Главная Случайная страница


Полезное:

Как сделать разговор полезным и приятным Как сделать объемную звезду своими руками Как сделать то, что делать не хочется? Как сделать погремушку Как сделать неотразимый комплимент Как противостоять манипуляциям мужчин? Как сделать так чтобы женщины сами знакомились с вами Как сделать идею коммерческой Как сделать хорошую растяжку ног? Как сделать наш разум здоровым? Как сделать, чтобы люди обманывали меньше Вопрос 4. Как сделать так, чтобы вас уважали и ценили? Как сделать лучше себе и другим людям Как сделать свидание интересным?

Категории:

АрхитектураАстрономияБиологияГеографияГеологияИнформатикаИскусствоИсторияКулинарияКультураМаркетингМатематикаМедицинаМенеджментОхрана трудаПравоПроизводствоПсихологияРелигияСоциологияСпортТехникаФизикаФилософияХимияЭкологияЭкономикаЭлектроника







Методика проектирования станочных приспособлений





 

 

Процесс проектирования приспособлений представляет собой цепь последовательных этапов, осуществляемых конструктором от начала получения задания до выдачи готовых чертежей. Методика проектиро­вания приспособления состоит из проектной (расчетной) и конструктор­ской части. В расчетной части выполняются следующие этапы:

1. Сбор исходных данных в которые входят операционный эскиз на выполняемую операцию со схемой базирования, данные о материале заготовки, режущем инструменте, режимах резания, сведения о рабочем органе станка, на который монтируется проектируемое приспособление. В задании указывается также тип приспособления согласно принятой классификации.

2. Расчет сил резания.

3. Выбор схемы закрепления заготовки и расчет усилия зажима.

4. Выбор конструкции и расчет зажимного механизма.

5. Выбор конструкции и расчет силового привода.

6. Разработка конструкции корпуса.

7. Разработка вспомогательных элементов.

8. Расчет погрешности установки заготовки в приспособление (выполняется после разработки рабочего чертежа заготовки).

Конструкторская часть включает разработку рабочего чертежа при­способления, которая начинается с вычерчивания в тонких линиях кон­тура закрепленной заготовки. Контур заготовки обычно выполняется в

двух или трех проекциях с разнесением их на расстояния, достаточные для изображения всех элементов приспособления.

Затем последовательно к изображенному контуру заготовки под­черчиваются установочные элементы, детали зажимного механизма и си­тового привода, корпус приспособления, элементы для направления ре­жущего инструмента (для сверлильных приспособлений) и вспомогатель­ные элементы приспособления.

 

 

 

Рис. 1.70 Размеры первой группы

 

 

Общий вид приспособления обычно вычерчивается в натураль­ную величину (масштаб 1:1) в полном соответствии с требованиями

ЕСКД.

На чертеже приспособления проставляются размеры, которые по

точности исполнения можно разделить на три группы. 1 2 - размеры приспособления, относящиеся к 1 -и группе; 3 - обрабатыва­емый размер заготовки;

Допуски на данные размеры определяют из условия обеспече­ния заданной погрешности установки заготовки путем решения размер­ных цепей.

1 К первой группе относятся те размеры приспособлений, от точ­ности исполнения которых зависит точность обрабатываемого размера заготовки. Например, расстояние между осями кондукторных втулок вли­яет на точность координат просверленных отверстий, точность распо­ложения рабочих поверхностей сменных кулачков токарного патрона относительно оси его вращения влияет на величину соосности базовой и обрабатываемой поверхностей заготовки и т.д.

2 Ко второй группе относятся размеры, несвязанные с точностью обрабатываемых размеров заготовки, но влияющие на работоспособ­ность отдельных механизмов приспособления ( например, размеры сопряжений зажимного механизма, силового привода и т.д.).

Точность этих размеров назначают исходя из необходимости обеспечения нормальной работы механизмов приспособления в пределах 6,7,8 квалитетов.

3. К третьей группе относятся настроечные, габаритные и спра­вочные размеры. Точность их оговаривается в технических условиях и на­значается в пределах 14... 17 квалитетов, кроме настроечных.

На последнем этапе проектирования разрабатываются техничес­кие требования на сборку и отладку приспособления. Слова "техничес­кие требования" пишутся в том случае, если на чертеже общего вида да­ется техническая характеристика приспособления. Последовательность назначения этапов технических требований следующая:

1. Погрешности формы и расположения установочных элементов, элементов зажимного механизма, силового привода, элементов для на­правления инструмента, опорной поверхности и базирующих элементов корпуса приспособления и т.д. (например, не параллельность пов. Б от­носительно опорной поверхности корпуса С не более 0.01 мм и т.д.)

2. Требования, предъявляемые к рабочей среде, силовому цилин­дру к сборке шлангов и трубопроводов (напр.. "...Рабочий цилиндр ис­пытать давлением 10МПа в течении 20 мин. Утечка масла в соединениях и трубопроводах не допускается" и т.д.)

3. Технические требования на сборку и наладку вспомогательных элементов приспособления (напр., регулировка усилия пружины, уста­новка средств автоматики и др.).

4. Требования на маркировку, окраску и транспортировку при­способления (например, "приспособление окрасить в синий цвет по ГОСТ..., за исключением поверхностей К,М и Р")

После разработки общего вида приспособления конструктор со­ставляет спецификацию и приступает к выполнению рабочих чертежей детали.








Date: 2015-07-01; view: 479; Нарушение авторских прав

mydocx.ru - 2015-2017 year. (0.008 sec.) - Пожаловаться на публикацию