление в холодное время года.

Контроль состояния воздушной среды производится путем измерения ее параметров и сравнивание их с нормируемыми значениями. Измерение температуры производится на высоте 1.3…1,5 м от пола ртутными термометрами, влажность воздуха измеряется психрометрами, концентрация вредных веществ определяется при помощи фотоэлектрических аэрозольных спектрофометров в соответствии с СМ 4088 – 86, для нормализации параметров микроклимата применяется смешанная система отопления.

С целью обеспечения нормальных условий труда и защиты зрения работников, при проектировании производственного участка, необходимо выбрать тип освещения, отвечающий требованиям соответствующих норм и правил.

На участке обработки данной детали применяется смешанное освещение (естественное, искусственное, местное).

Естественное освещение на данном участке проникает через световые проемы в наружных ограждающих конструкциях, а также в фонарях, расположенных на крыше производственного помещения. Кроме этого значительное влияние на естественное освещение оказывают своевременная покраска и цвет стен промышленных помещений, а также очистка стекол от оседающей на них пыли и грязи, что повышает естественное освещение в 5 – 7 раз.

Искусственное освещение на данном участке может быть использовано при недостаточном естественном освещении, а также предназначено для освещения рабочих помещений в темное время суток. Так как в данном помещении нормальные условия труда, то к конструкциям светильников и ламп не предъявляются специальных требований. Проектирование искусственного освещения на данном участке согласуется с конструктивными особенностями зданий и сооружений. На проектируемом участке выбираем искусственное освещение по средствам ламп накаливания для местного освещения, для общего люминесцентные лампы. Лампы накаливания (ЛН). Этот вид ламп все еще преобладает и производится в широком ассортименте, несмотря на имеющиеся в производстве более экономичные источники света.

Отличительная особенность ЛН состоит в том, что они включаются в сеть без дополнительных пусковых приспособлений и могут работать при значительных отклонениях напряжения сети от номинального, а также практически не зависит от условий окружающей среды и температуры. Они компактны, световой поток их к концу срока службы снижается незначительно (приблизительно на 15%). Однако ЛН имеют относительно низкую световую отдачу и в их спектре преобладает желто-красная часть.

Местное освещение на данном участке представлено в виде ламп накаливания напряжением в 24В. Применение одного местного освещения без дополнительного искусственного запрещено.

Кроме вышеперечисленных видов освещения на данном участке предусмотрены такие виды освещения как аварийное и дежурное.

Аварийное освещение является запасным на случай отключения рабочего освещения, в результате чего может произойти нарушение обслуживания оборудования и другим опасным ситуациям.

Дежурное освещение – это освещение, которое используется в нерабочее время.

Работа в условиях интенсивного шума приводит к снижению производительности труда, развитию тугоухости и прочих профессиональных заболеваний, росту брака и увеличению вероятности получения производственных травм. На проектируемом участке цеха работает высокопроизводительное полуавтоматическое и автоматическое оборудование, на основе анализа технологического оборудования определяем, что в среднем его шум (80дб) в соответствии с ГОСТ 12.1.003 – 83 находится в пределах допустимых норм (85дБ), для данного участка цеха.

Для ослабления шума в конструкции здания применяется, звукопоглощающая облицовка, а также штучные звукопоглотители.

Одним из методов борьбы с шумом является своевременное техническое обслуживание оборудования, специальные ограждения, кожухи, экраны, противошумные наушники.

Под вибрацией обычно понимаются сложные колебания в механических системах. В соответствии с ГОСТ 24346-80 под вибрацией понимается движение точки или механической системы, при котором происходит поочередное возрастание, и убывание во времени значений, по крайней мере, одной координаты.

Источниками локальной вибрации являются: шлифовальные станки и токарные полуавтоматы. Повышенные уровни локальной вибрации возникают в сборочных цехах при сверлении, зенковании, шлифовании, шабрении, обрубке, опиливании, зачистке, гибке, правке листовых и маложестких деталей, при различного рода очистке и промывке деталей.

По техническим данным металлорежущего оборудования определяем, что в среднем его вибрация (80дБ) в соответствии с ГОСТ12.1.012 – 90 находится в пределах допустимых норм (80дБ).

На данном участку применяются следующие средства коллективной защиты: оградительные (экраны), щитки на металлорежущем оборудовании, предохранительные (средства блокировки, тормозные устройства и ограничители хода), индивидуальные (очки, спецодежда, спецобувь), и знаки безопасности.

При выдаче СИЗ должен проводится специальный инструктаж по правилам пользования и простейшим способам проверки их пригодности к эксплуатации, а в необходимых случаях – тренировка с целью лучшего усвоения способов и приемов применения СИЗ.

Администрация предприятия обязана следить за тем, чтобы рабочие и служащие во время работы пользовались выданными им средствами индивидуальной защиты, не допускать к работе без них и не разрешать использование неисправных СИЗ. Рабочие и служащие обязаны бережно относиться к СИЗ и своевременно ставить в известность администрацию предприятия о необходимости стирки, сушки, ремонта или замены этих средств.

Рациональная организация и планирование рабочих мест с учетом охраны труда работающего предусмотрены ГОСТ 12.2.061-81 ''Оборудование производственное. Общие требования безопасности к рабочим местам''.

Одним из основных условий рациональной организации труда является правильный выбор рабочей позы. Поза ''стоя'' распространяется на рабочие места с физическими усилиями от 10 до 20 Н.

При этом размеры рабочей зоны по высоте составляют 100-160 см, по фронту- 55 см, по глубине 35 см. Рабочее место при позе ''стоя'' оснащено сидением для отдыха во время перерывов в работе.

Оборудование на рабочем месте располагается в рабочей зоне-пространстве, в пределах которого рабочий может рационально выполнять трудовые действия.

На всех операциях проектируемого технологического процесса рекомендуется поза рабочих “стоя”.

Общие требования безопасности к производственному оборудованию установлены ГОСТ 12.2.003-91 '' Оборудование производственное. Общие требования безопасности'', ГОСТ 12.2.062-81 '' Оборудование производственное. Ограждения защитные''.

Конструкция производственного оборудования, работающего на данном участке, предусматривает защиту от поражения электрическим током, включая случаи ошибочных действий обслуживающего персонала, а также снижение до регламентированных уровней шума и вибраций.

На всех металлорежущих станках поточной линии предусмотрены защитные заземления, средства блокировки, ограничители хода (так как оборудование работает в полуавтоматическом режиме, то режущий инструмент заранее настроен на определенный размер).

На нашем участке имеется шлифовальное оборудование следовательно необходимо предусмотреть дополнительные средства защиты (конструкция оборудования должна исключать разбрызгивание используемых при эксплуатации, если обработка ведется с выбросом вредных веществ, то необходимо предусмотреть устройства для удаления этих веществ, рабочие должны быть оснащены средствами индивидуальной защиты установленными ГОСТом для данного вида обработки). Зона обработки фрезерного станка так же должна быть ограждена защитным устройством, а время остановки шпинделя без инструмента не должна превышать 6 сек. Фундамент пресса необходимо виброизолировать посредством резины. Каждый штамп и инструмент для прессовых работ должны быть подвергнуты контролю по соответствии техники безопасности в процессе испытаний.

Основными причинами воздействия тока на человека являются: случайное прикосновение или приближение на опасное расстояние к токоведущим частям; появление напряжения на металлических частях оборудования в результате повреждения изоляции или ошибочных действий персонала; шаговое напряжение на поверхности Земли в результате замыкания провода.

Основные меры защиты от поражения током на данном участке: изоляция; недоступность токоведущих частей; электрическое разделение сети с помощью специальных разделяющих трансформаторов; применение малого напряжения (не выше 42 В, а в особо опасных помещениях – 12 В); использование двойной (рабочей и дополнительной) изоляции; выравнивание потенциала; защитное заземление следует выполнять преднамеренным электрическим соединением металлических частей электроустановок с “землей” или ее эквивалентом; зануление следует выполнять электрическим соединением металлических частей электроустановок с заземленной точкой источника питания электроэнергией при помощи нулевого защитного проводника; защитное отключение; применение специальных электрозащитных средств; организация безопасной эксплуатации электроустановок.

Помещение проектируемого участка относится к помещениям с повышенной опасностью (наличие в воздухе СОЖ, пыли, влажность, металлический пол).

Опасность возникновения статического электричества проявляется в возможности образования электрической искры и вредном действии его на организм человека. Эта искра может служить причиной воспламенения горючих или взрывоопасных смесей газов, паров или пыли с воздухом.

Действующими нормативными документами по пожарной безопасности являются: ППР РБ 1.01-94 ''Общие правила пожарной безопасности Республики Беларусь для промышленных предприятий''; СНиП 2.01.02-85 ''Противопожарные нормы''; СТБ 11.0.02-95. ССПБ ''Пожарная безопасность. Общие термины и определения''.

На данном участке разработана инструкция регламентирующая действия при обнаружении пожара.

На случай возникновения пожаров здания, сооружения и помещения имеются первичные средства пожаротушения:

- огнетушители углекислотные ОУ – 2;

- внутренний пожарный провод;

- ящики с песком и лопаты;

- войлок, кошма.

Первичные средства пожаротушения в производственных помещениях, а также на территории предприятия устанавливаются специальные пожарные посты (щиты).На пожарных постах (щитах) размещаются только те первичные средства тушения пожаров, которые могут применяться в данном помещении.

В соответствии с учебно-методической литературой определяю, что категория данного помещения по взрывопожарной и пожарной опасности – Д, так как на этом участке не используются горючие средства и материалы, а ведется холодная обработка металлов резанием. По СНиП 2.01.02 – 85 в зависимости от сооружения здания определяю, что огнестойкость здания имеет степень III (здание должно быть несущим, иметь ограждающие конструкции из естественных или искусственных материалов, допускается применять незащищенные стальные конструкции.

В современных условиях расширенное использование естественных ресурсов и увеличение промышленных и бытовых отходов, возвращаемых в окружающую среду, резко усиливает общее негативное воздействие человека на природу.

Санитарному контролю подлежит определение содержания в атмосферном воздухе пыли, растворителей и других химических веществ, выделяющихся на протяжении технологического процесса.

Технологический цикл предприятия предусматривает максимальную утилизацию твердых производственных отходов.

На данном участке существуют следующие отходы оборудования: твердые – стружка; жидкие – эмульсия; паровые – испарения; в зависимости от этого предусматриваются следующие направления по обеспечению чистоты атмосферы от загрязнений: применение прогрессивных технологических систем, газопылеулавливающих установок (вытяжки с волокнистыми и тканевыми фильтрами); очистка сточных вод от механических примесей осуществляется процеживанием, отстаиванием, фильтрованием, шлифование на автоматах осуществляется в воздушной среде с целью оседания шлифовальной пыли в специальном отстойнике.

7 Энерго- и ресурсосбережение

В соответствии с Законом Республики Беларусь

«Об энергосбережении» нормирование расхода топлива и энергии должно обеспечить на предприятии достижение прогрессивных норм расхода.

Технология разработки и утверждения норм расхода ТЭР на предприятии подробно изложена в ряде государственных и ведомственных нормативных актов и в настоящее время является достаточно освоенной энергетиками предприятий. Утвержденная норма расхода ТЭР на предприятии выполняет несколько функций:

- инструмент планирования;

- статистическая отчетность по использованию ТЭР;

- возможность сравнения использования ТЭР на родственных предприятиях;

- стимул технического развития предприятия в результате внедрения прогрессивных норм и др. На малых предприятиях с бесцеховой структурой производства, как правило, достаточно иметь только общие утвержденные нормы расхода. На таких предприятиях полезной может быть разработка и внедрение отдельных технологических или агрегатных норм для крупных энергоемких агрегатов.

На средних и крупных предприятиях службами главного энергетика и главного технолога разрабатываются цеховые нормы расхода ТЭР. Кроме этого, могут быть разработаны и утверждены нормы на отдельные энергоемкие участки цехов: термические, электропечные и другие. Нормы разрабатываются на основе тщательного обследования технологического цикла с условием возможного использования паспортных возможностей оборудования и его эффективной загрузки. При этом необходимо учитывать затраты энергии на подготовительные процессы, обеспечивающие функционирование основного технологического процесса. На некоторых предприятиях применяется метод экспертной оценки определения затрат ТЭР на работу технологического оборудования. Суть метода состоит в том, что из технологического оборудования цеха выделяются близкие по свойствам группы, из которых выделяются так называемые «типичные представители». На них проводится техпроцесс под контролем службы главного технолога с участием службы главного энергетика, которая обеспечивает инструментальные замеры расхода ТЭР.

К полученной, как указано выше, технологической норме добавляются затраты на вспомогательные нужды: освещение, вентиляцию, водо- и воздухоснабжение и др., что и составляет цеховую норму расхода ТЭР.

При этом важно на протяжении длительного периода обеспечить одинаковые условия применения цеховых норм, для чего необходимо составить и утвердить «Структуру цеховой нормы расхода ТЭР». Цеховые нормы расхода ТЭР утверждаются, как правило, главным инженером предприятия. Полезно при утверждении цеховой нормы расхода фиксировать также плановый уровень незавершенного производства цеха.

Для отдельных подразделений предприятия с неустойчивой номенклатурой выпускаемой продукции, осваивающих новые виды изделий, вместо цеховой нормы расхода ТЭР устанавливаются предельные уровни потребления ТЭР, которые также утверждаются главным инженером. Также поступают и со службами управления предприятием, объектами социальной сферы и т.п.

Таким образом, с установлением цеховых норм расхода и предельных уровней потребления появляется возможность делегирования в подразделения предприятия ответственности перед энергоснабжающей организацией за соблюдение режимов энергопотребления в соответствии с действующими договорами. При оплате за потребленную электроэнергию по двухставочному тарифу цехам полезно доводить уровни максимальной потребляемой мощности в «часы пик», а также уровни ограничений, задаваемые энергосистемой. Все это содействует обеспечению управления потреблением ТЭР на предприятии, побуждает подразделения предприятия к рачительному и рациональному использованию энергоресурсов.

На некоторых предприятиях существует практика привлечения к материальной и дисциплинарной ответственности руководителей подразделений и отдельных работников за выявленные случаи нерационального или расточительного использования ТЭР.

8 Выводы

При выполнении дипломного проекта, проанализировав заводской вариант технологического процесса и предполагаемую конструкцию заготовки, я внес в действующий вариант технологического процесса следующие изменения:

1. По заводскому варианту в качестве заготовки используют продольный прокат диаметром 18 мм и длиной 2500 мм. Я же предлагаю в качестве заготовки использовать поперечно-клиновой прокат, что позволит резко сократить расход материалов при изготовлении данной продукции.

2. По заводскому варианту образование центровых отверстий и токарная обработка происходила на 6-ти шпиндельных автоматах и полуавтоматах. Я предлагаю вместо данного оборудования применить фрезерно-центровальный полуавтомат модели МР-71М. Это позволит одновременно обработать центровое отверстия, подрезать оба торца и просверлить отверстие под шестигранник. Формообразование детали получаем при помощи токарно-гидрокопировального многорезцового полуавтомата 1Н713.

3. По заводскому варианту шлифование профиля детали осуществляется при помощи шлифовальных станков модели 3А151 и 3К152ВФ20. Я предлагаю заменить данное оборудование на бесцентровошлифовальные полуавтоматы 3Е183А, что позволит обрабатывать поверхности одновременно.

4. По заводскому варианту нарезание резьбы происходит на токарно-винторезном универсальном станке 1К616. Предлагаю использовать профиленакатной полуавтомат модели UPW 31,5.

В разделе ''Введение'' мною были кратко отражены современные тенденции развития технологии машиностроения, охарактеризованы прогрессивные методы изготовления деталей.

Функциональное назначение детали, ее материал с учетом условий ее эксплуатации, а так же анализ технологичности детали по качественным и количественным показателям сведены в Общем разделе.

Анализ базового варианта выполнял по следующим направлениям:

- оценивал базовый вариант используемой заготовки для обеспечения технико- экономических параметров заданной годовой программы выпуска;

- оценивал состав операций технологического процесса с точки зрения обеспечения требуемой производительности, точности, качества, требований экологии и охраны труда, снижение себестоимости.

При выборе заготовки учитывал ряд факторов: материал детали, ее функциональное назначение, программу выпуска, конфигурации и размеры; производил оценку себестоимости изготовления заготовки.

Экономическую целесообразность замены оборудования обосновывал в подразделе ''Разработка и технико-экономическое обоснование проектируемого технологического процесса''.

Для одного перехода режимы резания определял аналитическим способом, а все остальные операции табличным.

Нормы времени определял по табличному алгоритму.

В разделе ''Охрана труда'' отражены следующие вопросы: производственная санитария, электробезопасность, пожаробезопасность, влияние вибраций и шума на рабочих и другие вопросы.

При выполнении конструкторского раздела производил расчет зажимного приспособления. При этом описывал функциональное назначение приспособления, охарактеризовал схему установки заготовки с учетом количества степеней свободы, лишаемых при базировании, указывал назначение конструктивных элементов, обосновывал выбор привода, рассчитывал усилие зажима.

Конструиров