Постоянное совершенствование.

Необходимо осуществлять постоянное улучшение качества всех процессов, приводящее к улучшению качества выходного продукта. Непрерывное улучшение качества является одним из основных элементов успеха стратегии качества.

Первым о постоянном улучшении качества заговорил Джуран. Предложенная им теория управления качеством состоит из трех этапов обеспечения качества, получивших название трилогии Джурана.

1. Планирование качества, применяемое на этапе планирования процессов, способных удовлетворять требованиям стандартов.

2. Контроль качества, применяемый, чтобы знать, когда действующий процесс нуждается в корректировке.

3. Улучшение качества, помогающее найти оптимальные пути совершенствования процесса.

Эта теория получила развитие в начале 1950‑х годов и имеет очень большое значение в теории Всеобщего управления качеством. Она актуальна и сейчас. Измеряемая стоимость дефектной и другой некачественной продукции на Западе в конце 1990‑х годов составляла 5‑20 % от стоимости продаж.

Улучшения качества могут быть двух типов (рис. 1.21) [6]:

• крупные;

• серия мелких постоянных.

Крупные улучшения предполагают единовременную кардинальную реорганизацию процесса и требуют больших инвестиций. Крупное улучшение качества связано с применением принципиально новых технологий, примером которых могут быть технологии при переходе от электронных ламп к полупроводникам, а затем – к интегральным схемам. Улучшения такого рода японцы называют «Кайрио» (KAIRYO), и они характерны для западного образа мышления.

Система улучшения «Кайрио» характеризуется следующими особенностями:

• не требуется больших усилий людей, а требуются большие инвестиции;

• только несколько специалистов вовлечены в систему улучшения;

Рис. 1.21. Системы KAIZEN и KAIRYO

• необходимо использовать лишь ограниченное количество технологий;

• подход используется для решения только поставленных целей.

При мелких улучшениях эффект отдельного шага очень мал, но большая серия таких повсеместных и постоянных улучшений дает эффект, вполне соизмеримый с тем, который обеспечивается улучшениями первого типа, но при значительно меньших инвестициях. Этот подход характерен для японского менеджмента. Систему улучшения такого рода японцы называют «Кайзен» (KAIZEN).

Система улучшения «Кайзен» характеризуется следующими особенностями:

• требуются большие усилия людей и незначительные инвестиции;

• все вовлечены в систему улучшения;

• необходимо большое число мелких шагов;

• система выполнена как философский подход, соответствующий философии TQM.

Долгое время в нашей стране затраты на качество связывали с затратами на обеспечение заданного качества. В то же время затраты на качество связаны прежде всего с затратами на исправление брака.

21.

Что сдерживает процесс создания регламентов?

Основными проблемами, выявленными при разработке и публичном обсуждении технических регламентов, можно назвать следующие:

· невозможность реализации отдельных положений ФЗ в связи с наличием существенных противоречий (как следствие, восемь поручений Правительства РФ и решение заседания Правительства РФ от 12.12.2003 о необходимости внесения изменений в закон, решение Правительственной комиссии по техническому регулированию от 01.04.2005, поручение Председателя Правительства РФ о разработке данного законопроекта в очень сжатые сроки — до 01.09.2005);

· несоответствие отдельных ключевых положений ФЗ Соглашению ВТО по техническим барьерам в торговле (ТБТ ВТО), европейскому законодательству и законодательству стран СНГ в области технического регулирования;

· отсутствие четкого разделения сфер законодательств в области технического регулирования, охраны окружающей среды, охраны труда, пожарной безопасности, здравоохранения... (как следствие, перечень законодательных (подзаконных) актов, которые должны быть приведены в соответствие с принятым ФЗ, составляет около 120 законов и 700 постановлений Правительства РФ);

· отсутствие единых методических подходов при разработке технических регламентов (структура, определение и описание объектов технического регулирования, формы установления минимально необходимых требований, взаимосвязь регламента и других нормативных документов (стандартов, норм и правил и т.д.), использование анализа и оценки рисков);

· отсутствие комплексного анализа действующих моделей технического регулирования в рассматриваемой регламентом области (оценка действующего законодательства для данных объектов технического регулирования, оценка международных обязательств России, оценка действующих систем сертификации, взаимосвязь всех элементов технического регулирования, в том числе рыночного и дорыночного контроля, оценка потенциальной опасности продукции и т.д.);

· необоснованные отступления от действующих общепринятых нормативных документов (стандартов, норм, правил и т.д.) при установлении обязательных требований, терминов, определений и классификации объектов технического регулирования.

Разработчики регламентов, а это в большинстве своем ассоциации предприятий - изготовителей продукции, начинают процесс разработки с нуля и только в ряде случаев используют действующие нормативные документы. Конечно, такой подход не приводит к положительным результатам, тем более в условиях определенного конфликта интересов: когда производитель (поставщик) продукции разрабатывает обязательные для себя самого требования.

Сейчас разработка регламентов идет стихийно, поэтому имеются случаи, когда на одну и ту же область разработаны по два-три регламента, при этом на один и тот же объект в разных регламентах устанавливаются различные требования. В результате регламенты становятся орудием конкурентной борьбы между различными группами предприятий и закрепления доминирующего положения отдельных организаций на товарном рынке.

Спустя почти три года после вступления ФЗ в силу можно констатировать, что при разработке технических регламентов в ряде случаев выбирается крайне неэффективная модель технического регулирования, сдерживающая развитие нашей промышленности и консервирующая ее отставание.

Для повышения эффективности государственной политики в области технического регулирования необходимо реформирование национальной системы стандартизации Российской Федерации, которая при разработке и применении национальных стандартов обеспечит баланс интересов органов государственного управления, субъектов хозяйствования, общественных организаций и потребителей.

Стандартизация в качестве одного из элементов технического регулирования в условиях рыночной экономики может обеспечить вклад в экономический рост, превышающий соответствующие показатели от внедрения патентов и лицензий.

Опыт зарубежных компаний показывает, что вложения в стандарты дают на единицу затрат 20-40 единиц прибыли, при этом ежегодные затраты на международную стандартизацию компаний Shell и ВР составляют 8 и 6 млн долл. США соответственно.

Таким образом, государство и бизнес должны быть заинтересованы в эффективном применении стандартизации как рычага технического регулирования и обеспечения конкурентоспособности продукции.

2) Японский ученый Г. Тагути в 1960 г. высказал мысль, что качество не может более рассматриваться как мера соответствия требованиям проектной/конструкторской документации. Соблюдения качества в терминах границ допусков недостаточно. Необходимо постоянно стремиться к номиналу, к уменьшению разброса даже внутри границ, установленных проектом.

Г. Тагути предложил, что удовлетворение требований допусков - отнюдь не достаточный критерий, чтобы судить о качестве. В конце концов, минимальными оказываются затраты на обслуживание продукта после его получения потребителем, т.е. минимизируются переделки, наладки и расходы по гарантийному обслуживанию. Управление, нацеленное лишь на достижение соответствия требованиям допусков, приводит в своим специфичным проблемам. Вместе с тем, нельзя не ометить, что допуски служили верную службу на протяжении многих лет: они позволяли производить предметы, которые были достаточно хороши в свою эпоху.

Разберем некоторые из проблем, которые могут возникнуть, если соответствие валов и отверстий не идеально. Если их сочленение соответствует более плотной посадке, в процессе работы машины возникнет избыточное трение. Для его преодоления потребуется большая мощность или расход топлива. При этом возможно возникновения локального перегрева, могущего привести к некоторым деформациям и плохой работе. Если посадка слишком свободная, то может происходить утечка смазки, которая может вызвать повреждение в других местах. Самое малое - замена смазки - может оказаться дорогостоящей процедурой как из-за стоимости самого смазывающего состава, так из-за необходимости более частой остановки машины для проведения техобслуживания. Слабая посадка может также привести к вибрациям, вызывающим шум, пульсирующие нагрузки, которые, весьма вероятно, приведут к уменьшению срока службы из-за отказов, вызванных напряжениями.

Очевидно необходим другой, качественно другой подход, который не требует искусственного определения годного и негодного, хорошего и плохого, дефектного и бездефектного. Такой подход, в свою очередь, предполагает, что существует наилучшее значение, и что любое отклонение от этого номинального значения вызывает некоторого вида потери или сложности в соответствии с типом зависимости, который был рассмотрен на примерах для диаметра валов и отверстий.

Функция потерь Тагути как раз и предназначена для этого. Графически функция потерь Тагути обычно представляется в форме:

Значение показателя качества откладывается на горизонтальной оси, а вертикальная ось показывает "потери", или "вред", или "значимость", относящиеся к значениям показателей качества. Эти потери принимаются равными нулю, когда характеристика качества достигает своего номинального значения. Математический вид функции Тагути представлен в заголовке графика, где x - измеряемое значение показателя качества; x0 - ее номинальное значение; L(x) - значение функции потерь Тагути в точке х; с - коэффициент масштаба.

22. 1) Подтверждение соответствия регламентируемых объектов требованиям технических регламентов, положениям стандартов или условиям договоров осуществляется на базе определенных установленных (ФЗ «О техническом регулировании», ст. 19) принципов

Основные принципы подтверждения соответствия объектов требованиям технических регламентов, положениям стандартов или условиям договоров

1. Доступность информации о существующем порядке проведения подтверждения соответствия заинтересованными сторонами
2. Правовое применение обязательного подтверждения соответствия к объектам на базе установленного перечня форм и схем подтверждения соответствия, указанных в соответствующем техническом регламенте
3. Недопустимость подмены обязательного подтверждения соответствия добровольной сертификацией
4. Проведение процедур добровольного подтверждения соответствия без какого-либо принуждения
5. Стремление к уменьшению затрат заявителя (физического или юридического лица, по заявке которого проводится подтверждение соответствия) и сроков проведения обязательного подтверждения
6. Правовая защита имущественных интересов заявителей и соблюдения коммерческой тайны при проведении подтверждения соответствия
7. Использование единых международных требований и положений при разработке подтверждения соответствия

Таким образом, форма подтверждения соответствия на территории России носит добровольный или обязательный характер (рис. 1.9).

2) Метод структурирования функции качества (СФК), который еще называют развертыванием функции качества (Quality Function Deployment – QFD), разработан в Японии. Его цель – обеспечить требования потребителей при планировании и проектировании продукта, а также при проектировании технологии изготовления и производства продукции. Реализуется СФК на стадиях планирования и проектирования, что в соответствии с «правилом 10‑кратных затрат» значительно снижает расходы на обеспечение качества.

Первые идеи, высказанные по вопросам качества, связывающего параметры качества продукта и процесса его создания с ожиданиями потребителя, были практически реализованы в Bridgestone Tire и Matsushita Electric в конце 1966 года и получили название План обеспечения качества (Quality Assurance Plan). Первая таблица качества в виде матричной диаграммы была разработана в 1972 году на верфи Kobe компании Mitsubishi Heavy Industries. Наибольший вклад в развитие новой методологии внесли Й. Акао, С. Мизуно, Фурукава. Первая книга, систематизировавшая основные идеи и проблемы по этому вопросу, подготовленная и опубликованная Й. Акао и С. Мизуно, «Развертывание Функции качества: подход к Всеобщему контролю качества», появилась в 1978 году. С этого момента началось развитие методологии развертывания функции качества в соответствии с распространением Всеобщего управления качеством. Области распространения QFD расширялись, затрагивая такие основные секторы рынка, как машиностроение, химическая промышленность, электроника, пищевая и текстильная промышленность, строительство, а также производимые услуги (отели, банки и т. д.).

В 1983 году методология развертывания функции качества была представлена в США и только несколькими годами позже – в Европе, где она еще недостаточно широко известна, а в ряде стран, например в России, даже не используется. Именно этим объясняется большая часть изменений, которые вынуждены вносить компании Запада, когда продукт после его изготовления встречается с потребителем.