Способы переработки ПП

Существует 5 основных методов переработки полипропилена:

– экструзия;

– литье под давлением;

– выдув;

– ротационное формование;

– вспенивание;

Самыми популярными методами, на сегодняшний день, являются экструзия и литье под давлением, после которых получается экструдированный полипропилен и полипропилен литьевой.

Полипропилен литьевой получают путем пластификации (в отсутствие воздуха) порошкообразного или гранулированного полипропилена и его перемещения (при высокой скорости давлении и высоком давлении) в литьевую формующую плоскость, в которой он твердеет за счет сшивки или охлаждения. Происходит это под воздействием высокой температуры материального цилиндра, в состояние вязкой текучести, с последующим впрыскиванием в форму гомогенизированного материала, имеющую достаточную температуру для затвердевания расплава. После этого полипропилен литьевой при открывании формы автоматически выбрасывается.

Полипропилен литьевой идеален для изготовления продукции со сложным профилем:

– товары народного потребления – изделия для кухни, ванной комнаты, цветоводства, садово-огородный инвентарь, детские товары, предметы домашнего обихода;

– тарные ведра для лакокрасочной промышленности, шпаклевки и мастики, мороженного и майонеза;

– тарные ящики;

– транспортные паллеты – стеллажи;

– автокомплектующие – примерно четыреста наименований;

– аккумуляторные батареи;

– пластиковая мебель для домашнего хозяйства, огорода и сада, мест общественного питания;

– медицинские одноразовые изделия;

– фитинги, сантехнические изделия, трубопроводная арматура;

– укупорочные изделия – для косметики, парфюмерии, бытовой химии и автохимии; односоставные и двусоставные крышки для пластиковых бутылок.

Полипропилен – термопластичный полимер, использующийся в зависимости от способа его переработки.

Литье под давлением

Литье под давлением – наиболее распространенный и прогрессивный метод переработки пластмасс, так как позволяет получать изделия сравнительно сложной конфигурации при небольших затратах труда и энергии. Процесс изготовления изделий основан на заполнении формующей полости закрытой формы расплавом, его уплотнением за счет давления с последующим охлаждением. К основным достоинствам литья под давлением относятся: универсальность по видам перерабатываемых пластиков, высокая производительность в режиме автоматизированного процесса, высокая точность получаемых изделий, возможность изготовления деталей весьма сложной геометрической формы, недостижимой при использовании любых других технологий; получение изделий армированных, гибридных, полых, многоцветных, из вспенивающихся пластиков и др. Метод позволяет формовать изделия массой от долей грамма до десятков килограммов [4].

Для литья под давлением используются в основном гранулированные термопласты (реже – порошкообразные) с показателем текучести расплава от
2 до 30 г/ 10 мин. Перед литьем под давлением необходимо удалить из материала избыток влаги и летучих, так как их присутствие в расплаве приводит к образованию пор в готовом изделии и трещин на его поверхности.

Для осуществления литья под давлением применяют плунжерные или шнековые литьевые машины, на которых устанавливаются литьевые формы различной конструкции.

Литье термопластов осуществляется или в режиме интрузии, или в инжекционном режиме. При интрузионном режиме расплав постепенно подается в форму вращающимся шнеком до заполнения ее на 70-80%, а затем оставшаяся часть дозы впрыскивается в форму за счет поступательного движения шнека. При инжекционном режиме вращение шнека ведется только в период набора дозы материала и его пластикации в инжекционном цилиндре литьевой машины, а подача расплава в форму осуществляется только за счет поступательного движения шнека. Режим интрузии используется при изготовлении крупногабаритных толстостенных изделий; инжекционный процесс получил более широкое распространение [5].