Главная Случайная страница


Полезное:

Как сделать разговор полезным и приятным Как сделать объемную звезду своими руками Как сделать то, что делать не хочется? Как сделать погремушку Как сделать так чтобы женщины сами знакомились с вами Как сделать идею коммерческой Как сделать хорошую растяжку ног? Как сделать наш разум здоровым? Как сделать, чтобы люди обманывали меньше Вопрос 4. Как сделать так, чтобы вас уважали и ценили? Как сделать лучше себе и другим людям Как сделать свидание интересным?


Категории:

АрхитектураАстрономияБиологияГеографияГеологияИнформатикаИскусствоИсторияКулинарияКультураМаркетингМатематикаМедицинаМенеджментОхрана трудаПравоПроизводствоПсихологияРелигияСоциологияСпортТехникаФизикаФилософияХимияЭкологияЭкономикаЭлектроника






Вертикально-замкнутые конвейерные линии





Простейший способ замкнуть конвейерную линию без привле­чения дополнительных производственных площадей заключается в перемещении форм-вагонеток мостовым краном на исходные пози­ции, однако такое решение ведет к нерациональному использова­нию сложного и дорогого оборудования и применяется редко.

Эффективно применение технологических линий, работающих по принципу вертикально-замкнутых систем, с оборудованием и процессами, расположенными и происходящими в двух уровнях. Более высокая эффективность вертикально-замкнутых конвейер­ных линий по сравнению с эффективностью горизонтально-замкну­тых определяется лучшим использованием площади цеха и увели­чением съема продукции с 1 м2 производственной площади. Такие конвейерные линии бывают с непрерывно движущейся формовоч­ной лентой или поездом форм-вагонеток и с пульсирующим дви­жением. Формы-вагонетки с яруса на ярус передаются специаль­ными устройствами, подъемниками-снижателями или на переда­точных тележках по наклонным рельсам.

Вибропрокатный конвейер БПС-6М (рис. 24.2) предназначен для изготовления панелей внутренних и наружных стен, панелей перекрытий и других крупных плоских элементов сборного домо­строения, промышленного и дорожного строительства. Железобе­тонные детали изготовляют на непрерывно движущейся формовоч­ной ленте, на которой последовательно выполняются все основные операции цикла.

В комплект вибропрокатного конвейера входит оборудование для дозирования компонентов и приготовления бетонной смеси, ее укладки и уплотнения, отделки поверхности и тепловой обработки отформованного изделия, распалубки и съема с конвейера готового изделия. Укладку, уплотнение, прогрев бетонной смеси осуществля­ют на формовочной ленте, оборудованной участками (картами) с использованием разделительных балок, расстояние между кото­рыми определяет длину формуемого изделия. По длине конвейер разделен на участки: подготовки к формованию /, формования //, тепловой обработки ///, распалубки и съема изделия IV.

Формующая лента 18 состоит из стальных пластин, прикреп­ленных к звеньям трех параллельных шарнирно-пластинчатых тяговых цепей, надетых на* натяжные 19 и приводные 3 звездочки пластинчатого конвейера. Вращение приводных звездочек, а с ни­ми и движение формующей ленты обеспечивает привод 20, в состав которого входят электродвигатель, клиноременная передача, два цилиндрических редуктора, зубчатая и цепная передачи. Сменные элементы привода и электродвигатель постоянного тока позволяют в зависимости от формуемого изделия и времени набора им распалубочной прочности перемещать ленту со скоростью 10... 60 м/ч. Пластины ленты перекрывают друг друга и образуют как бы сплошной настил, скользящий по направляющим, контактные по­верхности которых строго выверяют при монтаже, чтобы они лежа­ли в одной плоскости. Винтовым натяжным устройством натягива­ют ленту, а зачищают ее на участке подготовки к формованию приводными щетками и пневмоскребками; смазывают ленту эмуль­сией посредством распыляющих форсунок, устанавливают раздели­тельные балки, а между ними укладывают арматурный каркас, устанавливают предусмотренную проектом изделия оснастку и закрепляют закладные детали.

Арматурные каркасы изготовляют на вертикальных сварочных установках, которые обычно размещают рядом с конвейером. Сва­ривают каркасы в кондукторах, обеспечивающих высокую точность размеров. На движущуюся ленту каркас подают краном, оснащен­ным специальной траверсой, исключающей чрезмерную деформа­цию каркаса под действием силы тяжести и динамических транс­портных нагрузок. Над формовочным участком конвейера разме­щают бетоносмесительную установку 13, из бункеров которой компоненты бетонной смеси поступают в весовые дозаторы непре­рывного действия, а из них — в двухвальный бетоносмеситель 14, в который в заданном количестве подается вода. Из смесителя бетонная смесь непрерывным потоком подается в бетоноукладчик 16, который, двигаясь возвратно-поступательно поперек ленты, равномерно распределяет и разравнивает смесь на ленте по мере ее продвижения под бетоноукладчиком. В это же время бетонная смесь интенсивно уплотняется вибробалкой 17, оснащенной тремя последовательно соединенными вибровозбудителями, работающими от общего привода и передающими формующей ленте колебания, амплитуда которых достигает 0,5 мм, а частота — 4000 мин1.

Поверхность формуемого изделия уплотняет и заглаживает устройство 15, представляющее собой раму с приводом и двумя параллельными балками, лежащими на поверхности бетонной сме­си поперек конвейера и движущимися возвратно-поступательно с частотой 94 двойных хода в минуту с размером 20 мм для первой балки и 10 мм для второй. Кривошипы привода балок на выход­ном валу редуктора повернуты на 180°, что обеспечивает встречное движение затирочных балок. На балках установлены вибраторы, благодаря которым балки не только затирают, но и уплотняют бетонную смесь. После формования основной части керамзитобетонных панелей для наружных стен наносят фактурный лицевой слой толщиной 30... 40 мм из бетонной смеси, приготовленной в одновальном лопастном бетоносмесителе 12. Смесь распределяется бетоноукладчиком 11, а уплотняется и заглаживается вибробалка­ми устройства 10, которое завершает процесс формования и от­делки поверхности изделия.

Особенность вибропрокатного конвейера — совмещение в одном агрегате процессов формования изделия и его тепловлажностной обработки до набора распалубочной прочности. Отформованные изделия на участке тепловлажностной обработки поступают в ка­меру 7, образованную изделием, бортами установки и плоским перекрытием. Над камерой по всей ее длине проходит широкая (по ширине изделия) прорезиненная лента 6, которая, огибая направ­ляющий барабан, накрывает отформованное изделие и двигается вместе с ним с такой же скоростью. Лента прижимается к изделию пригрузочными валками 8, установленными в камере с интервалом 3... 4 м; она герметизирует изделие и препятствует испарению вла­ги из бетонной смеси при ее прогреве, вследствие чего прогрев ведут интенсивно «острым» паром, подаваемым в камеру по кол­лектору 21. Конденсат собирают в сборник 9 и удаляют. Прорези­ненную ленту зачищают вращающимся валом 5, на котором по винтовой поверхности с большим шагом закреплены полосы из про­резиненной ткани.

Из камеры изделие выходит на открытый участок, охлаждается, а при необходимости отделывается шпаклевочной машиной 4. При огибании шарнирно-пластинчатыми цепями ведущих звездочек 3 пластины формующей ленты уходят вниз, происходит распалубка изделия и панель постепенно переходит на ускоряющий рольганг 2, скорость которого равна скорости панели. Как только изделие потеряет контакт с формующей лентой, скорость рольганга увели­чивается, изделие передается на кантователь 1, а ускоряющий рольганг снова переключается на малую скорость и принимает с формующей ленты следующее изделие. Кантователь имеет индиви­дуальный привод и поворотную раму, при повороте которой на 90° изделие ставится на ребро (кант), снимается краном в вертикаль­ном положении и направляется для суточной выдержки на проме­жуточный склад. Оператор управляет всеми механизмами вибропрокатного конвейера с пульта управления 22.

Ускоренный контактный нагрев герметизированных изделий в камере тепловлажностной обработки и наличие кантователя, когда снимаемое краном изделие не испытывает изгибающих усилий и может сниматься при меньшей распалубочной прочности, сокра­щает общее время тепловой обработки, что позволяет уменьшить длину камеры и конвейера и увеличить производительность. Длина конвейера по осям звездочек 108 м, а производительность (м2/ч) зависит от ширины формуемого изделия и скорости формующей

ленты. Ширина формуемого изделия зависит от ширины формую­щей ленты и положения на ней бортоснастки и обычно составляет 3,2 м, толщина — 0,2 м, а длина — любая, но не более 12 м. При скорости формующей ленты 25 м/ч производительность конвейера составит 75 м2/ч, или 15 м3/ч.

Аналогичные с конвейером БПС-6М конструкцию и принцип действия имеет гипсопрокатный стан ГПС-12 для производства крупных гипсобетонных перегородок. Так как формовочная смесь (гипс — песок — древесные опилки) схватывается и набирает проч­ность значительно быстрее, нежели бетонная смесь, стан ГПС-12 несколько проще, значительно короче и производительнее кон­вейера БПС-6М.

Недостатками конвейеров с непрерывно движущейся лентой являются сложность конструкции, трудность переналадки на вы­пуск новых изделий и фактически бесполезный пробег холостой ветви ленты. Этих недостатков не имеют двухъярусные конвейеры, на обеих ветвях которых располагаются формы-вагонетки, пере­мещаемые цепным приводом или толкателями.

Двухъярусный конвейер с механическими толкателями (рис. 24.3) представляет собой тележечный вертикально-замкнутый конвейер, в котором формы-вагонетки 5 расположены одна за другой, причем все они на каждом ярусе продвигаются на шаг, соответствующий длине или ширине формы-вагонетки в зависимо­сти от конструкции конвейера и принятого способа размещения на нем форм-вагонеток.

Горизонтальное перемещение поезда вагонеток на каждом ярусе осуществляют толкатели 2 и 12, расположенные на платфор­мах подъемника 1 и снижателя 14. Привод каждого толкателя состоит из электродвигателя, клиноременной передачи, одноступен­чатого редуктора, цепной передачи, двухступенчатого редуктора и вала с приводными звездочками. Толкающая балка прикреплена к звеньям параллельных цепей и при включении привода толкателя снижателя, когда он находится в нижнем положении, проталкивает поезд форм-вагонеток по щелевой пропарочной камере 15, разме­щая одну из них на платформе подъемника, находящейся в этот момент в нижнем положении. После этого включают привод 3 подъемника и привод 13 снижателя на подъем платформ, а после подъема — на проталкивание форм-вагонеток верхнего яруса, где выполняют распалубку 4 и подготовку формы к бетонированию. Форму зачищают, смазывают и укладывают в нее арматурный кар­кас 6. Панели внутренних стен изготовляют с ненапряженной арма­турой, а для панелей перекрытий стержни рабочей арматуры под­вергают предварительному напряжению, удлиняя их электротер­мическим способом. Ленточным конвейером 7 подают бетонную смесь в бункер бетоноукладчика 8 и укладывают в форму ленточ­ным питателем. Бетоноукладчик перемещается над неподвижной формой по рельсам. Уплотняют бетонную смесь в форме виброна­садком 9, а заглаживают поверхность изделия затирочными бал­ками или быстро вращающимся заглаживающим валом 10 или обеими машинами. Вибронасадок воздействует на бетонную смесь направленными колебаниями уплотняющих поверхностей, переме­щающихся относительно формы со скоростью 40... 60 м/ч и вибри­рующих с частотой 2800 мин-1 и амплитудой 0,4... 0,6 мм. Затирочные балки двигаются возвратно-поступательно перпендикулярно оси конвейера навстречу друг другу и не только заглаживают по­верхность отформованного изделия, но и удаляют с него избыток бетонной смеси. Окончательно заглаживает поверхность вал диа­метром 180 мм, вращающийся с частотой 300 мин-1 и перемещаю­щийся относительно формы со скоростью 20 м/мин.

Формы-вагонетки с изделиями при дальнейшем перемещении по верхнему ярусу проходят тепловую камеру, в которой в течение 30 мин нагреваются до 27°С и попадают в щелевую камеру 11, где температура повышается до 70°С. Нагрев осуществляется паровы­ми регистрами или специальными теплоэлектронагревателями (ТЭНами). Формы-вагонетки после спуска на нижний ярус про­талкиваются по щелевой камере твердения, в которой изделия набирают расчетную прочность при температуре 85°С в течение 3,5 ч и более в зависимости от изделия. Обслуживают двухъярус­ный конвейер десять человек в смену, включая оператора, распалубщиков, арматурщиков, отделочников, крановщика и моториста тележки, вывозящей готовую продукцию на склад. Габариты кон­вейера 148X6,2X3,2 м; размеры изделий 6,2x3,5x0,1 (0,2) м. Годовая производительность до 600 000 м2 панелей, или 84 000 м3, при толщине изделий 140 мм и средней скорости продвижения форм-вагонеток около 60 м/ч. Установленная мощность электродви­гателей 100 кВт.

У рассмотренных вертикальнсьзамкнутых конвейеров, рабочий ярус расположен непосредственно над ярусом щелевой камеры тепловлажностной обработки отформованных изделий, что сопря­жено с некоторыми неудобствами, связанными с более высоким расположением оборудования и размещением его на опорных кон­струкциях. Этого недостатка не имеют двухъярусные конвейеры со смещенной щелевой камерой, у которых оборудование рабоче­го яруса размещено на оптимальной высоте, а отформованные изделия подаются в формах-вагонетках на передаточной тележке по наклонным рельсам к траншейной щелевой камере, расположен­ной ниже уровня пола цеха, параллельно рабочему ярусу и сме­щенной относительно него. Камеру выполняют также двухщелевой, что повышает производительность всего конвейера, снижает трудоемкость, улучшает условия труда.

В последнее время получают распространение трехъярусные станы для производства панелей внутренних стен и перекрытий, у которых две щелевые камеры термообработки расположены одна под другой и поезда форм-вагонеток продвигаются в них пооче­редно.

Расчет основных параметров. Конвейерные линии проектируют, исходя из заданных размеров, формы и материала железобетонных изделий, намеченных к производству, а также годовой программы выпуска. По виду изделия выбирают тип конвейера (тележечный или с формующей лентой), в зависимости от состава бетонной сме­си определяют необходимую длительность тепловлажностной обра­ботки, подбирают оборудование для уплотнения бетонной смеси и отделки поверхности изделия, составляют схему постов и рассчи­тывают ритм и среднюю скорость конвейера.

Средняя скорость тележечного конвейера определяется его ритмом или длительностью цикла, а также зависит от конст­руктивных особенностей. Так, если движение поезда вагонеток че­редуется с остановками, то длительность цикла (с)

tц = t0 + tд (24.1)

где t 0 — время остановки, равное суммарному времени операций, выполняемых на одной позиции формы-вагонетки, или времени наиболее длительной операции из выполняемых одновременно на нескольких позициях, с; tд — время перемещения поезда форм-ва­гонеток на шаг (с)

tд = l \vд (24.2)

здесь l— расстояние между одноименными точками двух смежных форм-вагонеток, м; vд — скорость форм-вагонеток при их движении, м/с.

Средняя скорость (м/с) пульсирующего конвейера

Vcp = l/tц (24.3)

В конвейерах с непрерывным движением vcp = vд.

Годовая производительность (м2/год) конвейера

Пк=3600ТгВvср kп kи, (24.4)

где Тг — число рабочих часов в году, равное при пятидневной ра­бочей неделе, двухсменной работе и 8-часовой смене 52x5x2x8 = = 4160 ч/год; В —размер изделия, считая по ширине формы-ваго­нетки, м; vcp — средняя скорость формующих устройств конвейера, определяемая по формуле (24.3), м/с; kп — коэффициент потерь формующей площади, учитывающий размер разделительных реек между изделиями вибропрокатного конвейера kп= 0,98) или размер бортов и промежутка между ними в поезде форм-вагонеток (kп = 0,94... 0,96); — коэффициент использования конвейера (kи = 0,95 при условии выполнения ремонта и переналадки в нерабо­чие дни и смены).

Годовая программа Пг предприятия должна быть кратной го­довой производительности конвейера Пк так как число конвейеров (п = Пг : ПК) должно выражаться целым числом.

Чтобы увеличить производительность тележечных конвейеров, сократить их длину и облегчить обслуживание, особенно при ис­пользовании напряженной арматуры, формы-вагонетки целесооб­разно располагать длинной стороной поперек конвейера.

Date: 2015-07-10; view: 1770; Нарушение авторских прав; Помощь в написании работы --> СЮДА...



mydocx.ru - 2015-2024 year. (0.007 sec.) Все материалы представленные на сайте исключительно с целью ознакомления читателями и не преследуют коммерческих целей или нарушение авторских прав - Пожаловаться на публикацию