Расчёт режимов резания

Расчёт режимов резания производим по рекомендациям, изложенным в литературе [3].

2.2.1. Расчёт длины рабочего хода в мм:

Исходные данные:

1. длина резания L_рез;

2. длина подвода, врезания и перебега инструмента у;

3. дополнительная длина хода, вызванная в отдельных случаях особенностями наладки и конфигурации детали, L_доп.

у=2мм

L_px=8+2+0=10мм

2.2.2. Назначение подачи на оборот шпинделя станка S₀ в мм/об.

Исходные данные:

1. Условия обработки;

2. обрабатываемый материал;

3. диаметр обработки d;

4. требования к точности обработки.

2.2.3. Определение стойкости инструмента по нормативам Т_Р в минутах резания.

Исходные данные:

1. диаметр обработки;

2. коэффициент времени резания l;

где Т_М- стойкость в минутах машинной работы станка;

l- коэффициент времени резания.

т.к. l>0.7, то Т_Р»Т_М

Т_Р=20мин.

2.2.4. Расчёт скорости резания v в м/мин и числа оборотов шпинделя n в минуту:

Исходные данные:

1. обрабатываемый материал;

2. вид обработки;

3. диаметр обработки d;

4. подача S₀;

5. инструментальный материал;

6. принятая стойкость инструмента Т_Р;

где К₁ - коэффициент, зависящий от обрабатываемого материала;

К₂ - коэффициент, зависящий от стойкости инструмента;

К₃ - коэффициент, зависящий от отношения длины резания к диаметру.

V _ТАБЛ=20м/мин; К₁=0.9; К₂=1.25; К₃=1

Уточнение числа оборотов шпинделя по паспорту станка:

Уточнение скорости резания по принятому числу оборотов шпинделя:

2.2.5. Расчёт основного машинного времени обработки t_M в минутах:

Исходные данные:

1. длина рабочего хода ;

2. принятые подача S₀ и число оборотов шпинделя n;

2.2.6. Проверочные расчёты:

а) определение осевой силы резания Р₀ в кг по нормативам:

где К_Р – коэффициент, зависящий от обрабатываемого материала.

Р_ТАБЛ=70кг

К_р=10

б) определение мощности резания N_рез в кВт по нормативам:

где N_ТАБЛ – мощность резания по таблице;

К_N – коэффициент, зависящий от обрабатываемого материала;

n – число оборотов инструмента в минуту

N_ТАБЛ=0.09кВт; К_N=1; n=1800об/мин

в) проверка осевой силы резания по допустимому усилию подачи станка и мощности двигателя:

3. Анализ существующих конструкций приспособлений и обоснование выбранных решений

Рис. 1. Приспособление фрезерное

Четырёхместное приспособление предназначено для базирования заготовок плоскостью (установочная база), наружной цилиндрической поверхностью (направляющая база), плоскостью (опорная база), и для закрепления заготовки распределённой нагрузкой (рис. 1).

В приспособлении заготовка установочной базой опирается на левую поверхность призмы 1, направляющей базой на правую поверхность призмы 1, опорной базой – на планку 2. Закрепление заготовок осуществляется от пневматического или гидравлического силового привода посредством рычага 3, траверсы 4 и тяг 5, передающих усилия прихватом 6.

Заготовки устанавливают в призмы и доводят до контакта с планкой 2, включают кран пневмо- или гидросистемы и происходит зажим заготовок.

Переключением крана в противоположную сторону заготовки освобождаются.

.

На рисунке 2 показан скальчатый кондуктор консольного типа с пневматическим приводом. В корпус 1 кондуктора встроен цилиндр 2, в котором перемещается поршень со штоком 3, заменяющий собой одну из трёх скалок. На скалках установлена плита 4, в которой непосредственно или в прикрепляемой к ней сменной плите монтируются кондукторные втулки. Сменная подставка для установки обрабатываемых деталей базируется по плоскости корпуса и двум установочным штифтам 6; сменная кондукторная плита базируется по нижней плоскости плиты 4 и двум установочным штифтам 5. Сжатый воздух поступает в цилиндр через штуцеры 7.

Приспособление предназначено для базирования заготовок наружной цилиндрической поверхностью (двойная направляющая база), плоскостью (опорная база), плоскостью (опорная база) (рис. 3).

В приспособлении заготовка двойной направляющей базой устанавливается в губки тисков 1, опорной базой упирается в упор 2. Закрепление заготовки осуществляется перемещением губок тисков к заготовке.

преобразуется во вращательное движение ходового винта 4 с правой и левой резьбой. При этом происходит одновременно перемещение губок тисков к заготовке и зажим её.

Выводы:

В соответствии с заданием принимается схема одноместного однопозиционного приспособления. Достоинства данной схемы заключаются в том, что габариты выбранного приспособления достаточно невелики, количество элементов минимально, большинство из которых нормализованы, удобство в эксплуатации, простота конструкции и т.д.

Для обеспечения быстродействия зажима заготовки на приспособление устанавливается пневматический привод, т.к. он имеет следующие преимущества: 1) быстродействие; 2) постоянство силы зажима в течение обработки; 3) возможность регулирования силы зажима в нужных пределах с помощью регулятора давления; 4) простота конструкции; 5) удобство обслуживания; 6) является экологически безвредным; 7) малые габариты.

Для уменьшения габаритов приспособления зажим-отжим заготовки осуществляется специальным прихватом.

Данное устройство не имеет труднодоступных узлов, что облегчает сборку приспособления и уход за ним (удаление стружки и т.д.).