Техническая характеристика парового котла

Прямоточный однокорпусный котел Пп-2650/255 (П-67) предназначен для работы в блоке 800 МВт с одновальной турбиной К-800–240 и рассчитан для сжигания бурых углей Канско-Ачинского бассейна. Завод-изготовитель – Подольский машиностроительный завод им. Орджоникидзе.

При номинальной нагрузке и гарантийном топливе (березовский бурый уголь =15671 кДж/кг (3740 ккал/кг)) имеет следующие параметры:

– паропроизводительность............................ 736,1 (2650) кг/с (т/ч)

– давление свежего пара................................ 25 (255) МПа (кгc/см²)

– температура свежего пара.......................... 545 С

– расход пара через вторичный

пароперегреватель......................................... 607,2 (2186) кг/с (т/ч)

– давление вторичного пара.......................... 3.6 (36,8) МПа (кгс/см²)

– температура вторичного пара.................... 545 C

– температура уходящих газов..................... 140 C

– температура горячего воздуха................... 335 C

– КПД котла (брутто)..................................... 90,94%

– емкость пароводяного тракта до ВЗ.......... 396 м³

– емкость пароводяного тракта за ВЗ........... 219 м³

– емкость тракта промперегрева................... 676 м³

Котлоагрегат П-67 спроектирован с учетом всех современных технических требований:

– принято однокорпусное исполнение двух независимо регулируемых потока рабочей среды;

– стены топки и газоходов котла выполнены из цельносварных газоплотных трубных панелей;

– каркас котла и каркас здания совмещены и все поверхности нагрева (кроме ТВП) подвешены к каркасу. ТВП вынесен за ячейку котла и установлен на собственном фундаменте.

Учитывая особенности сжигания березовского угля, отличающегося прежде всего, как и все угли Канско-Ачинского месторождения, высокой шлакуемостью поверхностей нагрева, при создании данного котла были приняты следующие конструктивные и технические решения:

– применена тангенциальная топка квадратного сечения, в которой, как показывает отечественный и зарубежный опыт, обеспечивается более совершенная аэродинамика процесса и более равномерное распределение тепловых потоков по периметру топочных экранов, что весьма важно для предотвращения их шлакования;

– выполнение топки с низким тепловым напряжением ее сечения;

– многоярусное расположение горелок, при котором обеспечивается низкое теплонапряжение яруса горелок и лучистой поверхности в зоне активного горения;

– подогрев воздуха до относительно невысокой температуры (335 С);

– применение системы пылеприготовления с прямым вдуванием пыли в топку, использование мельниц-вентиляторов и сушки топлива, имеющего умеренную влажность (33%), дымовыми газами с относительно низкой температурой (680 C), отбираемых из поворотной камеры. Суммарная доля рециркуляции газов в нижнюю часть топки с учетом газов, проходящих через мельницы, и газов, дополнительно введенных непосредственно через горелки, может быть при этом доведена до 25–30%;

– для уменьшения температуры на выходе из топки вверх топочной камеры подаются рециркулирующие газы, забираемые из газохода после водяного экономайзера; для уменьшения механического недожога в низ холодной воронки через систему сопел подается горячий воздух;

– для очистки радиационных, ширмовых и конвективных поверхностей нагрева предусмотрена система комплексной очистки;

– золоудаление принято твердым, что единственно возможно при низкотемпературном сжигании, оно осуществляется 5-ю шнековыми золоудалителями;

– для увеличения надежности работы НРЧ в растопочном режиме применена естественная циркуляция рабочей среды, обеспечивающая приемлемые весовые скорости в панелях НРЧ, действие контура циркуляции обеспечивает увеличение расхода среды через панели НРЧ при 30% растопочном расходе на 37%.