При нормальном распределении 3 page

Рисунок 11 – Определение области безотказной работы схемы

Возможны два способа проведения испытания. При первом способе, изменяя напряжение общего источника питания, определяют момент отказа РЭА и отказавший элемент. Однако в сложных РЭА, содержащих различ­ные схемы с разными величинами отклонений напря­жения от номинального значения, это приводит к сле­дующим недостаткам: невозможности обнаружения от­каза более надежных схем за счет отказа малонадеж­ных; выходу из строя схем, рассчитанных на малые на­пряжения и не контролируемых при данных испытаниях; возможности возникновения междукаскадной связи, при­водящей к ошибочным результатам.

При втором способе сложные РЭА разбивают на группы, каждая из которых имеет свою линию гранич­ного испытания. Возможно выделение следующих групп:

а) группа напряжений, объединяющая линии с общи­ми пределами изменения напряжения;

б) группа схем, объединяющая схемы, проверяемые при одном отклонении напряжения;

в) группа индивидуальных линий, когда РЭА испы­тывается поочередной подачей на каждую линию пи­тания определенного напряжения. При этом к неиспытываемым линиям питания РЭА подают номинальные на­пряжения. Если перед испытаниями был известен запас надежности, то устанавливают величину напряжения, не превышающую это значение.

Отсутствие отказа при напряжении запаса надежно­сти свидетельствует о том, что вместо граничных испы­таний была проведена граничная проверка работоспо­собности.

Сложность современных РЭА приводит к необходи­мости использования для граничных испытаний специ­альных автоматов. В заключение отметим достоинства метода граничных испытаний; к ним относится возмож­ность получения информации о надежности РЭА на эта­пе проектирования, удобство выбора оптимального ра­бочего режима, сокращение объема испытаний на внеш­ние воздействия, возможность сравнения различных схем с точки зрения их надежности.

Недостатками метода граничных испытаний являют­ся невозможность количественной оценки надежности; трудоемкость проведения экспериментов, исключающая возможность получения данных об изменении выходных параметров РЭА при изменении комплекса внешних воз­действий и взаимодействии элементов; отсутствие четких правил по проведению граничных испытаний и анализу их результатов; недостаточная эффективность из-за воз­можности маневрирования только одним параметром при всех прочих фиксированных.

1.9. МАТРИЧНЫЕ ИСПЫТАНИЯ

Широкое применение граничных испытаний ока­зывается практически невозможным из-за того, что каж­дый параметр какого-либо элемента или РЭА связан сложной функциональной зависимостью с остальными параметрами элемента или схемы, а также зависит от влияния различных внешних факторов. Метод матричных испытаний, являющийся дальней­шим развитием граничных испытаний, заключается в том, что при испытании осуществляют моделирование рабочей области радиоустройства при всех возможных значениях первичных параметров, находящихся в преде­лах допусков. Для моделирования параметров схемы, лежащих в границах, предусмотренных техническим за­данием, составляют матрицу состояний (матрицей называют систему тп чисел, расположенных в прямоуголь­ную таблицу из т строк и п столбцов). В общем случае работоспособность и надежность РЭА зависят от боль­шого числа параметров элементов схемы и внешних фак­торов, воздействующих на величину этих параметров. Для удобства ограничимся рассмотрением матричных испытаний устройства, работоспособность которого за­висит лишь от двух параметров, и имеется необходимая информация о характере случайных воздействий, о сиг­нале и некоторых других закономерностях. Условимся все параметры, от которых зависит работа РЭА, назы­вать определяющими и считать, что диапазон их воз­можных значений ограничен интервалами (x_1мин, х_1макс), (х_2мин, х_2макс).

Эти интервалы определяются допусками в соответст­вии с техническими требованиями, предъявляемыми к РЭА и его элементам. Разобьем эти интервалы на оди­наковые участки (кванты), число которых соответствен­но будет l⁽¹⁾ и l⁽²⁾. Значения параметров, соответствую­щие серединам участков будем называть представителя­ми квантов. Состояние РЭА, при котором определяющие параметры находятся в заданном кванте и принимают значения представителя кванта, называют ситуацией со­стояния схемы. При двух параметрах, определяющих работоспособность схемы, число возможных ситуаций РЭА равно:

(16)

Индекс 2 при N означает, что рассматривается дву­мерный случай, т. е. имеются два определяющих пара­метра. В общем случае при n. определяющих параметрах число возможных ситуаций равно:

(17)

Каждая ситуация состояния соответствует определен­ным значениям параметров элементов. Под действием различных причин изменяются параметры и ситуации. Для учета одновременного изменения всех определяющих параметров пользуются последовательностью си­туаций a₁, a₂,…, a_j,…, a_m. С целью моделирования возможных состояний составим матрицу ситуаций:

, (18)

где первый индекс при а характеризует параметр, а вто­рой показывает какому кванту данного параметра он принадлежит.

Наличие матрицы комбинаций случайных величин, характеризующих входные параметры РЭА, позволяет численным методом определить возможные реализации случайных значений входных параметров. Перебор всех возможных ситуаций для данного устройства может быть осуществлен путем приведения матричных испыта­ний, а также методом физического моделирования. Оче­видно, что некоторые из ситуации будут отказовыми, по­следовательность которых обозначим:

Знание вероятности появления отказовых ситуаций P₁(t), P₂(t),..., Р(t),..., P_g(t),... позволяет опреде­лить область работоспособности. Вероятность того, что в момент времени t схема окажется неработоспособной, выразится так:

(19)

Вероятность работоспособности схемы в момент вклю­чения можно определить, предположив t=0. В этом слу­чае вероятность отказа схемы после сборки (Р_сб) опре­делится:

(20)

Итак, в случае знания законов «старения» отдельных элементов схемы и начального значения вероятности постоянных отказов Р_сб можно определить вероятность по­явления отказовых ситуаций Р(t).

С целью некоторого уменьшения трудоемкости ма­тричных испытаний возможно производить перебор не всех несовместных ситуаций устройства N, а только ча­сти N_м, выбираемых в соответствии с методом Монте-Карло по случайному закону.

Необходимое число испытаний N_м при заданной до­стоверности 1—a и ошибки испытаний e может быть определено из соотношения

(21)

где п - общее число определяющих параметров РЭА

l - число участков (квантов), на которые разбит диапазон изменения параметров (x_jмин, х_jмакс).

Предполагается, что для всех параметров РЭА диа­пазон разбивается на одинаковое число участков l⁽¹⁾=l⁽²⁾=…=l^(j)=l, каждый из которых представлен в ис­пытаниях равной вероятностью. На конкретном примере можно показать, что применение метода Монте-Карло сокращает объем испытаний по сравнению с методом последовательного перебора. Так, например, при l =4, a=0,05и e=0,01 получаем:

Таблица 2

Таблица 2 показывает, что при числе определяю­щих параметров n=20 необходимое число испытаний N_м при применении метода Монте-Карло в 25* *10⁵ раз мень­ше.

Совместное применение статистического и матричного методов испытаний значительно сокращает объем испы­тания, позволяет использовать не математическую, а фи­зическую модель РЭА, с помощью которой можно проследить случайные изменения параметров в соответствии с определенным статистическим законом. Значительная трудоемкость матричных испытаний привела к необхо­димости разработки и применения специальных прибо­ров, позволяющих автоматизировать процесс испытаний. Эти приборы (автоматы) позволяют в соответствии с ма­трицей ситуаций автоматически переключать элементы, реализующие значения представителей квантов, опреде­ляющих параметры испытуемой РЭА, т. е. осуществлять перебор ситуаций; проверять работоспособность РЭА в каждой ситуации в соответствии с заданными критериями отказа; регистрировать количество и характер отказов.

В настоящее время в России группой инженеров раз­работан автомат статистических и матричных испыта­ний, позволяющий оценивать вероятность безотказной работы РЭА в определенный момент времени, а также осуществлять оптимизацию надежности схемы путем выбора оптимальных значений, определяющих параме­тры.

Достоинством метода матричных испытаний являет­ся возможность оптимизации надежности РЭА, т. е. воз­можность получения информации о степени надежности РЭА (соотношение отказовых и неотказовых ситуаций в пределах рабочей области). К недостаткам метода, ограничивающим его применение, относятся отсутствие информации о соотношении рабочей области и области функционирования, исключающей оценку запаса надежности, а также невозможность количественной оценки надежности.

Следует отметить, что автоматы матричных испыта­ний хотя и ускоряют процесс перебора ситуаций, но весьма сложны и трудоемки в налаживании.

1.10. ИСПЫТАНИЯ РЭА В ПРОЦЕССАХ ПРОЕКТИРОВАНИЯ И ПРОИЗВОДСТВА

Радиоэлектронная аппаратура подвергается ис­пытаниям как в процессах производства и эксплуатации, так и в процессе проектирования. Процесс проектирова­ния РЭА и ее элементов в основном складывается из научно-исследовательских (НИР) и опытно-конструк­торских (ОКР) работ.

В ходе НИР разрабатывают техническое задание, в котором устанавливают основные параметры РЭА и условия его эксплуатации. Кроме того, выполняют прикидочный расчет надежности, определяют основные параметры элементов, изготовляют и испытывают экспери­ментальные образцы. Испытания образцов производят с целью определения направления последующих конст­рукторских работ по их усовершенствованию. В заключение испытаний оформляются протоколы и на основа­нии приводимых в них выводов разрабатывается проект методики проведения испытаний на последующих эта­пах. На основании полученных при выполнении НИР данных приступают к проведению ОКР.

Первоначальным этапом ОКР является эскизный проект, в процессе выполнения которого осуществляют лабораторные испытания макета РЭА. В заключение эскизного проекта даются рекомендации по объему и ме­тодике испытаний, разрабатываются технические за­дания на испытательное и измерительное оборудо­вание.

Следующим этапом является технический проект, в ходе которого изготовляют опытные образцы, подвер­гающиеся испытаниям с целью выявления ошибок про­ектирования, определения слабых мест, которые могут приводить к недостаточной надежности РЭА, а также установления и проверке допусков. При этом образцы РЭА должны испытываться в условиях, соответствую­щих реальным условиям эксплуатации.

Заключительным этапом ОКР является изготовление опытной партии. На этапе опытного производства испы­тывают образцы опытной партии: проектируют и изго­товляют контрольно-испытательное оборудование. При проведении испытаний опытной партии необходимо иметь комплект конструкторских документов, предусмотренный специальной ведомостью (МН СЧХ). Испытания образцов опытной партии подразделяются на две ста­дии: а) предварительные и б) государственные испыта­ния.

В ходе предварительных испытаний уста­навливают соответствие образцов опытной партии предъ­являемым к ним требованиям. Предварительные испытания могут осуществляться на специальных стендах (стен­довые или лабораторные испытания) и непосредственно после установки РЭА на объект. Стендовые испытания проводятся комиссией в соответствии с требованиями ТУ и по специальной программе испытаний (ПИ).

Государственные испытания проводятся с целью полной проверки соответствия опытных образ­цов заданным условиям и решения вопроса о целесооб­разности запуска РЭА в серийное или массовое произ­водство. При анализе результатов испытаний опытных образцов (партий) целесообразно разделять все отказы по принятой классификации (§ 2) и после выяснения причин их возникновения принимать действенные меры, обеспечивающие повышение надежности.

Объем проводимых испытаний зависит от сложности РЭА и требований к ее надежности. В большинстве слу­чаев чем сложнее РЭА и выше требования, тем больше объем испытаний. Обычно проводят испытания на соот­ветствие всем пунктам ТТ и ТУ. Результаты испытаний оформляются специальным протоколом, к которому при­лагается программа и методика проведения испытаний, а также перечень испытательного и измерительного обо­рудования.

Эта и другая техническая документация совместно с утвержденным актом приемки ОКР передаются пред­приятию - изготовителю установочной серии. После из­готовления установочной серии специальная комиссия осуществляет ее приемку, в ходе которой в соответствии с ТУ производятся испытания образцов. Одновременно с изготовлением установочной серии, изготовляют все контрольно-испытательные установки и стенды, состав­ляют на них всю необходимую документацию (описа­ния, инструкции по эксплуатации и т. д.), укомплектовы­вают их всей необходимой измерительной аппаратурой.

По результатам приемки установочной серии офор­мляется акт, после утверждения которого считают, что производство подготовлено к серийному или массовому выпуску РЭА.

Испытания, проводимые на стадиях серийного или массового производства, подразделяются на: приемо­сдаточные, периодические (типовые) и проверочные.

Приемосдаточные (контрольные) испытания проводятся при сдаче заводом-изготовителем аппаратуры или ее элементов заказчику. Если испытания производятся без представителя заказчика, то их на­зывают приемными.

Испытаниям подвергают аппаратуру или элементы, предварительно проверенные отделом технического кон­троля (ОТК) предприятия. Объем и последовательность испытаний предусматривается ТТ или ТУ, а также программой испытаний (ПИ). Возможна 100%-ная и выбо­рочная проверка параметров предъявленной к сдаче ап­паратуры. При 100%-ных испытаниях, отказавшие РЭА возвращаются для исправления, в то время как осталь­ные РЭА продолжают испытывать.

При выборочных испытаниях отказ хотя бы одного из отобранных РЭА приводит к возвращению всей пар­тии для ее повторной проверки ОТК и необходимому исправлению.

Периодические (типовые) испытания име­ют целью установить соответствие электрических и дру­гих параметров РЭА параметрам ТУ или ТТ в нормаль­ных условиях, а также при различных механических и климатических воздействиях. Периодичность и количе­ство аппаратов или элементов, подвергающихся типо­вым испытаниям, определяются ТУ или ТТ.

Как правило, периодические испытания проводят не реже одного раза в год. В ряде случаев (освоение но­вых РЭА, освоение РЭА на новом производстве) перио­дические испытания могут производиться ежемесячно или раз в три месяца. Периодическим испытаниям при­нято подвергать РЭА, отобранные из числа прошедших приемо-сдаточные испытания, причем испытывают не все отобранные РЭА, а оставляют часть (две трети) на случай, если возникнет необходимость проведения по­вторных испытаний.

Проверочные испытания - сокращенные ис­пытания, проводимые с целью определения соответствия параметров РЭА требованиям ТУ или ТТ в случаях каких-либо схемных, конструктивных или технологиче­ских изменений. Количество РЭА, подвергающееся испы­таниям, устанавливается индивидуально. При проведе­нии проверочных испытаний проверке подлежат те пара­метры, на которые могли оказать влияние внесенные изменения. Испытания прекращаются после получения значения средней наработки на отказ Т_ср больше за­данной или при безотказной работе РЭА в период вре­мени прогона. Проверочные испытания проводят в про­цессе производства, а также при приемке опытных об­разцов.

Иногда для определения уровня надежности, соответ­ствия выпускаемой заводом аппаратуры ТУ или ТТ осу­ществляют заводские испытания, проводимые в условиях, по возможности имитирующих реальную эксплуатацию. В процессе заводских испытаний выявля­ются надежность деталей и узлов и элементов, дефекты конструкции, качество сборки, монтажа и регулировки, а также устанавливают соответствие электрических па­раметров и количественных показателей, эксплуатацион­ной надежности заданным нормам.

1.11. МЕТОДИКА СОСТАВЛЕНИЯ ПРОГРАММЫ ИСПЫТАНИЙ

Высокие требования, предъявляемые к качеству современных РЭА, приводят к необходимости проведения испытаний на надежность, позволяющих определить зна­чения параметров надежности по установленной методи­ке с целью оценки их соответствия требованиям ТУ. Как указывалось ранее, одним из источников информации о работоспособности и надежности РЭА являются лабо­раторные испытания, имитирующие внешние воздейст­вия, соответствующие реальным условиям эксплуатации. Поэтому разработка программы испытаний (ПИ) на надежность и методика их проведения являются ответ­ственным мероприятием.

Основной целью программы испытаний является по­лучение данных для, введения необходимых изменений в конструкцию, обеспечивающих повышение качества аппаратуры, а также получение оценки фактической надежности РЭА.

Когда необходимо получить справочные данные о ко­личественных показателях надежности и о их зависи­мости от времени и степени жесткости воздействующих факторов, производят специальные испытания на надеж­ность, получившие название определительных. Точность оценки показателей надежности зависит от объема ис­пытаний (количества испытываемых образцов и продол­жительности испытаний). При разработке программы испытаний необходимо учитывать, в каком виде жела­тельно получить результат испытаний: либо в виде слу­чайного события — положительный исход или отказ, ли­бо в виде количественной величины, характеризующей определенные электрические параметры РЭА. Также необходимо учитывать, является ли испытываемая аппа­ратура однократного или многократного действия.

В основу разработки программы испытаний должны быть положены вероятностные и статистические методы, позволяющие обеспечить научно обоснованное планиро­вание испытаний и оценку их результатов. Для определения количества испытываемых образцов и продолжи­тельности испытаний необходимо знание законов рас­пределения отказов. Принято считать, что для сложной аппаратуры многократного действия внезапные и посте­пенные отказы следуют экспоненциальному закону рас­пределения, а для аппаратуры однократного действия биноминальному закону.

При разработке программы испытаний необходимо исходить из классификации изделий по функционально-конструктивному признаку, в соответствии с которым все изделия делятся на классы деталей, узлов, приборов, комплектов и систем. С точки зрения испытаний указанные классы изделий можно объединить в две груп­пы: I или низшая группа, объединяющая изделия, не имеющие самостоятельного эксплуатационного назначе­ния (детали, узлы, блоки), и II или высшая, группа, объединяющая изделия, имеющие самостоятельное эксплуатационное назначение—это приборы (радиопри­емники, телевизоры и т. п.) и системы (установки, стан­ции и т. д.).

Решение вопроса о том, подвергать ли испытаниям изделия низшей или высшей группы, принимается кон­кретно для каждого случая.

Испытания изделий низшей группы требуют приме­нения более простой, дешевой и менее габаритной испы­тательной аппаратуры, а также позволяют более бы­стро обнаружить слабые места изделий, так как на ре­зультаты испытаний не оказывают влияния другие взаи­модействующие с ним элементы РЭА. При этом возмож­но более быстрое принятие необходимых мер по усовершенствованию этих изделий и устранению обнаруженных неисправностей до момента окончания проектирования и изготовления всей системы.

В ряде случаев возможно использование для испыта­ний уже имеющейся контрольно-измерительной аппара­туры, предназначенной для испытаний идентичных изде­лий.

Испытания высшей группы изделий обеспечивают получение результатов учитывающих возможные взаи­модействия различных блоков и частей РЭА при мень­шем объеме работ, так как для испытаний требуется меньшее время и число образцов. Однако при выборе группы изделий для испытаний следует учитывать, что вероятность безотказной работы сложной системы равна произведению вероятностей безотказной работы ее эле­ментов

(22)

где P_i— вероятность безотказной работы i-го элемента;

N— число элементов системы.

Отсюда следует, что для получения большого значе­ния вероятности безотказной работы системы необходи­мо, чтобы входящие в нее элементы имели значительно более высокую вероятность безотказной работы. Таким образом, получение при испытаниях устойчивых значе­ний P₁, Р₂,..., P_N изделий низшей группы приводит к необходимости увеличения числа испытуемых изделий, а также продолжительности испытаний.

Решив вопрос об объекте испытаний, разрабатывают программу испытаний, которая должна предусматривать: 1) количество испытываемых изделий; 2) общую про­должительность испытаний и продолжительность испы­таний при различных внешних воздействиях; 3) перио­дичность проведения испытаний; 4) состав и последова­тельность испытаний на внешние воздействия; 5) пара­метры испытательных режимов; 6) пределы изменения питающих напряжений и продолжительность работы изделий при этих напряжениях.

Периодичность проведения испытаний изделий зависит от того, к какой группе оно принадле­жит. Периодичность проведения испытаний низшей группы обычно меньше, чем у высшей группы, но в обоих случаях она зависит от вида производства и количества изделий, выпускаемых за контролируемый период. Пе­риодичность испытаний следует указывать в ТУ на из­делие. К примеру, периодичность испытаний радиоизме­рительных приборов определяется при серийном произ­водстве 3—5 годами, а для вновь внедряемых 1—2 годами. Отбор изделий для испытаний производится в порядке, предусмотренном ТУ из числа прошедших приемосдаточные испытания.

Состав и последовательность испытаний на внешние воздействия находятся в зависимости от условий эксплуатации и хранения. Очевидно, что не все внешние воздействия возможно имитировать и они не всегда могут быть приложены совместно, как это быва­ет в реальных условиях. Поэтому необходимо устано­вить, каким внешним воздействиям и в каких комбина­циях должна подвергаться аппаратура, каков уровень их воздействия (целесообразно, чтобы он несколько пре­вышал реальные воздействия), периодичность и последо­вательность смены указанных воздействий, продолжи­тельность работы аппаратуры в различных режимах.

При определении последовательности испытаний сле­дует исключать случаи, когда одни и те же изделия бу­дут последовательно подвергаться различным уровням внешних воздействий, вызывающим необратимые ухудшения параметров, что затрудняет определение причины возникновения отказа. В ряде случаев может предусма­триваться проведение на некоторых изделиях ускорен­ных или граничных испытаний, а иногда проведение испытаний в эксплуатационных условиях.

При определении состава испытаний необходи­мо учитывать возможности моделирования условий испы­таний: наличие испытательных средств, расходы, связан­ные с проведением испытаний, наличие квалифицирован­ного состава испытателей и т. д.

Параметры испытательных режимов устанавливают в соответствии с действующими ГОСТ, нор­малями и техническими условиями на испытываемое из­делие. Следует отметить, что на практике пользуются тремя видами норм на параметры. Предельные нормы, на которые рассчитывают изделия, приводятся в тех­ническом отчете и по ним испытания не производятся. Испытательные нормы, которые указывают в ТУ, отли­чаются от предельных на величину производственного допуска и по ним производят испытания в процессе производства. Эксплуатационные нормы, ниже испытатель­ных указываются в ТУ, и только в пределах этих норм разрешается эксплуатация изделий. По этим нормам производятся испытания в процессе эксплуатации.

К программе испытаний должна прилагаться мето­дика их проведения. При разработке методик проведения испытаний необходимо указывать, как должны про­изводиться измерения, чтобы результаты были наиболее надежны и показательны.

В процессе проведения испытаний нужно вести учет и анализ отказов. При этом необходимо выяснить, чем объясняются отступления экспериментальных данных и характеристик от ожидаемых на основании теоретиче­ских расчетов. По результатам испытаний определяют предусмотренные в ТУ параметры РЭА, количественные характеристики надежности, оценивают их соответствие заданным и разрабатывают рекомендации по их повы­шению. Все материалы по проведенным испытаниям оформляют в виде отчета, который должен содержать: программу и методику испытаний и протокол испытаний с приложением.

Примерная форма протокола с характеристикой со­держания его разделов приводится ниже.

Протокол испытаний (наименование объекта)

I. Объект испытаний:

Наименование объекта.

Чертежный номер (шифр).

Заводской номер.

Дата выпуска.

II. Цель испытаний:

1. Определение соответствия РЭА установленным в ТУ требованиям.

2. Определение количественных характеристик надеж­ности и установление их соответствия заданным нормам.

3. Выявление схемных, конструктивных и производст­венных дефектов, а также недостатков системы контроля качества.

4. Выявление ненадежных деталей, узлов, блоков и установление причин, вызывающих их неисправность и отказ.

III. Место и время испытаний.

Указывается наименование подразделения, проводив­шего испытания.

Время и дата начала и конца испытаний.

IV. Условия испытаний.

Испытания проводятся в соответствии со специально разработанной методикой на основании действующих ГОСТ, нормалей или другой централизованной докумен­тации.

V. Результаты испытаний.

1. Приводятся ведомости неисправностей (отказов (таблица 3).

Таблица 3

Ведомость неисправностей (отказов)___________

(наименование объекта)

Чертежный номер (шифр)_____________ Дата начала испытаний ___________________

Заводской номер_____________________ Дата конца испытаний ____________________

Дата выпуска________________________ Фамилия испытателя______________________

Примечание. Определение количественных характеристик надежности.

2. Дается количественная оценка надежности испы­туемых изделий.

3. Анализируются результаты испытаний.

VI. Выводы и рекомендации по повышению надежности.

1.12. ОПРЕДЕЛЕНИЕ ПРОДОЛЖИТЕЛЬНОСТИ ИСПЫТАНИЙ И КОЛИЧЕСТВА ИСПЫТЫВАЕМЫХ ИЗДЕЛИЙ (РАЗМЕР ВЫБОРКИ)

Основной задачей, которую необходимо решать при составлении программы испытаний, является опре­деление продолжительности испытаний и размера вы­борки. В зависимости от вида (категории) испытываемо­го изделия и от того, какие параметры надежности не­обходимо определить, различают испытания с восста­новлением и без восстановления. При испытаниях с восстановлением отказавшее изделие заменяется ис­правным и, таким образом, под нагрузкой находится неизменное число изделия. При испытаниях без восста­новления отказавшие изделия не заменяются. В обоих случаях испытания могут проводиться до заранее уста­новленного момента времени t_Г (определяемого требова­ниями по надежности) или до момента t_n появления п-го отказа, если t_n < t_Г, либо до заранее установленного момента времени t_Г, если t_n ³ t_Г.