Технологическая схема производства этил- или изо-пропилбензола алкилированием бензола газообразным олефином в присутствии АlСl3.

Свежий бензол вместе с бензолом, возвращенным со стадии разделения, поступает в колонну 3, предназначенную дляосушки бензола азеотропной ректификацией. Низкокипящая азеотропная смесь бензола с водой конденсируется в конденсаторе 4 и разделяется в сепараторе 5 на два слоя. Воду с растворенным в ней бензолом отводят(ее можно исп-ть для промывки реакционной массы), а бензольный слой стекает на верхнюю тарелку колонны 3, создавая орошение. Осушенный бензол из куба колонны 3 в теплообменнике 2 подогревает бензол, идущий на осушку, и попадает в сборник 8, откуда насосом непрерыв-но закачивается в алкилатор 9.

Тех. схема этил- или изопропилбензола: 1– насос; 2–теплообменник; 3 – колонна осушки бензола; 4, 10– конденсаторы; 5–сепаратор; 6–аппарат для получения каталитического комплекса; 7– кипятильник; 8–сборник; 9–алкилатор; 11–газоотделитель; 12, 16– сепараторы; 13– абсорбер; 14– вод.скруббер; 15–холодильник; 17, 18–промывные колонны.Катал-й комплекс готовят в аппарате 6 с мешалкой и рубашкой для обогрева паром. В него загруж-ют полиалкилбензолы(ПАБ) или смесь бензола и полиалкилбензола(примерно в отношении1:1) и хлорид алюминия(1моль на2,5…3,0 моль аром. УВ), после чего при нагревании и перемешивании подают хлорпроизводное. Приготовленный комплекс периодически вводят в алкилатор. Реакция проводится в колонне-алкилаторе 9 с горячим сепаратором 12 для отделения каталитического комплекса и об-ратным конденсатором 10 для возвращения испарившегося бензола и отвода тепла. Олефин поступает в низ колонны, пред-варительно проходя расходомер. Бензол из емкости 8 поступает в низ алкилатора, как и конденсат из конденсатора 10. Газы, отходящие после конденсатора 10, содержат значительное количество паров легколетучего бензола(особенно при использовании разбавленных фракций олефинов). Для улавливания бензола эти газы направ-т в абсорбер 13, кот-й орошается полиалкилбензолами, выделенными из реакционной массы на стадии разделения. Собирающийся в нижней части абсорбера раствор бензола в полиалкилбензолах поступает в реакционный аппарат 9 для переалкилирования. Газы после абсорбера 13 промывают водой в скруббере 14 для удаления НСl и выводят в атмосферу или используют в качестве топоч-ного газа.Углеводородный слой, отбираемый после сепаратора 12, состоит из бензола, моно- и полиалкилбензолов. В нем при-сутствуют также в небольшом количестве другие гомологи бензола, получившиеся за счет примесей олефинов в исходной фракции или путем частичной деструкции алкильной группы под действием АlСl3. При синтезе этил- и изопропилбензолов реакционная масса содержит45…55 % бензола, 35…40 % моноалкилбензола, 8…12 % диалкилбензола и до3 % более высо-коалкилированных соединений, побочных продуктов и смол. Вся эта смесь проходит водяной холодильник 15 и дополни-тельно отстаивается в холодном сепараторе 16, откуда каталитический комплекс периодически возвращают в алкилатор. Алкилат направляют после этого на очистку от растворенного хлорида водорода и хлорида алюминия. С этой целью смесь промывают в системе противоточных колонн 17 и 18 вначале водой, а затем– водной щелочью. Нейтрализованная смесь углеводородов(алкилат) поступает на ректификацию. Продукты реакции разделяют в нескольких непрерывно действующих ректификационных колоннах(на рисунке не по-казаны). В первой отгоняют бензол и воду, растворившуюся в углеводородах на стадии промывки. В следующей колонне в вакууме отгоняют фракцию, содержащую главным образом целевой продукт, но с примесью ближайших гомологов бензола. Ее подвергают затем дополнительной ректификации с выделением технического этил- или изопропилбензолов. Кубовая жидкость второй колонны содержит полиалкилбензолы с примесью продуктов осмоления, которые образуются под действи-ем АlСl3. Полиалкилбензолы отгоняют в вакууме от смол и используют для абсорбции бензола из отходящих газов и приготовления каталит-го комплекса. Ч/з эти промежуточные операции полиалкилбензолы снова возвращают в аппарат 9, где их подвергают деалкилированию. Выход целевого прод-та с учетом всех потерь 94…95 % при расходе5…10 кг АlСl3 на1 т моноалкилбензола

.