Производство стали

1) ККЦ –1 с 3 конвертерами емкостью по 160 т;

2) ККЦ-2 с 2 конвертерами по 350 т;

Конвертерный цех №1 состоит из трех конвертеров, вместимость каждого 160 т, производительность одного конвертера - 210 т/час. Установленная производительная мощность цеха 3,5 млн. тонн стали в год.

Конвертерный цех №2 состоит из двух конвертеров, вместимость каждого 350 т, производительность одного конвертера - 424 т/час. Установленная производительная мощность цеха 4,4 млн. тонн стали в год.

Выплавка стали производится в основных конвертерах путем продувки сверху кислородом чистотой не менее 99,5 через пятисопловую фурму с интенсивностью 400-450 м3/мин (в конвертерном цехе №1) и через четырехсопловую фурму по ступенчатому режиму с интенсивностью 800-1200 м3/мин (в конвертерном цехе №2).

В конвертер загружают металлолом, заливают чугун и ведут продувку плавки с присадкой шлакообразующихся материалов и дополнительных теплоносителей. После окончания продувки делают повалку конвертера, замеряют температуру и берут пробу металла па экспресс-анализ для определения содержания С, Cr, Mn, S, P, Ni, Сu и шлака на содержание СаО, О2, FeO, MgO.

Металл из конвертера сливают в сталеразливочный ковш, где его раскисляют и легируют и затем производят обработку стали инертным газом путем продувки сверху азотом (аргоном) через погружаемую фурму на специальной установке, после чего разливают сверху в изложницы.

Для выплавки стали используют жидкий доменный передельный чугун с содержанием Si 0,50-0,90%, Mn - 0,35-0,90%, S не более 0,035% и Р не более 0,30%, металлолом (собственные отходы и привозной) размерами не более: лом - 300x300x1000 мм, блюминговая обрезь - 400х400х850мм, пакеты -700х 1000х2000мм, недоливки длиной не более 600мм.

Для наводки шлака применяют свежеобожженную известь фракцией 8-60 мм, для разжижения шлака - плавиковый шпат с крупностью кусков не более 100 мм и урит фракцией 20-80 мм. Для регулирования температурного режима плавок используют кокс фракцией 5-25 мм, шлак ферросплавного производства в кусках размером не более 120 мм.

Науглероживание стали производят в сталеразливочном ковше при выпуске плавки из конвертера коксовым орешком фракцией 0-3 мм. Раскисление и легирование всех марок производят кусковыми ферросплавами размером не более 50 мм в ковше при сливе металла из конвертера ферромарганцем, селикомарганцем, ферросилицием, ферротитаном, ферробором, феррованадием, ферросиликоном, а также Al, Ni, Си (или её отходами). Легирование стали медью или никелем производят путем присадки их в конвертер перед заливкой чугуна и корректируют содержание добавкой в ковш.

В конвертерных цехах установлены автоматизированные системы управления плавкой, которые работают в режиме сбора информации, советчика и фиксируют:

- в конвертерном цехе № 1 - температуру металла в конвертере и на повалке и выпуске, температуру стали в ковше на установке доводки металла;

- в конвертерном цехе №2 хим. состав чугуна, расход чугунных материалов, шлакообразующих и др. присадок в конвертер, анализ и расход кислорода, состав отходящих газов, положение продувочной фурмы относительно уровня ванны, цикл и продолжительность операций, температуру и хим. состав металла и шлака на повалке и выпуске, расчет расхода ферросплавов, температуру стали в ковше, хим. состав готовой стали, печатает паспорт плавки. Вся сталь в обязательном порядке обрабатывается в ковшах нейтральными газами (азот или аргон) на установках внепечной обработки. После трехминутной предварительной продувки производится замер температур и отбор пробы металла для определения хим. состава. При необходимости осуществляют дальнейшую продувку или корректировку хим. состава. По достижении заданной температуры и хим. состава ковш с металлом выдается на разливку.

Сталь разливают сверху в уширенные книзу или уширенные кверху изложницы кипящих, полуспокойных и спокойных марок в слитки массой 11,6-11,7т.

Рис. 3 Технологическая схема сталеплавильного производства.

3.4 ЛИТЕЙНОЕ ПРОИЗВОДСТВО ООО «РМЗ»

В состав литейного цеха входят отделения чугунного и стального литья. Плавление чугуна в отделении чугунного литья производится в одной электродуговой печи ёмкостью 6 т и пяти индукционных печах ёмкостью 10т.

Сырьём служит чушковый чугун, поступающий из доменного цеха, стальной лом и бой изложниц. Для науглероживания чугуна используется отсевы кокса, для обеспечения требуемого химического состава применяются ферросплавы.

Жидкий чугун выпускается в ковш, а затем разливается в формы, которые готовятся методами ручной и машинной формовки в опоках и почве. Кроме того, отдельные виды отливок выполняются методом литья в кокиль.

При изготовлении форм и стержней используется песчано-глинистые и шамотные смеси с добавлением в качестве связующего сульфитно-дрожжевой бражки либо жидкого стекла. Сушка готовых форм и стержней производится в камерных сушилах.

Выбивка мелкого и среднего литья машинной формовки, а также крупного литья ручной формовки осуществляется на выбивных решетках формовочного и термообрубного отделений. Крупные отливки почвенной формовки, крупное кокильное литьё и отливаемое в опоках в открытую (поддоны), извлекаются из форм краном. Мелкое кокильное литьё извлекаются из форм в ручную.

Для очистки и обрубки литья используется дробеметная камера и рубильные пневматические молотки.

С целью исправления покоробленного литья, снятия внутренних остаточных напряжений, снижения твердости и т.д. производиться отжиг в камерных печах.

Производство стали в отделении стального литья осуществляется в двух электропечах ёмкостью 25 т. и одной электропечи ёмкостью 3 т. Сталь выплавляется из углеродистой шихты на основе металлолома с окислением её железной рудой или окатышами. По окончанию плавки она выливается в ковш, а за тем разливается в изложницы, либо в специальные формы. В первом случае получается стальные слитки, во втором — фасонное литьё.

Литейные формы и стержни готовятся в формировочном отделении из песчано-глинистых и песчано-жидкостных форм с использованием моделей. Для больших отливок формы выполняются непосредственно в почве с использованием моделей и шаблонов. Тепловая сушка форм и стержней производится в камерных сушилах.

Выбивка мелкого и среднего литья машинной формовки после охлаждения осуществляется на односекционной выбивной решетке, установленой в формировочном отделении.

Крупное и среднее литье пескомётной, ручной и машинной формовки после охлаждения осуществляется на четырех секционной выбивной решетке в формировочном отделении.

Крупное и тяжелые отливки почвенной формовки, крупное кокильное литьё извлекается из форм краном.

Для очистки литья от пригара, тонких заливов по разъёму форм, дефектов типа ужимин, трещин, и небольших раковин используются рубильные пневматические молотки.

Очистка от пригаров и окалины поверхности отливок, не подверженных бою и деформации, производится в дробемётных барабанных камерах.

Для повышения механических свойств литья, получения однородной мелкозернистой структуры металла, полного снятия внутренних литейных напряжений и др. в специальных печах осуществляется термическая обработка отливок.