Охарактеризувати сутність процесів біохімічного та хімічного згіркнення рослинних жирів під час зберігання в харчових технологіях.

Білет 17

Жири нестійкі при зберіганні. Під дією кисню повітря, світла,
ферментів вони поступово міняють властивості. Характер змін
смаку і запаху залежить від виду жиру і пов’язаний з накопиченням
у ньому речовин різної природи, до яких відносяться шкідливі для
організму продукти окиснення жирів. До таких змін відносять
прокисання, згіркнення і осалювання.

Прокисання — є початковою стадією псування жирів. На цій
стадії відбувається гідроліз жирів, накопичення вільних жирних
кислот і виникає кислуватий присмак жиру.

Згіркнення жирів та жировмісних продуктів відбувається в
результаті складних хімічних та біохімічних процесів. Розрізняють
окисне та гідролітичне згіркнення. Ці види згіркнення розділяють в
залежності від факторів, які їх каталізують, — автокаталітичне
(без участі ферментів), та ферментативне (біохімічне). Під час
згіркнення під дією кисню повітря олії та жирі, які містять ацили ненасичених жирних кислот, на першій стадії утворюють пероксиди
та гідропероксиди (первинні продукти окиснення), на другій —
спирти, альдегіди, кетони, кислоти з вуглеводневим ланцюгом
меншої довжини, ніж у вихідному жирі, та похідні цих кислот
(вторинні продукти окиснення). Ці продукти перетворень надають
жиру гіркого присмаку.

Ферментативне згіркнення характерно для ліпідів олійного
насіння, зерна, продуктів їх переробки (борошно, крупи). Це
згіркнення протікає під дією ферментів ліпази і ліпоксигенази.
Ліпаза викликає гідроліз триацилгліцеринів, а ліпоксигеназа
каталізує утворення гідропероксидів насичених жирних кислот.

Охарактеризувати сутність, призначення та режими процесу пастеризації в технології молочних продуктів.

Білет 18

Пастеризація — одноразове нагрівання рідин (здебільшого харчових продуктів) до температури, яка нижче за температуру кипіння на нетривалий час (від секунди до 30 хвилин), з метою знищення бактерій, що знаходяться в цих рідинах.

Метод запропонований Луї Пастером у 1860-і роки та названий на його честь. Застосовується переважно у молочній промисловості для запобігання передчасному псуванню продуктів, які при нагріванні до температури кипіння втрачають свої якості (молоко, пиво, вино, соки тощо). При цьому гинуть вегетативні форми бактерій, але спори бактерій таке нагрівання витримують. Після пастеризації такі продукти рекомендовано зберігати при низьких температурах, з метою запобігання проростанню бактеріальних спор. Показники температури та часу пастеризації залежать від продукту, що обробляється та обладнання. Пастеризація повинна забезпечувати належний бактерицидний ефект (біля 99,98%), крім того потрібно максимально зберегти якості продукту. Метою пастеризації є:

Знищення небажаної мікрофлори, отримання продукту, безпечного для вживання у санітарно-гігієнічному відношенні

Руйнування ферментів сирого продукту, які можуть викликати його передчасне псування

Зміна фізико-хімічних властивостей продукту для отримання певних властивостей (органолептичні властивості, в’язкість тощо)

В залежності від часу нагрівання розрізняють тривалу пастеризацію (при 63 — 65°С на протязі 30 хвилин), короткочасову (при 72 — 75°С з витримкою 15 — 20 секунд), миттєву (при 85 — 90°С без витримки).

Пастеризація може відбуватися двома шляхами. Перший полягає в тому, що продукт фасується у тару, а потім пастеризується паром. Другий шлях пастеризації — нетривале нагрівання рідини, яка протікає тонким шаром між поверхнями, що гріють, після чого рідина фасується у стерильну тару. Від способу пастеризації залежить будова установки — пастеризатора. У харчовій промисловості поширеніша пастеризація другого типу. Найефективнішими з точки зору енерговитрат та часу обробки є пластинчасті пастеризаційно-охолоджувальні установки. Вони складаються з трьох секцій: пастеризації, рекуперації та охолодження. В секції рекуперації пастеризований нагрітий продукт проходить по пластинам поруч з холодним не пастеризованим та віддає йому частину тепла, що дозволяє економити 80 — 90% електроенергії, що використовується для пастеризації. Відповідно вихідний продукт вже до подачі у секцію охолодження має невисоку температуру, що зменшує витрати електроенергії охолоджувальної апаратури.

Продукт подається у приймальний бак, з якого за допомогою насосу потрапляє у секцію рекуперації теплообмінника, де підігрівається зустрічним потоком пастеризованого продукту. Після цього потрапляє у роторні нагрівачі, де при обертанні на великих обертах проходячи зони розширення та звуження нагрівається до температури пастеризації. Далі продукт проходить через зворотний клапан, секцію рекуперації, секцію охолодження та потрапляє у ємність для зберігання. Якщо температура продукту після секції пастеризації нижче необхідної, спрацьовує зворотний клапан, який спрямовує продукт у секцію рекуперації для повторного нагрівання.