Полезное:
Как сделать разговор полезным и приятным
Как сделать объемную звезду своими руками
Как сделать то, что делать не хочется?
Как сделать погремушку
Как сделать так чтобы женщины сами знакомились с вами
Как сделать идею коммерческой
Как сделать хорошую растяжку ног?
Как сделать наш разум здоровым?
Как сделать, чтобы люди обманывали меньше
Вопрос 4. Как сделать так, чтобы вас уважали и ценили?
Как сделать лучше себе и другим людям
Как сделать свидание интересным?
Категории:
АрхитектураАстрономияБиологияГеографияГеологияИнформатикаИскусствоИсторияКулинарияКультураМаркетингМатематикаМедицинаМенеджментОхрана трудаПравоПроизводствоПсихологияРелигияСоциологияСпортТехникаФизикаФилософияХимияЭкологияЭкономикаЭлектроника
|
Вертикально-замкнутые конвейерные линииПростейший способ замкнуть конвейерную линию без привлечения дополнительных производственных площадей заключается в перемещении форм-вагонеток мостовым краном на исходные позиции, однако такое решение ведет к нерациональному использованию сложного и дорогого оборудования и применяется редко. Эффективно применение технологических линий, работающих по принципу вертикально-замкнутых систем, с оборудованием и процессами, расположенными и происходящими в двух уровнях. Более высокая эффективность вертикально-замкнутых конвейерных линий по сравнению с эффективностью горизонтально-замкнутых определяется лучшим использованием площади цеха и увеличением съема продукции с 1 м2 производственной площади. Такие конвейерные линии бывают с непрерывно движущейся формовочной лентой или поездом форм-вагонеток и с пульсирующим движением. Формы-вагонетки с яруса на ярус передаются специальными устройствами, подъемниками-снижателями или на передаточных тележках по наклонным рельсам. Вибропрокатный конвейер БПС-6М (рис. 24.2) предназначен для изготовления панелей внутренних и наружных стен, панелей перекрытий и других крупных плоских элементов сборного домостроения, промышленного и дорожного строительства. Железобетонные детали изготовляют на непрерывно движущейся формовочной ленте, на которой последовательно выполняются все основные операции цикла. В комплект вибропрокатного конвейера входит оборудование для дозирования компонентов и приготовления бетонной смеси, ее укладки и уплотнения, отделки поверхности и тепловой обработки отформованного изделия, распалубки и съема с конвейера готового изделия. Укладку, уплотнение, прогрев бетонной смеси осуществляют на формовочной ленте, оборудованной участками (картами) с использованием разделительных балок, расстояние между которыми определяет длину формуемого изделия. По длине конвейер разделен на участки: подготовки к формованию /, формования //, тепловой обработки ///, распалубки и съема изделия IV. Формующая лента 18 состоит из стальных пластин, прикрепленных к звеньям трех параллельных шарнирно-пластинчатых тяговых цепей, надетых на* натяжные 19 и приводные 3 звездочки пластинчатого конвейера. Вращение приводных звездочек, а с ними и движение формующей ленты обеспечивает привод 20, в состав которого входят электродвигатель, клиноременная передача, два цилиндрических редуктора, зубчатая и цепная передачи. Сменные элементы привода и электродвигатель постоянного тока позволяют в зависимости от формуемого изделия и времени набора им распалубочной прочности перемещать ленту со скоростью 10... 60 м/ч. Пластины ленты перекрывают друг друга и образуют как бы сплошной настил, скользящий по направляющим, контактные поверхности которых строго выверяют при монтаже, чтобы они лежали в одной плоскости. Винтовым натяжным устройством натягивают ленту, а зачищают ее на участке подготовки к формованию приводными щетками и пневмоскребками; смазывают ленту эмульсией посредством распыляющих форсунок, устанавливают разделительные балки, а между ними укладывают арматурный каркас, устанавливают предусмотренную проектом изделия оснастку и закрепляют закладные детали. Арматурные каркасы изготовляют на вертикальных сварочных установках, которые обычно размещают рядом с конвейером. Сваривают каркасы в кондукторах, обеспечивающих высокую точность размеров. На движущуюся ленту каркас подают краном, оснащенным специальной траверсой, исключающей чрезмерную деформацию каркаса под действием силы тяжести и динамических транспортных нагрузок. Над формовочным участком конвейера размещают бетоносмесительную установку 13, из бункеров которой компоненты бетонной смеси поступают в весовые дозаторы непрерывного действия, а из них — в двухвальный бетоносмеситель 14, в который в заданном количестве подается вода. Из смесителя бетонная смесь непрерывным потоком подается в бетоноукладчик 16, который, двигаясь возвратно-поступательно поперек ленты, равномерно распределяет и разравнивает смесь на ленте по мере ее продвижения под бетоноукладчиком. В это же время бетонная смесь интенсивно уплотняется вибробалкой 17, оснащенной тремя последовательно соединенными вибровозбудителями, работающими от общего привода и передающими формующей ленте колебания, амплитуда которых достигает 0,5 мм, а частота — 4000 мин1. Поверхность формуемого изделия уплотняет и заглаживает устройство 15, представляющее собой раму с приводом и двумя параллельными балками, лежащими на поверхности бетонной смеси поперек конвейера и движущимися возвратно-поступательно с частотой 94 двойных хода в минуту с размером 20 мм для первой балки и 10 мм для второй. Кривошипы привода балок на выходном валу редуктора повернуты на 180°, что обеспечивает встречное движение затирочных балок. На балках установлены вибраторы, благодаря которым балки не только затирают, но и уплотняют бетонную смесь. После формования основной части керамзитобетонных панелей для наружных стен наносят фактурный лицевой слой толщиной 30... 40 мм из бетонной смеси, приготовленной в одновальном лопастном бетоносмесителе 12. Смесь распределяется бетоноукладчиком 11, а уплотняется и заглаживается вибробалками устройства 10, которое завершает процесс формования и отделки поверхности изделия. Особенность вибропрокатного конвейера — совмещение в одном агрегате процессов формования изделия и его тепловлажностной обработки до набора распалубочной прочности. Отформованные изделия на участке тепловлажностной обработки поступают в камеру 7, образованную изделием, бортами установки и плоским перекрытием. Над камерой по всей ее длине проходит широкая (по ширине изделия) прорезиненная лента 6, которая, огибая направляющий барабан, накрывает отформованное изделие и двигается вместе с ним с такой же скоростью. Лента прижимается к изделию пригрузочными валками 8, установленными в камере с интервалом 3... 4 м; она герметизирует изделие и препятствует испарению влаги из бетонной смеси при ее прогреве, вследствие чего прогрев ведут интенсивно «острым» паром, подаваемым в камеру по коллектору 21. Конденсат собирают в сборник 9 и удаляют. Прорезиненную ленту зачищают вращающимся валом 5, на котором по винтовой поверхности с большим шагом закреплены полосы из прорезиненной ткани. Из камеры изделие выходит на открытый участок, охлаждается, а при необходимости отделывается шпаклевочной машиной 4. При огибании шарнирно-пластинчатыми цепями ведущих звездочек 3 пластины формующей ленты уходят вниз, происходит распалубка изделия и панель постепенно переходит на ускоряющий рольганг 2, скорость которого равна скорости панели. Как только изделие потеряет контакт с формующей лентой, скорость рольганга увеличивается, изделие передается на кантователь 1, а ускоряющий рольганг снова переключается на малую скорость и принимает с формующей ленты следующее изделие. Кантователь имеет индивидуальный привод и поворотную раму, при повороте которой на 90° изделие ставится на ребро (кант), снимается краном в вертикальном положении и направляется для суточной выдержки на промежуточный склад. Оператор управляет всеми механизмами вибропрокатного конвейера с пульта управления 22. Ускоренный контактный нагрев герметизированных изделий в камере тепловлажностной обработки и наличие кантователя, когда снимаемое краном изделие не испытывает изгибающих усилий и может сниматься при меньшей распалубочной прочности, сокращает общее время тепловой обработки, что позволяет уменьшить длину камеры и конвейера и увеличить производительность. Длина конвейера по осям звездочек 108 м, а производительность (м2/ч) зависит от ширины формуемого изделия и скорости формующей ленты. Ширина формуемого изделия зависит от ширины формующей ленты и положения на ней бортоснастки и обычно составляет 3,2 м, толщина — 0,2 м, а длина — любая, но не более 12 м. При скорости формующей ленты 25 м/ч производительность конвейера составит 75 м2/ч, или 15 м3/ч. Аналогичные с конвейером БПС-6М конструкцию и принцип действия имеет гипсопрокатный стан ГПС-12 для производства крупных гипсобетонных перегородок. Так как формовочная смесь (гипс — песок — древесные опилки) схватывается и набирает прочность значительно быстрее, нежели бетонная смесь, стан ГПС-12 несколько проще, значительно короче и производительнее конвейера БПС-6М. Недостатками конвейеров с непрерывно движущейся лентой являются сложность конструкции, трудность переналадки на выпуск новых изделий и фактически бесполезный пробег холостой ветви ленты. Этих недостатков не имеют двухъярусные конвейеры, на обеих ветвях которых располагаются формы-вагонетки, перемещаемые цепным приводом или толкателями. Двухъярусный конвейер с механическими толкателями (рис. 24.3) представляет собой тележечный вертикально-замкнутый конвейер, в котором формы-вагонетки 5 расположены одна за другой, причем все они на каждом ярусе продвигаются на шаг, соответствующий длине или ширине формы-вагонетки в зависимости от конструкции конвейера и принятого способа размещения на нем форм-вагонеток. Горизонтальное перемещение поезда вагонеток на каждом ярусе осуществляют толкатели 2 и 12, расположенные на платформах подъемника 1 и снижателя 14. Привод каждого толкателя состоит из электродвигателя, клиноременной передачи, одноступенчатого редуктора, цепной передачи, двухступенчатого редуктора и вала с приводными звездочками. Толкающая балка прикреплена к звеньям параллельных цепей и при включении привода толкателя снижателя, когда он находится в нижнем положении, проталкивает поезд форм-вагонеток по щелевой пропарочной камере 15, размещая одну из них на платформе подъемника, находящейся в этот момент в нижнем положении. После этого включают привод 3 подъемника и привод 13 снижателя на подъем платформ, а после подъема — на проталкивание форм-вагонеток верхнего яруса, где выполняют распалубку 4 и подготовку формы к бетонированию. Форму зачищают, смазывают и укладывают в нее арматурный каркас 6. Панели внутренних стен изготовляют с ненапряженной арматурой, а для панелей перекрытий стержни рабочей арматуры подвергают предварительному напряжению, удлиняя их электротермическим способом. Ленточным конвейером 7 подают бетонную смесь в бункер бетоноукладчика 8 и укладывают в форму ленточным питателем. Бетоноукладчик перемещается над неподвижной формой по рельсам. Уплотняют бетонную смесь в форме вибронасадком 9, а заглаживают поверхность изделия затирочными балками или быстро вращающимся заглаживающим валом 10 или обеими машинами. Вибронасадок воздействует на бетонную смесь направленными колебаниями уплотняющих поверхностей, перемещающихся относительно формы со скоростью 40... 60 м/ч и вибрирующих с частотой 2800 мин-1 и амплитудой 0,4... 0,6 мм. Затирочные балки двигаются возвратно-поступательно перпендикулярно оси конвейера навстречу друг другу и не только заглаживают поверхность отформованного изделия, но и удаляют с него избыток бетонной смеси. Окончательно заглаживает поверхность вал диаметром 180 мм, вращающийся с частотой 300 мин-1 и перемещающийся относительно формы со скоростью 20 м/мин. Формы-вагонетки с изделиями при дальнейшем перемещении по верхнему ярусу проходят тепловую камеру, в которой в течение 30 мин нагреваются до 27°С и попадают в щелевую камеру 11, где температура повышается до 70°С. Нагрев осуществляется паровыми регистрами или специальными теплоэлектронагревателями (ТЭНами). Формы-вагонетки после спуска на нижний ярус проталкиваются по щелевой камере твердения, в которой изделия набирают расчетную прочность при температуре 85°С в течение 3,5 ч и более в зависимости от изделия. Обслуживают двухъярусный конвейер десять человек в смену, включая оператора, распалубщиков, арматурщиков, отделочников, крановщика и моториста тележки, вывозящей готовую продукцию на склад. Габариты конвейера 148X6,2X3,2 м; размеры изделий 6,2x3,5x0,1 (0,2) м. Годовая производительность до 600 000 м2 панелей, или 84 000 м3, при толщине изделий 140 мм и средней скорости продвижения форм-вагонеток около 60 м/ч. Установленная мощность электродвигателей 100 кВт. У рассмотренных вертикальнсьзамкнутых конвейеров, рабочий ярус расположен непосредственно над ярусом щелевой камеры тепловлажностной обработки отформованных изделий, что сопряжено с некоторыми неудобствами, связанными с более высоким расположением оборудования и размещением его на опорных конструкциях. Этого недостатка не имеют двухъярусные конвейеры со смещенной щелевой камерой, у которых оборудование рабочего яруса размещено на оптимальной высоте, а отформованные изделия подаются в формах-вагонетках на передаточной тележке по наклонным рельсам к траншейной щелевой камере, расположенной ниже уровня пола цеха, параллельно рабочему ярусу и смещенной относительно него. Камеру выполняют также двухщелевой, что повышает производительность всего конвейера, снижает трудоемкость, улучшает условия труда. В последнее время получают распространение трехъярусные станы для производства панелей внутренних стен и перекрытий, у которых две щелевые камеры термообработки расположены одна под другой и поезда форм-вагонеток продвигаются в них поочередно. Расчет основных параметров. Конвейерные линии проектируют, исходя из заданных размеров, формы и материала железобетонных изделий, намеченных к производству, а также годовой программы выпуска. По виду изделия выбирают тип конвейера (тележечный или с формующей лентой), в зависимости от состава бетонной смеси определяют необходимую длительность тепловлажностной обработки, подбирают оборудование для уплотнения бетонной смеси и отделки поверхности изделия, составляют схему постов и рассчитывают ритм и среднюю скорость конвейера. Средняя скорость тележечного конвейера определяется его ритмом или длительностью цикла, а также зависит от конструктивных особенностей. Так, если движение поезда вагонеток чередуется с остановками, то длительность цикла (с) tц = t0 + tд (24.1) где t 0 — время остановки, равное суммарному времени операций, выполняемых на одной позиции формы-вагонетки, или времени наиболее длительной операции из выполняемых одновременно на нескольких позициях, с; tд — время перемещения поезда форм-вагонеток на шаг (с) tд = l \vд (24.2) здесь l— расстояние между одноименными точками двух смежных форм-вагонеток, м; vд — скорость форм-вагонеток при их движении, м/с. Средняя скорость (м/с) пульсирующего конвейера Vcp = l/tц (24.3) В конвейерах с непрерывным движением vcp = vд. Годовая производительность (м2/год) конвейера Пк=3600ТгВvср kп kи, (24.4) где Тг — число рабочих часов в году, равное при пятидневной рабочей неделе, двухсменной работе и 8-часовой смене 52x5x2x8 = = 4160 ч/год; В —размер изделия, считая по ширине формы-вагонетки, м; vcp — средняя скорость формующих устройств конвейера, определяемая по формуле (24.3), м/с; kп — коэффициент потерь формующей площади, учитывающий размер разделительных реек между изделиями вибропрокатного конвейера kп= 0,98) или размер бортов и промежутка между ними в поезде форм-вагонеток (kп = 0,94... 0,96); kи — коэффициент использования конвейера (kи = 0,95 при условии выполнения ремонта и переналадки в нерабочие дни и смены). Годовая программа Пг предприятия должна быть кратной годовой производительности конвейера Пк так как число конвейеров (п = Пг : ПК) должно выражаться целым числом. Чтобы увеличить производительность тележечных конвейеров, сократить их длину и облегчить обслуживание, особенно при использовании напряженной арматуры, формы-вагонетки целесообразно располагать длинной стороной поперек конвейера.
|