Управление материальными потоками в производстве

При управлении материальными потоками в рамках внутрипроизводственных логистических систем используют два основных способа: толкающий и тянущий.

Толкающая система представляет собой систему организации производства, в которой предметы труда, поступающие на производственный участок, непосредственно этим участком у предыдущего технологического звена не заказываются. Материальный поток «выталкивается» получателю по команде, поступающей на передающее звено из центральной системы управления производством (рис. 1).

Рис. 1. Система «толкающего» типа

Толкающие модели управления потоками характерны для традиционных методов организации производства. Возможность их применения для логистической организации производства появилась в связи с массовым применением компьютерной техники. Внедрение программных продуктов позволило компаниям согласовывать и оперативно корректировать планы и действия всех подразделений предприятия: снабженческих, производственных и сбытовых, с учетом постоянных изменений в реальном масштабе времени. Использование программного обеспечения позволило существенно сократить рабочее время на принятие и выполнение управленческих решений.

Толкающие системы, способные с помощью микроэлектроники увязать сложный производственный механизм в единое целое, тем не менее, имеют естественные границы своих возможностей. Параметры «выталкиваемого» на участок материального потока оптимальны настолько, насколько управляющая система в состоянии учесть и оценить все факторы, влияющие на производственную ситуацию на этом участке.

На практике применяются различные варианты толкающих систем, известные под названием «системы MRP». MRP (Material Requirement Planning) - это общепринятая на Западе идеология, технология и организация управления промышленными предприятиями. В последние 35 лет стандарты MRP породили целую международную управленческую цивилизацию. MRP - это опыт управления предприятиями в условиях конкурентной рыночной среды, систематизированный и реализованный в виде компьютерных систем. Основным недостатком «толкающих» MRP систем является необходимость создания и поддержания значительных буферных запасов между производственными подразделениями и этапами технологического цикла.

Система JIT

Логистическая система управления материальным потоком «точно в срок» (just–in–time, JIT) появилась в конце 50-х годов прошлого столетия и в настоящее время наиболее распространена в мире. Концептуально идея «точно в срок» предусматривает синхронизацию процессов доставки материальных ресурсов и готовой продукции с процессами их потребления, т.е. продукция должна доставляться в необходимых количествах именно к тому моменту, когда звенья логистической системы (цепи) нуждаются в ней для заказа, заданного подразделением-потребителем.

Цель функционирования системы «точно в срок» – минимизация логистических издержек, связанных с созданием запасов и доставкой продукции. Характерные черты системы управления материальными потоками JIT:

– минимальные (нулевые) запасы материальных ресурсов, незавершенного производства, готовой продукции;

– короткие производственные циклы;

– небольшие объемы производства готовой продукции;

– небольшое число надежных поставщиков и перевозчиков материальных ресурсов;

– эффективная информационная поддержка, позволяющая синхронизировать процессы поставки материальных ресурсов, производства (сборки) и сбыта готовой продукции;

– высокое качество готовой продукции и логистического сервиса.

Для реализации системы «точно в срок» должны выполняться следующие условия:

– наличие на определенном пространстве надежных поставщиков. В частности, американские и европейские производители смогли внедрить данную систему на 10–15 лет позже японцев по причине низкой надежности поставщиков.

– обеспечение потребителей точной информацией о текущем состоянии производства, а производителей – точными прогнозами об объемах сбыта на ближайшее будущее. Для этого процессы снабжения, производства и сбыта должны быть обеспечены надежными телекоммуникационными системами и информационно-компьютерной поддержкой.

Тянущая система представляет собой систему организации производства, в которой детали и полуфабрикаты подаются на последующую технологическую операцию с предыдущей по мере необходимости (рис. 2).

Рис. 2. Система «тянущего» типа

Здесь центральная система управления не вмешивается в обмен материальными потоками между различными участками предприятия, не устанавливает для них текущих производственных заданий. Производственная программа отдельного технологического звена определяется размером заказа последующего звена. Центральная система управления ставит задачу лишь перед конечным звеном производственной технологической цепи.

Преимуществами тянущей системы являются:

- отказ от избыточных запасов, информация о возможности быстрого приобретения материалов, или наличие резервных мощностей для быстрого реагирования на изменение спроса;

- замена политики продажи произведенных товаров политикой производства продаваемых товаров;

- задача полной загрузки мощностей заменяется минимизацией сроков прохождения продукции по технологическому процессу;

- снижение оптимальной партии ресурсов, снижение партии обработки;

- выполнение заказов с высоким качеством;

- сокращение всех видов простоев и нерациональных перевозок.

Для того чтобы понять механизм функционирования тянущей системы, рассмотрим пример:

Допустим, предприятие получило заказ на изготовление 100 ед. продукции. Этот заказ система управления передает в цех сборки. Цех сборки для выполнения заказа запрашивает 100 деталей из цеха №1. Передав из своего запаса 100 деталей, цех №1 с целью восполнения запаса заказывает у цеха №2 100 заготовок. В свою очередь, цех №2, передав 100 заготовок, заказывает на складе сырья материалы для изготовления переданного количества также с целью восстановления запаса.

Таким образом, материальный поток "вытягивается" каждым последующим звеном. Причем персонал отдельного цеха в состоянии учесть гораздо больше специфических факторов, определяющих размер оптимального заказа, чем это смогла бы сделать центральная система управления.

На практике к тянущим внутрипроизводственным логистическим системам относят систему «KANBAN» (в переводе с японского - карточка), разработанную и реализованную фирмой «Тоета» (Япония).

Система «KANBAN» не требует тотальной компьютеризации производства, однако она предполагает высокую дисциплину поставок, а также высокую ответственность персонала, так как центральное регулирование внутрипроизводственного логистического процесса ограничено. Система «KANBAN» позволяет существенно снизить производственные запасы, ускорить оборачиваемость оборотных средств, улучшить качество выпускаемой продукции.

Одним из наиболее удачных примеров синтеза в производстве продукции ключевых элементов MRP и «KANBAN» на основе современных информационно-компьютерных технологий явилась разработанная в начале 1980-х годов микрологистическая система «Optimized Production Tehnology» - ОРТ (оптимизированная производственная технология).

Система ОРТ относится к классу «тянущих» микрологистических систем, интегрирующих процессы снабжения и производства. Основным принципом работы этой системы является выявление в производственном процессе так называемых «узких» мест (в оригинале - критических ресурсов). Многие специалисты считают ОРТ компьютеризированной версией «KANBAN» с той разницей, что система ОРТ препятствует возникновению узких мест в логистической сети «снабжение - производство», а система «KANBAN» позволяет эффективно устранять уже возникшие узкие места.

Система DRP.

Система управления и планирования распределения продукции (DRP) позволяет не только учитывать конъюнктуру, но и воздействие на нее. Данная система обеспечивает устойчивые связи снабжения, производства и сбыта, используя при этом элементы системы MRP. Управление производством в системе DRP состоит из двух этапов:

– на первом осуществляется агрегированное планирование с использованием прогнозов и данных о фактически поступивших заказах (агрегирование – соединение отдельных единиц или данных в единый показатель);

– на втором происходит формирование графика производства, дезагрегирование плана производства, составление специализированного плана с указанием конкретных дат, количества комплектующих и готовой продукции.

Система DRP является базовой для интегрального планирования логистических функций и их взаимной увязки в цепи «закупка, производство сбыт». Такая система позволяет:

– прогнозировать рыночную конъюнктуру;

– оптимизировать логистические издержки за счет снижения транспортных расходов и затрат на товародвижение;

– планировать поставки и запасы на различных уровнях цепи распределения (центральный, периферийный склады);

– осуществлять информационное обеспечение различных уровней цепи распределения по вопросам рыночной конъюнктуры;

– планировать транспортные перевозки;

– обрабатывать заявки на транспортное обслуживание;

– составлять и корректировать в реальном масштабе времени графики перевозок.

Основой базы данных функционирования системы DRP является информация, получаемая от завода-изготовителя о перевозимой и складируемой продукции и вводимая на складах. Система DRP широко применяется в ряде стран Западной Европы.

Сравнительная характеристика «тянущих» и «толкающих» систем представлена в таблице 1.

Таблица 1

Сравнение логистических систем организации производства