Ремонт деталей разгонкой, осадкой, высадкой и гибкой

Разгонкой ремонтируют такие детали, у которых имеется запас металла, позволяющий несколько умень­шить общее сечение детали с целью восстановления формы и размеров изношенной рабочей части детали. Ремонт деталей способом разгонки обычно состоит из следующих этапов: нагрева детали или части ее до ковочной темпе­ратуры, разгонки, заточки, проверки размеров, закалки, отпуска, проверки твердости и др.

К деталям, ремонтируемым разгонкой, в основном относятся такие детали, которые подвержены образив-ному износу, например, лемехи плугов, зубья лап куль­тиваторов, зубья борон, подкапывающие лапы свекло­уборочных комбайнов и др.

На рис. 12.7 показан лемех, у которого износившаяся часть лезвия заштрихована в клетку. Ремонт лемеха заключается в восстановлении первоначальной формы и размеров лезвия и носика разгонкой за счет запаса ме­талла, так называемого «магазина», в нерабочей части лемеха.

Нагрев лезвия и носка лемеха выполняют по частям в несколько приемов, так как длина лемеха большая и кузнец не успевает закончить операцию за один нагрев. Нагревать и поправлять лезвие лемеха начинают от носка к пятке. Для этого лемех кладут в горн плашмя, чтобы не сгорело лезвие, и медленно нагревают участок, предна­значенный для разгонки, на ширине 70... 80 мм от края лезвия и по длине около 100 мм до температуры 500... 600 °С (начало свечения), а затем быстрее до температуры 900... 1200 °С (светло-жел­тый цвет каления). Мед- д ^_д ленный начальный нагрев ~^\ ~ предотвращает появление i i. .—< 5^s трещин в лезвии лемеха, f ^т '^—у^ S' Участки лемеха, сосед- ^шщяжя«%^%^^ ствутощие с нагреваемым, I Рис. 12.7. Лемех ^А

засыпают свежим углем, чтобы уменьшить потери тепло и выгорание углерода с поверхностного слоя металла

Требуется неотлучно за равномерностью нагрева лез­вия и «магазина» лемеха, чтобы не допустить перегрева и пережога металла, что весьма вероятно из-за небольшой толщины лемеха.

Разгонку лемеха выполняют следующим обра­зом. Нагретый лемех кладут на наковальню или нижний боек молота рабочей поверхностью вниз («магазином» вверх). Затем по тыльной стороне лемеха наносят сильные и частые удары кувалдой и молотком, если ковка ведется вручную, и металл перемещают в требуемом направле­нии. Разгонку нагретого участка следует немедленно прекращать при остывании его до температуры 800 °С (светло-вишневый цвет каления), иначе могут появиться трещины. Чтобы не допускать вредных для металла по- f вторных нагревов, разгонку лезвия лемеха надо прово­дить как можно быстрее.

После разгонки одного участка лемеха нагревают сле­дующий и т. д. Форму и размеры отремонтированных участков и всего лемеха после ремонта проверяют спе­циальными шаблонами, изготовленными из тонкой ли­стовой стали.

На молоте без приспособления лемех можно отремон­тировать за два нагрева, а со специальным бойком — за один.

Разгонка лемеха как вручную, так и на молоте тре­бует высокой квалификации от кузнеца и является тру­доемкой операцией.

Как показывает практика, лемех можно ремонтиро­вать 3—4 раза, после этого, как правило, он выбрако­вывается.

Затачивают лезвия всегда с рабочей стороны. Неосты-вшяй лемех зажимают в тисках и затачивают напиль­ником, а остывший — на наждачном станке. Заточку ведут от носка к пятке. Толщина кромки лезвия должна быть 0,5... 1 мм, так как более тонкое лезвие может выкрошиться во время пахоты при соприкосновений с корнями и камнями. Ширина фаски, получающаяся при заточке лезвия, должна быть 5... 7 мм. •

Закалка лемеха состоит в нагреве его по всей длине лезвия и на '/g ширины от края лезвия до температуры 780...820°С (светло-вишневый цвет каления). Для рав­номерного нагрева лемеха по длине применяют насадку,

Рис. 12.8. Насадки для нагрева лемеха по всей длине

которую вставляют в отверстие фурмы горна. Насадка представляет собой трубу, равную по длине лемеху, заглушенную с торцов и с вваренным патрубком для соединения с трубой, подводящей воздух. В насадке, по всей длине, сверлят отверстия (рис. 12.8, а) или фрезе­руют узкий паз (рис. 12.8, б). Благодаря насадке в горне получают пламя, позволяющее равномерно нагревать лемех одновременно по всей длине лезвия.

Охлаждают лемех в воде, нагретой до температуры 30...40°С, или в соленой воде при комнатной темпе­ратуре. Обычно на ведро воды засыпают 1... 2 кг пова­ренной соли. При охлаждении лемеха в соленой воде образуется меньше пузырьков, что увеличивает равно­мерность закалки лезвия. Объем соленой воды должен быть таким, чтобы температура ее не поднималась выше 40 °С, иначе скорость охлаждения резко уменьшается и лезвие будет иметь малую твердость.

В охлаждаемую жидкость лемех погружают спинкой, а не лезвием и не плашмя. При погружении лемеха лез­вием вниз в нем образуются трещины, а при погружении плашмя он коробится. При погружении лемеха в охла­ждающую жидкость кузнец удерживает его двумя кле­щами, а уже погруженный энергично перемещает в ванне, чтобы на поверхности лемеха не образовались пузырьки пара или воздуха, снижающие равномерность закалки. В жидкости лемех выдерживают до тех пор, пока она не

•ререстанет бурлить вокруг лемеха (примерно 4... 6 с).

- После закалки лемех кладут на наковальню и прове­ряют, нет ли коробления. При наличии его лемех осто­рожно правят легкими ударами молотка немного выше лезвия. После этого лемех следует прислонить к какому-нибудь барьеру спинкой вниз и медленно охлаждать на воздухе.

9* 259

Закаленное лезвие имеет большую хрупкость. Чтобь уменьшить ее, лезвие подвергают отпуску, т. е. нагреваю] в горне до температуры 300... 350 °С (серый цвет побе-| жалости), и охлаждают на воздухе. Следует помнить,! что для определения цвета побежалости перед нагревом! надо зачистить участок нагреваемой поверхности лемеха' наждачной бумагой.

Твердость лемеха должна быть не менее НВ 440... 653 на участке 25... 45 мм по ширине от кромки лезвия и по всей длине его. Твердость проверяют напильником, который должен скользить по лезвию, не оставляя на нем заметных для глаза следов.

Технология разгонки других деталей аналогична. Условиями, при которых возможно применение способа разгонки, являются износ и наличие запаса металла.

Осадку применяют при ремонте деталей, которые в процессе работы удлинились или износились и для нормальной работы требуется увеличить размеры в их сечении. Осадкой восстанавливают детали в виде цилин­дров и втулок, имеющих запас металла по длине.

Пример осадки гладкой втулки показан на рис. 12.9, а. Втулку / нагревают до ковочной температуры. Ее уста­навливают в матрицу 2, в нее вставляют палец 3 и сверху накладывают обжимку 4. Ударами кувалды, или верхним бойком молота, по обжимке втулку осаживают. При этом она укорачивается по длине, за счет чего внутренний диа­метр уменьшается, а наружный увеличивается. Такое изменение размеров оказывается возможным при наличии зазоров в сопряжениях между стенками втулки с пальцем и матрицей. Зазоры рекомендуется принимать на 0,1... 0,2 мм больше изношенного слоя, а после осадки втулки размеры ее доводить до требуемых механической обра­боткой. При остывании втулки матрица с нее снимается свободно, а палец может зажать. Тогда его выбивают, как показано на рис. 12.9, б. Аналогично можно осажи­вать втулки, имеющие фланец (рис. 12.9, в).

Приспособление для осадки втулки, имеющей канавку с наружной стороны, показано на рис. 12.9, г. В этом слу» чае в приспособлении дополнительно применяют обжимку-верхник 5, обжимку-нижник 7 и разъемный вкладыш о. Разъемный вкладыш предохраняет от осадки наиболее тонкую часть стенки, а обжимками осаживают части сте­нок втулки, находящиеся по обе стороны от канавки. За­зоры для изменения размеров втулки оставляют между

Рис. 12.9. Способы осадки втулок

пальцем и внутренней поверхностью втулки, между матри­цей и вкладышем.

Высадкой восстанавливают изношенные цапфы (шейки) валов и осей, предназначенные для посадки подшипников и других деталей, если эти цапфы имеют несколько боль­шую длину, чем насаживаемая на них деталь, или имеется возможность после высадки протянуть среднюю часть вала и оси. Цапфу вала нагревают до температуры 850... 900 °С (красный цвет каления). Затем смачивают в воде нагретый торец вала и этим охлажденным торцом уда­ряют о наковальню. При этом нагретый конец несколько уменьшается по длине и увеличивается его диаметр на 0,2... 0,3 мм, что позволяет восстановить размер для посадки подшипника последующим шлифованием до необ­ходимого размера. Если при высадке образуется выпук­лость и вал значительно укоротится, то высаженную часть вала обкатывают полукруглой обжимкой, а перво­начальную длину его восстанавливают протягиванием нагретой середины нерабочей части вала или оси.

Рис. 12.10. Приспособление для гибки бандажа

^\ Гибкой получают новые детали, которыми заменяют изношенные- части какой-либо детали или сломавшуюся деталь. Например, замена износившихся ободов катков гусеничных тракторов бандажами, полученными гибкой. замена одного из сломавшихся листов рессоры и т. п.

Приспособление для гибки бандажей показано на рис. 12. Ю. Оно включает в себя: раму/из швеллеров, кронштейн 2 с прижимным винтом 3, копир 5, ось 6, рычаг 7 с роликом 8 и стойки 9.

Длину заготовки на круглый бандаж для катка опре­деляют по формуле

/=3,14(d + 0,5s), (12.1)

где d — диаметр обточенного катка (или другой детали);

s _ толщина заготовки на бандаж (обод).

Если круг будет не полным, то длину заготовки опре­деляют по формуле из табл. 6.3.

Нагретую заготовку 4 устанавливают между роликом о (во время установки ролик находится вблизи прижимного винта) и копиром 5 на ег» выступ и прижимают винтом 3. Затем рычагом вращают ролик вокруг оси и прижимают им заготовку к копиру и таким образом получают бандаж в виде круглого кольца. Концы бандажа сваривают куз­нечной или электродуговой сваркой, подгоняют к катку, нагревают до температуры 300... 400 °С, напрессовывают на каток и приваривают к нему с торцов.

Листы рессоры с трещинами или поломанные заменяют новыми, изготовленными из соответствующей рессорной стали. Для этого берут полосовую или листовую сталь соответствующей марки (см. табл. 2.3), нагревают и отру­бают от нее заготовку по размерам рессорного листа. Отрубленную заготовку нагревают в горне до темпера­туры 780... 820 °С (светло-вишневый цвет каления) и при помощи винтового приспособления изгибают лист по тре­буемому радиусу кривизны.

Приспособление (рис. 12.11) состоит из рамки 4, в резьбовое отверстие которой ввернут винт 5. Конец винта упирается в скобу 3, которая при вращении винта перемещается и прижимает лист из рессорной стали 2, изгибая его по шаблону. Шаблон состоит из упоров /

Рис. 12.11. Приспособление для гибки листа рессоры

различной высоты (по требуемому профилю прогиба)/г закрепленных в основании рамки.

После гибки лист рессоры закаливают и отпускают вместе с шаблоном. Режимы нагрева и охлаждения при закалке приведены в табл. 8.2 и 8.3.

Закаленные и отпущенные листы рессоры тщательно зачищают и смазывают графитом, смешанным с маслом.