Главная Случайная страница


Полезное:

Как сделать разговор полезным и приятным Как сделать объемную звезду своими руками Как сделать то, что делать не хочется? Как сделать погремушку Как сделать так чтобы женщины сами знакомились с вами Как сделать идею коммерческой Как сделать хорошую растяжку ног? Как сделать наш разум здоровым? Как сделать, чтобы люди обманывали меньше Вопрос 4. Как сделать так, чтобы вас уважали и ценили? Как сделать лучше себе и другим людям Как сделать свидание интересным?


Категории:

АрхитектураАстрономияБиологияГеографияГеологияИнформатикаИскусствоИсторияКулинарияКультураМаркетингМатематикаМедицинаМенеджментОхрана трудаПравоПроизводствоПсихологияРелигияСоциологияСпортТехникаФизикаФилософияХимияЭкологияЭкономикаЭлектроника






Строительной извести





 

Исходными данными для расчета являются химический или минералогический состав применяемой породы, ее карьерная влажность и степень диссоциации карбонатной породы, достигаемая при конкретных условиях ее обжига, Согласно ОНТП-10-85 в качестве сырья для производства извести должны применяться карбонатные породы классов А и Б с содержанием карбонатов кальция и магния в сумме не менее 92 %.

Порядок расчета проследим на следующем примере.

Пусть необходимо рассчитать расход известняка для получения 1 т негашеной комовой извести. Карьерная влажность известняка W= 4 %, содержание СаСО3 = 87 %, MgCO3 = 5 %, глинистых примесей 4 %, песчаных примесей 4 %, степень диссоциации сырья при обжиге η =0,97.

Вначале решим обратную задачу. Рассчитаем выход извести из единицы массы известняка, например, из 1 т. Порядок расчета следующий.

Поскольку химический и минералогический состав пород всегда приводится в расчете па сухое вещество, необходимо начать с определения массы известняка после подсушивания (удаления механически связанной влаги).

В процессе обжига известняка его составные части либо претерпевают химические превращения, либо остаются неизменными. Последнее относится к песчаным примесям, которые в неизменном виде перейдут из известняка в известь.

Массу песчаных примесей в извести определим как

= 0,04· 960 =38,4 кг.

Состав глинистых примесей в процессе обжига изменяется, происходит их дегидратация - удаление химически связанной воды. Условно считаем, что минералогический состав глины представлен каолинитом

А1 2 О 3· 2 SiO 2· 2 H 2 О. Чтобы определить, какая доля массы глинистых примесей потеряется за счет дегидратации, надо подсчитать молярную массу каолинита и молярную массу химически связанной воды в нем, что составит

Тогда массу глинистых примесей в извести рассчитаем как

mг =

где - масса глинистых примесей в сухом известняке.

Подставляя исходные значения = 0,04 · 960, получим

mг = 0,04 · 960 · (1 - 0,14) =33 кг.

В процессе обжига вначале произойдет декарбонизация магнезита по уравнению

MgCO3 → MgO + CО2,

а поскольку температура получения воздушной извести значительно превышает температуру разложении магнезита, декарбонизация его пройдет полностью, и количество оксида магния, перешедшего в известь, можно рассчитать из уравнения реакции его декарбонизации. Предварительно надо определить массу карбоната магния в исходной сухой породе, которая составит для нашего примера

= 0,05 · 960 =48 кг.

Молярная масса магнезита составит 24 + 12 + 48 = 84, а оксида магния 24 + 16 = 40, тогда количество активного оксида магния в извести определится из пропорции

 

84-40 48- тм   кг.

 

При повышенных температурах (900 - 1000º С) протекает декарбонизация карбоната кальция - основного компонента карбонатного сырья. Исходное количество его в породе составит в нашем случае

= 0,87 · 960 = 835,2 кг.

В процессе обжига произойдет его декарбонизация по уравнению

CaCO3СаО + СО2

Молярная масса карбоната кальция составляет 40 + 12 + 48 = 100, а оксида магния 40 + 16 = 56, тогда количество оксида кальция, выделившегося при разложении определится из пропорции

 

100-56 835,2- тк  

Поскольку степень диссоциации карбоната кальция для нашего примера составляет 0,97, масса активного СаО в извести составит

m к = 467,7· 0,97 =453,7 кг.

Неразложившаяся часть карбоната кальция перейдет в известь в виде недожога, масса которого может быть рассчитана как

тн = · (1 - η) =835,2 · 0,03 =25,1 кг.

Теперь можно рассчитать валовый выход извести из 1 т карбонатной породы:

И = m к + тм + т + mг + тн =

=453,7+ 22,8+ 38,4+ 33+ 25,1 =573 кг.

Активность полученной извести рассчитывается как процентное содержание в ней оксидов кальция и магния

 

т.е. полученная известь по активности может быть отнесена ко второму сорту.

Зная выход извести из тонны сырья, определим расход известняка Ри для получения 1 т извести как

т/т извести.

Полученную в расчете величину Ри следует увеличить с учетом пылеуноса, который составляет в % от общего количества загружаемого в печь известняка:

для шахтных печей - 0,5-1 %;

для вращающихся печей со слоевыми подогревателями сырья - 4-6%; для длинных вращающихся печей – 8-10 %.

Удельный расход карбонатного сырья с учетом пылеуноса должен находиться в пределах, соответствующих требованиям ОНТП-10-85.

 

№ п/п Вид сырья Норма расхода, т/т
  Известняк дробленый сортированный: при обжиге в шахтных печах; при обжиге во вращающихся печах   1,6-1,8 1,8-2,0
  Рыхлый известняк и мел с влажностью до 15 % 2,0-2,3
  Мел с влажностью от 16 до 30 % 2,4-2,6

 

Удельный расход условного топлива на получение извести с активностью Аи = 80 % принимается по ОНТП-10-85 и составляет

 

№ п/п Тип печей Расход условного топлива, кг/кг
  Шахтные пересыпные печи 0,148
  Шахтные печи, работающие на природном газе 0,158
  Короткие вращающиеся печи со слоевыми теплообменниками 0,210
  Длинные вращающиеся печи, работающие по сухому способу 0,245
  Длинные вращающиеся печи работающие по мокрому способу 0,280

 

Пересчитать удельный расход топлива на производство извести фактической активности можно по формуле

, кг/кг.

Для расчета потребности предприятия в сырье в час, смену, сутки, год по ОНТП принимается режим его работы – непрерывный круглогодовой с числом рабочих дней в году 365.

Режим работы сырьевых отделений, отделений дробления и помола извести допускается устанавливать 260 или 305 дней в году при наличии промежуточных емкостей, обеспечивающих необходимый запас материалов (не менее 10-часового).

Годовой фонд чистого рабочего времени рассчитывается по формуле

Т о = 8760 · K и· K г,

где K и – коэффициент использования, равный 0,92 независимо от типа печей (учитывает время простоев в ремонте)

K г – коэффициент готовности, учитывающий устранение случайных отказов работы оборудования, принимается равным 0,98.

 

 

Date: 2015-07-23; view: 1219; Нарушение авторских прав; Помощь в написании работы --> СЮДА...



mydocx.ru - 2015-2024 year. (0.007 sec.) Все материалы представленные на сайте исключительно с целью ознакомления читателями и не преследуют коммерческих целей или нарушение авторских прав - Пожаловаться на публикацию