Вредные выбросы прокатного производства

Основной источник технологических выбросов в атмосферу, в прокатном производстве - являются нагревательные колодцы, печи и машины огневой зачистки. Источники неорганизованных выбросов: нагревательные колодцы во время открывания крышек, нагревательные печи при недостаточной тяге, рабочие клети, ножницы для резки металла, огневая и механическая зачистки заготовок, удаление шлака в шлаковых коридорах у нагревательных устройств и др.

При сжигании природного газа в нагревательных устройствах воздух практически не загрязняется. При сжигании серосодержащего топлива (мазута, коксового и коксодоменного газов) в атмосферу поступает сернистый ангидрид, количество которого зависит от содержания серы в топливе и его расхода.

Наиболее эффективными приемами их снижения является совершенствование конструкций печей и топливо сжигающих устройств, приводящих к уменьшению удельного расхода топлива. Применение аппаратурных методов очистки дымовых газов от вредных примесей в данном случае экономически не оправдано, в связи с низкими их концентрациями в отходящих газах. В прокатном производстве также образуется значительное количество твердых отходов в виде прокатной окалины и отходов машины огневой зачистки. Крупная прокатная окалина достаточно хорошо обезвоживается в первичных отстойниках и полностью используется при агломерации в агломерационных цехах ЗСМК. Мелкая замасленная окалина вместе со сточными водами поступает на очистку во вторичные источники системы оборотного водоснабжения прокатных цехов. Сточные воды очищаются от масел и мелкой окалины и используются в оборотном цикле.

Планом структурной перестройки ЗСМК предусматривал коренную реконструкцию прокатного производства: переход на непрерывную разливку стали, вместо разлива стали в изложницы. Также сооружен калибровочный цех по оснащению МНЛЗ, освоено производство стального листа в количестве 1,7 млн. т/год, а производство сортового проката возросло до 7,5 млн. т/год против 4,7 млн. т/год. В результате чего выведены из эксплуатации подразделения слиткового передела сталь-прокат, цех подготовки состава, обжимной цех с непрерывно-заготовочным станом и отделение нагревательных колодцев. Осуществление структурной перестройки на ЗСМК позволило уменьшить расход материала и энергоемкость конечной продукции, а также уменьшить количество выбросов в атмосферу на 200 - 230 тыс. тонн/год.