Способы обработки наружных поверхностей тел вращения

Детали с наружными и внутренними круглыми (цилиндрическими, коническими, резьбовыми, фасонными и др.) поверхностями и прилегающими к ним торцам образуют тела вращения Эти тела вращения в зависимости от соотношения их длины (L) к максимальному диаметру (D_max) подразделяют на типы 1. Валы, оси, шпиндели, валы-шестерни, гильзы, стержни и др. при L / D_max ≥ 2. 2. Втулки, стаканы, пальцы, барабаны и др. при 2 ≥ L / D_max ≥ 0,5. 3. Диски, кольца, фланцы, шкивы и др. при L / D_max ≤ 0,5. Чем меньше объем выпуска продукции и больше относительная длина детали к ее максимальному диаметру, тем чаще изделия изготовляют из круглого проката – такое производство используют от единичного до массового. В больших объемах производства, а также при изготовлении деталей сложной формы (с большими перепадами как наружных, так и внутренних поверхностей) – заготовки по форме целесообразно приближать к форме самой детали (штамповка, ковка, литье и др.), при этом стремиться увеличить коэффициент использования материала.

Качество валов (тел вращения) от обработки.

. Способы обработки. В зависимости от требований, предъявляемых к шероховатости поверхности и точности размеров, различают несколько способов обработки. Основным способом обработки наружных цилиндрических поверхностей деталей всех трех классов является обтачивание. Черновое (обдирочное) обтачивание применяется при грубой и предварительной обработке, при этом достигается точность обработки до 5-го класса, а шероховатость поверхности — до 3-го класса чистоты. Чистовое обтачивание обеспечивает точность обработки до 4-го класса, а шероховатость поверхности — до 6-го класса. При чистовом точном и точном обтачивании точность обработки соответствует 2- му классу, а шероховатость поверхности — 9-му классу чистоты. Оборудование. Детали всех трех классов обрабатываются на токарных, токарно- копировальных, револьверных, карусельных, горизонтальных многорезцовых станках и на вертикальных одношпиндельных и многошпиндельных автоматах. Из станков токарной группы наиболее универсальным является токарный станок общего назначения, на котором можно выполнять наибольшее количество самых -разнообразных операций. Однако его универсальность обусловливает его малую производительность по сравнению со специальными станками. Поэтому он типичен для единичного и мелкосерийного производства и совершенно непригоден для массового. В единичном и мелкосерийном производстве механическая обработка ступенчатых валов производится на токарных станках общего назначения, оборудованных копировальными устройствами с гидросуппортом КСТ-1. 40. Заготовки тел вращения обрабатывают точением, фрезерованием, протягиванием и шлифованием. Точение. Токарно-винторезные станки, в том числе с ЧПУ, нашли широкое распространение.Основной инструмент – резцы, обычно твердосплавные, но применяются из быстрореза, минералокерамики и др.Чем больше производство приближается к массовому, тем шире применяется резцы с механическим креплением пластинок по сравнению с напайными.На станках с ЧПУ стараются не применять вообще напайные резцы.Для чистового точения используют резцы с большим радиусом закругления при вершине, с тщательными доводками режущих граней, и если позволяет жесткость станка – то бреющие (широкие) резцы.Повышение производительности труда решается на черновых операциях силовым резанием, увеличением подачи и глубины резания (уменьшением числа проходов), а на чистовых – скоростным резанием (увеличением числа оборотов шпинделя)./ Если в силовом резании применить резцы с дополнительной кромкой φ₁ =0, то можно достигнуть шероховатость Ra 3,2 – 1,6 мкм при подаче S₀=3-4 мм/об и скорость резания V=60-150 м/мин. Обработка на токарно-карусельных станках. На токарно-карусельных станках обрабатываются детали с D_max ≤ 10000 мм и L / D_max ≤ 1.

Одностоечные карусельные станки обычно имеют вертикальный суппорт с пятипозиционной револьверной головкой и боковой суппорт с четырех позиционным резцедержателем.

Двухстоечные карусельные станки применяют для обработки более крупных заготовок, и они снабжены обычно дополнительным вертикальным суппортом.

Эти станки с ЧПУ автоматизируют обратный ход и в 2-2,5 раза повышают производительность труда.

Обработка на токарно-револьверных станках и полуавтоматах.

Обработка на таких станках популярна в серийном производстве, благодаря совмещению переходов в операции за счет применения многоинструментальных наладок в револьверной головке и поперечном суппорте.

Токарно-револьверные станки различают с вертикальной (обычно шестипозиционной) или горизонтальной (от 6 до 16 позиций, продольной или поперечной) осями вращения револьверных головок.

Заготовки используют прутковые или штучные.

Обработка на токарных многорезцовых станках и копировальных полуавтоматах.

Обработка во многих случаях взаимозаменяема и используется в серийном и крупносерийном производствах для изготовления ступенчатых деталей.

Эти станки имеют два противоположных от оси шпинделя суппорта (продольный и поперечный).

Обработка на одно- и многошпиндельных токарных автоматах и полуавтоматах.

Обработка ведется в серийном и крупносерийном производствах.

При этом с горизонтальными осями вращения шпинделей станки бывают одношпиндельные и многошпиндельные (DAM), а с вертикальными осями только многошпиндельные (Bullard).

Фрезерование и протягивание.

Точение можно заменить контурным фрезерованием заготовки (за один ее оборот) периферией фрезы (цилиндрической, дисковой, концевой) на специальных фрезерных станках, в том числе и с ЧПУ.

Протягивание наружных цилиндрических и других поверхностей также выполняют на специальных станках в массовом производстве.

Чистовая и отделочная обработка.Тонкое точение. Тонкое точение характеризуется высокими скоростями резания (100-1000 м/мин), малыми подачей (0,01-0,15 мм/об) и глубиной резания(0,05-0,3 мм).Для режущей части инструмента при этом используют алмаз, композиты, твердые сплавы, керамику и др. Шлифование. Процесс обработки поверхностей полуфабрикатов абразивным инструментом (кругом) производиться на кругло- и торцекругло- и бесцентрово-шлифовальных станках.Окружная скорость заготовки ≈10-50 м/мин, шлифовального круга ≈ 30-60 м/сек.Применяют шлифование с продольной подачей (для длинных деталей) и врезное (с поперечной подачей для деталей короче ширины круга). Доводка, притирка. Выполняется притирами (чугун) с использованием абразивных порошков и паст. Суперфиниширование. Выполняют мелкозернистыми брусками с очень малым давлением инструмента на обрабатываемую поверхность, которая вращается с небольшой скоростью, с достаточной ее смазкой. Полирование. Осуществляется эластичными (мягкими) кругами (основа – резина, войлок, ткань, кожа и др.), покрытыми полировочными пастами (паста Гои), а также шлифовальными шкурками или в барабанах с обилием свободных абразивов. Способы установки и закрепления заготовок. Установка в центрах, в том числе с поводком, очень популярна. Упорные центра (для малых и средних заготовок). В случае необходимости подрезки торца со стороны задней бабки используют срезаный полуцентр. При больших оборотах шпинделя, большой массе заготовки и увеличенном внутреннем посадочном диаметре - используют вращающийся центр в задней бабке станка. Грибковые центра – для увеличенного посадочного отверстия, при этом передний центр может быть рифленый (ведущий). Обратные центра – для заготовок малого диаметра. Шаровые центра – для обработки конусов со смещением задней бабки. Плавающий (утопающий) передний центр с базировкой по торцу – обеспечивает постоянство и осевую точность установки заготовки. Установка на оправках также применяется достаточно широко: цилиндрических,конических (с малой конусностью), цанговыхшлицевых и других. Установка в патроне (трехкулачковом) – самый распространенный способ крепления заготовки. Установка в четырехкулачковом патроне применяется редко, но обеспечивает правильную базировку заготовок не круглой формы, так как каждый кулачок перемещается независимо от других. Люнеты (скольжения и качения) используют для увеличения жесткости обработки длинномерных заготовок. Бывают неподвижные (на станине) и подвижные (на суппорте). Нормирование токарных работ.Исходные данные, влияющие на норму времени и фактические затраты рабочего времени: 1. Материал заготовки – характеристика (механические свойства), способ получения заготовки и состояние ее поверхности (корка, облой и др.). 2. Размеры обрабатываемых поверхностей (с учетом промежуточных допусков) заготовки и готовой детали (с квалитетами точности и параметрами шероховатости). 3. Масса заготовки (грузоподъемность). 4. Размер партии. 5. Применяемое оборудование (основные паспортные данные), предполагаемый режущий и мерительный инструмент. 6. Способы установки и крепления заготовки, обеспеченная их точность (с выверкой или без нее). 7. Обслуживание рабочего места (заготовками, оснасткой, наладкой, ремонтом и т.п.).

Обработка шлицев на валах может производиться на зубофрезерных и шлицефрезерных станках однозаходными червячными фрезами аналогично фрезерованию зубьев колес. В зависимости от точности и размеров шлицев фрезерование осуществляют за один или два хода. Черновое фрезерование шлицев иногда производят на горизонтально-фрезерных станках с делительной головкой фасонными дисковыми фрезами (одна впадина) или набором двух фрез (один выступ). В КСМ производстве противоположные впадины шлицев можно протягивать двумя специальными блочными протяжками. Производительными методами обработки шлицев являются одновременное долбление всех впадин специальной многорезцовой головкой и холодное накатывание, которое повышает твердость материала на 20-30%, что может исключить термообработку; повышается также в 1,4 раза износостойкость и прочность валов и снижается на 10-20% расход материала; производительность по сравнению с нарезанием шлицев червячной фрезой увеличивается в 10-40 раз и точность повышается на 2-3 квалитета.

После термообработки повышается долговечность и износостойкость шлицев в 1,3 раза и они, как правило, подлежат шлифованию: наружному круглому и впадин шлицев в зависимости от центрирования вала с сопрягаемой деталью: профильным кругом (одна впадина), плоскими кругами - одним (диаметр впадин), двумя (боковые стороны), тремя (за оборот вала все впадины) кругами, установленными на одной оправке. Наибольшую точность шлифования обеспечивает установка вала в центрах.

Наиболее часто используются в машиностроении валы шестерни с цилиндрической зубчатой поверхностью (прямые и косые зубья) и конической (с прямыми, косыми и криволинейными зубьями). Нарезание цилиндрических зубчатых поверхностей выполняется методом копирования (дисковыми, концевыми, модульными фрезами, долблением многорезцовой головкой и протягиванием) и методом обкатки (червячными фрезами и круглыми долбяками). Закругление зубьев осуществляется на специальных зубозакругляющих станках методом копирования при помощи концевых, дисковых фасонных и пустотелых фрез.

В МС производстве конические зубчатые поверхности с прямым и косым зубом 9-10 степени точности нарезают методом копирования дисковыми модульными фрезами на универсально-фрезерных станках. В КСМ производстве - зубостроганием (принцип обкатки) и круговой протяжкой (принцип копирования для прямозубых конических зубчатых поверхностей). Применяется также накатывание зубчатых поверхностей, которые в 15-20 раз производительнее зубофрезерования и дает большую экономию металла. Зубья с модулем до 1 мм накатывают в холодном состоянии, а свыше 1 мм - в горячем (лучше токами ТВЧ до 1000-1100^оС).

Отделка зубчатых поверхностей осуществляется: шевингованием (круглый шевер или шевер-рейка), шлифованием (методами копирования или обкатки), притиркой (по притиру), приработкой (сопрягаемая пара) и хонингованием, которое осуществляется на станках аналогичных шевинговальным, но без устройства для радиальной подачи. При этом обеспечивается самая высокая степень точности 5 при шлифовании и низкая (8) при шевинговании.

Обработка радиальных и осевых отверстий на валах наиболее часто выполняется в зависимости от точности и диаметра отверстия: сверлением (IT 14-12, Ra20-Ra10), зенкерованием (IT 11-12, Ra5-Ra2,5), развертыванием (однократным - IT 10-8, Ra2,5-Ra0,63; двукратным - IT 7-6 и даже 5, Ra1,25-Ra0,16). Применяется также для более крупных по диаметру отверстий растачивание резцами и резцовыми блоками (ступенчатое отверстие). При этом может обеспечиваться IT12-6 и Ra2,5-Ra0,32. Встречается обработка отверстий на валах пластическим деформированием (калибрование отверстия шариком или оправкой, раскатывание более крупных отверстий).

Обработка резьбовых поверхностей на валах наиболее часто производится на универсальных токарно-винторезных станках (МС производство), резьбонарезных и резьбофрезерных станках (КСМ) и токарных станках с ЧПУ (во всех типах производства). При этом осуществляется нарезание резьбы резцами и гребенками, вращающимися резцами (вихревое нарезание), резьбонарезными головками и, наиболее часто для небольших диаметров резьб - метчиками и плашками. Резьбовые поверхности также полируются накатыванием (плоскими плашками, роликами, цилиндрическими и сегментными плашками) и шлифованием, которое выполняют на резьбошлифовальных станках одно - или многониточным кругом (аналогично фрезерованию дисковой и групповой фрезой), а также на бесцентрово-шлифовальных станках (КСМ) многониточными кругами, что позволяет получать резьбу высокой степени точности с высокой производительностью.

Обработка фасонных и конических поверхностей на валах выполняется, как правило, точением с поперечной подачей фасонным резцом, с продольной подачей проходным резцом (лучше по копиру) и на токарных станках с ЧПУ. Поверхности фасок, канавок, лысок и т.п. получают, как правило, однократной обработкой - точением или фрезерованием в зависимости от того какая поверхность.

В качестве финишных (отделочных) методов обработки валов применяют. Тонкое (алмазное) точение, которое обеспечивает IT 7-6 и Ra1,25-0,32; выполняется резцами, оснащенными твердым сплавом (ВК4, ВК3, ВК2 - для обработки чугуна или Т30К4, Т60К6 - для стали) при малых подачах (0,02…0,05 мм/об) и глубинах резания (0,05…0,15мм). Скорость резания зависит от материала заготовки и колеблется от 100 до 1000 и более м/мин. В ряде случаев тонкое точение осуществляют алмазными резцами (алмазным кристаллом). Стойкость алмазных резцов в 10 раз выше, а себестоимость обработки в 1,5-2 раза меньше, чем твердосплавных. Шлифование является основным методом отделочной обработки наружных цилиндрических поверхностей валов, обеспечивая IT 7-6, Ra1,25-Ra0,63 для обычных условий обработки и при тонком шлифовании может обеспечить до IT5 и Ra0,16-Ra0,04. Наружное круглое шлифование осуществляется с продольной подачей и поперечной (более производительное) на круглошлифовальных станках, бесцентровошлифовальных и торцекруглошлифовальных станках.

Выполняется, в случае необходимости, отделочная обработка наружных поверхностей валов:

- полированием мягкими (войлочные, фетровые и др.) кругами, абразивной лентой, а также кругами с графитовым наполнителем, которые могут быть использованы на обычных круглошлифовальных и бесцентровошлифовальных станках, обеспечивая Rz=0,1…0,05 мкм. Припуск под полирование не превышает 6 мкм, в противном случае теряется ранее полученная точность размера;

- притиркой (доводкой) обрабатывают прошлифованные поверхности (притирами, на которые наносятся абразивные порошки с маслом или специальные пасты), обеспечивая Rz=0,05 мкм;

- суперфинишированием (абразивными колеблющимися брусками), обеспечивая Rz=0,07…0,025 мкм;

- пластическим деформированием повышается износостойкость и усталостная прочность валов. Оно может осуществляться роликовыми и шариковыми инструментами, алмазным выглаживанием или дробеструйным наклепом, что обеспечивает уменьшение шероховатости ранее обработанной поверхности и увеличивает твердость поверхностных слоев заготовки.

В случае необходимости, в т.ч. и для удобства пользования, на некоторых поверхностях валов накатывают рифления, товарные знаки и др.

3.Виды центровых отверстий способы центровки валов Центрование заготовок Центровые отверстияиспользуются в качестве установочной базы при обработке деталей в центрах. По ГОСТ 14034-74предусмотрены три основные формы центровых отверстий (рис 59): А - безпредохранительного конуса; В - с предохранительным конусом; R - с дугообразнойобразующей. В первых двух формах базовой поверхностью служит коническоеотверстие с углом при вершине 60°. Для формы R таковой является фасоннаяповерхность, обеспечивающая кольцевой контакт с рабочим конусом центра. Небольшой цилиндрический участок диаметром d предусмотрен для разгрузки вершинытокарного центра и размещения смазки. По диаметру этого участка условнообозначается номинальный размер центрового отверстия. Центровыеотверстия формы В рекомендуются для заготовок, многократно устанавливаемых вцентрах. Форму R целесообразно применять, когда требуется повышенная точностьобработки.

Размеры центровыхотверстий выбирают по таблице стандарта в зависимости от диаметра концевойшейки вала D. Точность их обработки также ограничивается требованиямистандарта, согласно которому на угол рабочего конуса 60° допускается отклонениене более минус 30', а шероховатость поверхности этого участка не должнапревышать Rа = 2, 5 мкм. Кроме того, оси центровых отверстий должны быть сооснымежду собой и с осью заготовки.

Наиболее производительнымиинструментами для центрования являются комбинированные центровочные сверла (рис60, а, б), которые за один рабочий ход позволяют получить форму отверстия.

Они выпускаютсядля номинальных размеров d = l-6 мм. Обработка центровочных отверстий болеекрупных размеров производится раздельно: вначале специальным центровочнымсверлом (рис 60, в), затем многозубой зенковкой (рис 60, г). Центрование натокарном станке выполняют аналогично сверлению (рис 60, d).

Рис 60. Инструменты для центрования и способы его выполнения

Перед центрованием торец заготовки, закрепленной в патроне, чисто подрезают. К торцуподводят, избегая удара, сверло и ручной подачей врезаются в металл. Дляполучения центрового отверстия требуемых размеров сверло углубляют в торец нанеобходимую величину, пользуясь лимбом маховичка задней бабки или шкалойпиноли. Чтобы сократить время отсчета размеров при центровании партиизаготовок, последним следует создавать постоянное продольное положение настанке с помощью шпиндельных упоров (см. рис, 37, а и 40), При изготовлениидеталей крупными партиями эта операция обычно выполняется в заготовительномучастке цеха на специальныхцентровальных станках. Для центрованиякомбинированными сверлами режим резания принимают в следующих пределах: подача S= 0, 02-0, 06 мм/об; скорость резания υ=12-25 м/мин; смазывающе-охлаждающаяжидкость - эмульсия. При центрованиивозможны следующие виды брака: 1. Не выдержаныразмеры и форма отверстия. Причины: nenpa-вильная заточка комбинированногосверла, ошибки при отсчетах глубины центрования. 2. Дробленость наосновном конусе. Причины: тупое сверло, слишком малая подача, нежесткоекрепление заготоки, большой вылет пиноли. 3. Оси центровыхотверстий несоосны и смещены с оси заготовки. Причина: неверная установказаготовки в патроне.

4.Способы установки и выверки заготовок. Наиболее часто применяемые способы уста­новки и выверки заготовок приведены ниже. Погрешность установки заготовок см. гл. 1.

Установку на центрах наиболее часто при­меняют для валов, барабанов, цилиндров, а также различных заготовок, закрепленных на оправках. Мелкие и средние по массе заготов­ки устанавливают на цельные упорные центры (рис. 1,а). В случае подрезания торца заготов­ки со стороны задней бабки используют полуцентр. Задние центры при обработке с высоки­ми скоростями резания выполняют вращающимися (масса деталей до 20 т). Точность установки на таких центрах ниже, чем на цельных (радиальное биение допускается до 0,007 и 0,015 мм соответственно для центров повышенной и обычной точности). Заготовки с отверстием устанавливают на центры увели­ченного диаметра со срезанной вершиной ко­нуса (грибковые центры). На рис. 1,б задний центр — грибковый вращающийся, пере­дний — рифленый. Применение рифленого цен­тра (трехгранного или многозубого) позволяет полностью обработать гладкий вал или цилиндр по наружной поверхности и подрезать оба торца у заготовки, так как обработку ве­дут без поводка. Однако установка на ри­фленые центры не обеспечивает высокой точ­ности (радиальное биение до 0,5 мм), допу­скает только однократное использование базы вследствие ее повреждения при первой уста­новке.

Заготовки малого диаметра устанавливают на обратные центры (рис. 1,в), используя при этом конусные фаски на наружной поверхно­сти. Передача крутящего момента при чисто­вой обработке таких заготовок возможна без поводка. Обработку конусов методом смеще­ния задней бабки осуществляют с установкой на шаровые центры (рис. 1,г).

Установка на плавающий передний центр (рис. 1,д) с базированием заготовки по торцу обеспечивает высокую точность размеров по оси (при способе автоматического получения размеров). Для уменьшения вибрации системы предусматривают стопорениецентра вруч­ную—винтом 1 или автоматически — при заклинивании центра плунжерами 2 (рис. 1, е). Наличие в конструкции поводковой шайбы 3 позволяет вести обработку заготовки за один установ, так как отпадает необходимость применения поводкового устройства. Эту схе­му применяют при обработке заготовок диа­метром до 80 мм, длиной до 400 мм. При чер­новой обработке шайбу выполняют трехзубой (рис. 1, ж), при чистовой — многозубой (рис. 1,з). В последнем случае от зубьев поводково­го устройства на торце детали остаются более мелкие следы, Заготовки с отверстием боль­шого диаметра устанавливают на центры с помощью пробок или крестовин (рис.1, и — н). Пробки выполняют цельными для D = 10 ÷ 150 мм (рис. 1, к) разжимными дляD = 40 ÷ 350 мм (рис. 1, л), саморазжимными для D = 70 ÷ 450 мм (рис. 1,и). Регулируемые крестовины применяют при D = 400 ÷ 1500 мм (рис. 1,м); при D>1500 мм используют сварные крестовины (рис. 1,н).

Установку на пробках выполняют без вы­верки с точностью 0,03—0,10 мм, на сварных крестовинах — с точностью 0,2 мм. В случае установки заготовки на регулируемые кресто­вины контролируют радиальное биение и положение детали в горизонтальной и верти­кальной плоскостях с точностью 0,5 мм.

Установку в патроне и на заднем центре применяют в случае обработки заготовок больших диаметра и длины, при отсутствии центрового отверстия со стороны передней бабки. Точность установки в самоцентрирую­щихся патронах 0,05-0,10 мм; при использо­вании четырехкулачкового патрона установку выполняют с выверкой положения заготовки со стороны патрона по высоте и биения с точ­ностью 0,05 мм.

Установку в патроне и на неподвижном лю­нете используют для обработки отверстия и торца заготовки, а также участка заготовки, расположенного между люнетом и патроном.

При обработке тяжелых заготовок приме­няют люнеты открытого типа, в других слу­чаях — закрытого типа. Под люнеты протачи­вают (рис. 2,а) специальные пояски, В неко­торых случаях валы диаметром 30-200 мм можно устанавливать без обработки поясков с помощью регулируемых муфт (рис. 2,б). Установку заготовок проводят с выверкой по­ложения в горизонтальной и вертикальной плоскостях и биения с точностью 0,03 — 0,05 мм. Без выверки устанавливают заготовки в специальных патронах (рис. 2, в).

Установку на центрах с использованием подвижного люнета используют при обработке нежестких заготовок (рис. 3). К установоч­ной поверхности под люнет предъявляют вы­сокие требования по суммарным отклонениям и допускам формы и расположения поверхно­стей.

При установке в патронах обрабатывают заготовки небольшой длины. Наибольшая жесткость системы обеспечивается при крепле­нии заготовки за наружную или внутреннюю поверхность обода (венца), а наименьшая — при креплении за ступицу. Установку в само­центрирующихся патронах проводят без вы­верки с точностью 0,1 мм; в разрезной втулке или незакаленных кулачках — 0,03 мм; в четырехкулачковыхпатронах с выверкой по наруж­ному диаметру и торцу — с точностью 0,05 мм.

Заготовки с отверстием при высоких требо­ваниях к расположению баз и обрабаты­ваемых поверхностей устанавливают на кон­цевых или центровых оправках. Применяют оправки гладкие с зазором (рис. 4, а), кониче­ские (рис. 4,б), кулачковые (рис. 4,в), шари­ковые (рис. 4, г), роликовые самозаклинивающиеся (рис. 4, д), цанговые (рис. 4, е), с тарель­чатыми пружинами (рис. 4, ж), с гидропластом (рис. 4, з), упругими элементами гофрирован­ного типа (рис. 4, и), с натягом (рис. 4, к) и т.д.

На кулачковой оправке (см. рис. 4, в) заго­товка закрепляется несколькими кулачками 1, которые при установке оправки на центрах разводятся пальцами 2. Для закрепления заго­товки на шариковой оправке (рис. 4, г) сепара­тор с шариками необходимо сместить вдоль оси влево. Шарики при этом заклиниваются между заготовкой и втулкой 1. Роликовая оправка (рис. 4, д) - самозаклинивающаяся. В начальный момент обработки заготовка не­сколько проворачивается относительно корпу­са 1; ролики 2 при этом заклиниваются между поверхностью отверстия и лыскамикорпуса. На оправки с упругими элементами (рис. 4, е — и) заготовку устанавливают с зазором, затем деформируют упругий элемент, с по­мощью которого устраняют зазор.

Оправка с натягом (рис. 4, к) позволяет за один установ обрабатывать наружную поверх­ность и торцы заготовки, в результате чего обеспечивается высокая точность расположе­ния поверхностей. На таких оправках часто обрабатывают зубчатые колеса перед нареза­нием зубьев. При запрессовке заготовки на оправку необходимо точно выдержать размер L. Для облегчения установки на оправке имеется направляющая часть 1 с направляю­щей шпонкой 2. Оправки такого типа приме­няют также для установки заготовок с глад­ким и шлицевым отверстием. Наибольшую точность расположения поверхностей обеспечивают оправки с натягом и оправки с упруги­ми элементами.

Детали сложной формы (рычаги, кор­пусные детали) при обработке на токарных станках устанавливают на планшайбе. Пра­вильность установки проверяют выверкой по­ложения цилиндрических поверхностей, торца и плоскости разъема. Для уменьшения вибра­ции применяют балансир.

Установку на угольнике применяют при обработке корпусных деталей, подшипников и т. д. Заготовку крепят в специальных при­способлениях (рис. 5) без выверки (точность установки 0,1 мм) или на универсальном угольнике с выверкой по разметке или обрабо­танным ранее поверхностям и плоскости разъ­ема — точность установки 0,5 мм. Крепление на угольнике часто применяют при обработке системы соосныхотверстий разного диаметра в корпусных деталях на станках с ЧПУ. Сме­щением резца по радиусу можно получить за­данные размеры отверстий. На расточных станках с ЧПУ это сделать сложнее.

При отсутствии расточных станков тя­желые неуравновешенные корпусные детали обрабатывают на токарных станках с установ­кой заготовки на суппорте; инструмент крепят в шпинделе с дополнительной опорой на за­дней бабке.

При выверке цилиндрических заготовок, устанавливаемых в трех- ичетырехкулачковых патронах, проверяют биение заготовки (при большой длине биение проверяют у па­трона и у свободного конца) (рис. 6, а) и правильность расположения ее в горизонтальной и вертикальной плоскостях. Контрольный инструмент при этом закре­пляют на суппорте или на станине станка. Правильное положение заготовки прямоуголь­ной формы обеспечивают следующими спосо­бами. При первом способе (рис. 6, б) заготовка поступает на токарную обработку с нане­сенными на торце разметочными рисками, на­ходящимися на расстоянии а и b от граней. При установке заготовки точку пересечения рисок необходимо совместить с осью враще­ния. Для этого измеряют расстояние от гори­зонтально расположенной риски (например, а) до направляющих или суппорта. После двух измерений (при исходном положении и после поворота патрона на 180°) определяют необ­ходимое смещение заготовки. Путем ослабле­ния одного и поджатия противоположного ку­лачка заготовку смещают в необходимое по­ложение.

При втором способе для ускорения уста­новки точку пересечения рисок кернят, заго­товку поджимают центром, а затем осторож­но подводят кулачки.

Для выверки положения составных загото­вок размечают положение диаметральной пло­скости, а затем индикатором проверяют поло­жение стыка (добиваются горизонтального положения плоскости стыка и совмещения ее с осью вращения).

При установке в патроне и неподвижном люнете контролируют биение заготовки у па­трона. Затем проверяют положение вала около люнета следующими методами. При наличии центрового отверстия положение за­готовки проверяют по кольцевому зазору ме­жду отверстием и центром с помощью щупа (рис. 7, г). Отклонение от соосностипиноли за­дней балки или осевого инструмента контро­лируют инструментом, закрепленным на пино­ли или на заготовке (рис. 7, а).

Правильность положения в вертикальной и горизонтальной плоскостях оценивают по зазору между иглой рейсмуса и поверхностью заготовки (рис. 7, б), с помощью индикаторов. Индикаторы можно закреплять на специаль­ном приспособлении (рис. 7, в). Показания ин­дикаторов корректируют с учетом фактическо­го диаметра заготовки в месте контроля, Некоторые заготовки после выверки (роторы турбин, генераторов и т. п.) окончательно устанавливают по методу, схема которого приведена на рис. 7, в. Отклонение от соосно­сти с контрольным пояском, расточенным в люнете, контролируют путем измерения расстояния от этого пояска до поверхности заго­товки в трех точках.