Система загрузки материалов в конвертер

Система загрузки материалов в конвертер должна обеспечивать хранение оперативного запаса материалов: набор, дозирование и загрузку порций материалов в определенное время и в определенной последовательности без остановки продувки; возможность быстрого варьирования программы загрузки; автоматизацию всех выполняемых процессов; малое выделение пыли в атмосферу цеха и в газоотводящий тракт.

Системы загрузки различаются устройством, числом и компоновкой отдельных элементов, бывают одно- и двусторонние, с индивидуальными и общими для двух конвертеров расходными бункерами, с промежуточными бункерами и без них. В отечественных цехах не применяют системы с общими для двух конвертеров расходными бункерами, так как они не обеспечивают независимость работы конвертеров и обладают меньшей надежностью. Не применяются и системы с загрузкой материалов в конвертер без промежуточных бункеров непосредственно из весов-дозаторов, так как последние в этом случае должны иметь большой объем, что уменьшает точность взвешивания.

Проектом цеха для 100—130-т конвертеров предусматривалась односторонняя система загрузки (см. рисунок 4.3), включающая два расходных бункера для извести и по одному для плавикового шпата и железной руды. Сыпучие материалы из шихтового отделения подают ленточным конвейером 8 и разгружают в расходные бункера 6 с помощью передвижного реверсивного конвейера 7.

Рис. 4.3. Системы загрузки сыпучих материалов в цехе со 100 —130-т конверторами

Из расходных бункеров известь передают ленточными питателями 4, а другие материалы электровибрационными питателями 5 в весы-дозатор 3, далее поперечным ленточным конвейером 9 в промежуточный'бункер 2 и из него по выдвижной наклонной течке 1 в конвертер.

В дальнейшем на основании опыта эксплуатации системы загрузки сыпучих совершенствовались в первую очередь за счет увеличения числа и емкости расходных бункеров; обеспечения самопроизвольного перемещения материалов по наклонным течкам; увеличения числа весов-дозаторов и уменьшения их грузоподъемности, что позволило повысить точность взвешивания, а сократить его длительность за счет работы нескольких дозаторов; внедрения системы отсева мелочи извести; применения закрытых трубчатых течек, что уменьшило пылевыделение; герметичного соединения течек с газоотводящим трактом и установки на течках отсечных устройств для герметизации газоотводящего тракта; устройства двусторонней системы загрузки, что повысило производительность и оперативность системы и ее надежность.