Выявить возможные дефекты литья на всех ответственных поверхностях.

Удаление с заготовки максимально допустимого слоя мате­риала необходимо для полного использования возможностей последующего старения заготовки. Поэтому на этапе черновой обработки заготовки станины прецизионного станка обрабатывают основание, направляющие, приливы и привалочные плоскости на боковых и торцовых стенках, глубокие отверстия диаметром более 30 мм, пазы шириной более 18 мм, окна и выемки. У заготовок станин станков нормального класса точности целесообразно на этапе черновой обработки обработать только наиболее протяженные поверхности, удаление припуска с которых существенно влияет на распределение напряжений. Небольшие плоскости приливов на боковых и торцовых стенках может оказаться более целесообразным обрабатывать на этапах получистовой и чистовой обработки, особенно если обработка осуществляется на станках с ЧПУ, в том числе на многоцелевых.

Черновую обработку заготовки станины начинают с обработки общих технологических баз, в качестве которых для горизонтальных станин обычно используются плоскость основания и платики на боковой стороне станины. Заготовка базируется по направляющим. Черновая обработка основания возможна различными методами: торцовым фрезерованием, строганием, точением на токарно-карусельных станках, черновым шлифова­нием торцом сегментного шлифовального круга, периферией шлифовального круга или абразивной лентой на ленточно-шлифовальном станке.

Выбор метода черновой обработки основания осуществляется с учетом формы контура обрабатываемой поверхности, припуска, числа заготовок в партии, наличия оборудования и других условий производства. Выбор оптимального метода обра­ботки осуществляется по минимуму приведенных затрат или себестоимости обработки

Одной из ответственных деталей станков является станина. Станина служит для компоновки (размещения) и координирования движения сборочных единиц станков. Станины как правило имеют направляющие поверхности, поверхности основания, привалочные плоскости, крепежные отверстия. Направляющие поверхности служат для обеспечения правильного перемещения подвижных узлов станка; поверхности основания — для установки станка на фундамент или пол; привалочные поверхности используют для закрепления неподвижных узлов или деталей станка. Точность станка во многом определяется точностью изготовления станины.

Плоские направляющие станины могут быть прямоугольными, треугольными, трапециевидными, типа «ласточкин хвост». В протяжных, хонинговальных и некоторых других станках могут быть круглые направляющие.

К точности направляющих предъявляют высокие требования:

- допуски прямолинейности и параллельности — не более 0,01 — 0,025 мм на длине 1000 мм для станков нормальной точности и до 0,002 мм на длине 1000 мм для станков высокой и особо высокой точности;

- допуск перпендикулярности поверхностей 0,01—0,02 мм на длине 1000 мм;

- параметр шероховатости направляющих должен быть в пределах 0,4-0,8 мкм для станков нормальной точности и 0,2-0,1 мкм для высокоточных станков.

В качестве материала для станин используют чугуны СЧ15, СЧ20, СЧЗО, ВЧ 40-10 и ВЧ 50-15. Отливки Станин получают обычно ручной формовкой с использованием деревянных моделей. Припуск на обработку у крупных станин доходит до 20— 25 мм, у мелких — 8—10 мм. Отливки станин имеют как правило значительные внутренние напряжения, снятие которых является важнейшей задачей при их обработке.

Технологический процесс изготовления станин можно условно разбить на этапы черновой обработки, старения, чистовой обработки, обработки крепежных и неответственных отверстий, отделочной обработки. Методы обработки и содержание отдельных операций определяют масштаб производства. При обработке станин применяют все перечисленные выше методы обработки плоскостей: строгание, фрезерование, шлифование, шабрение. Фасонные строгальные резцы часто используют на отделочных ходах, наборы фасонных фрез — на черновых операциях; многошпиндельное фрезерование — на черновых и чистовых операциях; многошпиндельное шлифование — на чистовых и отделочных операциях.

Правильное взаимное положение ответственных поверхностей направляющих и других поверхностей обеспечивают их обработкой в одном установе. Первой операцией маршрута обработки станины является разметка. Разметку осуществляют с помощью обычного комплекта инструментов. Чертилкой наносят риски, определяющие поверхности, подлежащие обработке. Риски накернивают. В ряде случаев наносят эквидистантно контрольные риски, которые не подчеркивают кернением. Они служат для контроля правильности, если керненые риски будут срезаны. На первой операции механической обработки резанием станину выставляют по разметочным рискам, используя рейсмус. Контрольные риски иногда наносят на выверенную заготовку, используя движения станка.

В качестве технологических баз на первой операции механической обработки используют необработанные поверхности направляющих. Выставку по разметке производят с помощью клиньев, домкратов, упоров и т. п. Обработку производят на многошпиндельных фрезерных и многосуппортных строгальных станках.

Следующей операцией обработки станин является черновая обработка направляющих и привал очных поверхностей. Заготовку в этой операции базируют на обработанные ранее поверхности. Для обработки используют продольно-фрезерные или продольно-строгальные станки. При малых припусках в серийном производстве черновую обработку можно выполнять на продольно-шлифовальных станках.

После снятия с заготовки основной массы металла, удаления корки со всех обрабатываемых поверхностей заготовку подвергают старению. Эту операцию используют для снятия внутренних напряжений. Чугунные отливки подвергают искусственному, естественному и вибрационному старению. Естественное старение — длительное вылеживание в естественных природных условиях. Искусственное старение осуществляют в специальных термических установках. Заготовку нагревают до 460—600 °С и выдерживают 4—12 ч, затем охлаждают с заданной скоростью. Вибрационное старение осуществляют на вибростендах или специальными вибраторами, закрепляемыми на станинах.

После старения заготовки станин проходят чистовую обработку в той же последовательности, что и черновую. При этом используется такое же металлорежущее оборудование. Однако существенно возрастают требования к точности установки заготовок, настройке инструмента и назначению режимов резания. Крепежные и неответственные отверстия обрабатывают как правило на радиально-сверлильных станках по разметке или по накладным кондукторам.

Отделочную обработку направляющих осуществляют тонким строганием, фрезерованием, шлифованием или шабрением. Тонкое строгание ведут широкими резцами с доведенными режущими кромками. Используют резцы с пластинами из твердого сплава шириной до 100 мм, из быстрорежущей стали шириной до 120 мм, а также резцы с круглой твердосплавной вращающейся пластиной. Припуск на отделочную обработку оставляют около 1 мм и снимают его за два-три хода. Тонкое строгание позволяет получить 0,8-1,6 мкм, допуск прямолинейности 0,02-0,03 мм на длине 1000 мм.

Тонкое фрезерование позволяет получить 0,6-1,6 мкм, допуск прямолинейности 0,03-0,04 мм на длине 1000 мм. Тонкое фрезерование выполняют на продольно-фрезерных станках. Тонкое шлифование обеспечивает 0,1-0,4 мкм и допуск прямолинейности 0,01 мм на длине 1000 мм. Шабрение обеспечивает допуск прямолинейности 0,002 мм на длине 1000 мм. Качество шабрения определяется числом пятен краски на площади 25x25 мм при соприкосновении с эталонной плитой. Для направляющих станков нормальной точности принято число пятен 6-8.

Направляющие станков подвергают поверхностному упрочнению для повышения их износостойкости. Упрочнение производят закалкой, наклепом, прикатыванием.