Пути повышения рентабельности

Для любого предприятия основная цель - максимизации прибыли, увеличения рыночной стоимости предприятия в интересах их владельцев. Приспособление предприятия к рыночным условиям требует как изменения выполняемых функций, так и внутренней организационной перестройки, прежде всего дополнения организационной структуры новыми звеньями, пересмотра всей системы распределения прав, полномочий и ответственности.

Оценка реальных потребностей рынка и собственных (наличных и потенциальных) возможностей, ориентация на рыночный спрос - краеугольный камень выработки стратегии предприятия и создания обеспечивающих ее организационных механизмов. Менеджеры компании должны постоянно изыскивать пути снижения издержек производства без уменьшения полезности товара. Полезность - общепринятый экономический термин, выражающий предполагаемое удовлетворение потребностей в результате использования или владения товарами. Часто в литературе, посвященной вопросам управления, ее еще называют «качеством». Некоторые теоретики стратегии утверждают, что перед фирмой всегда открыты две возможности: конкуренция, основанная на издержках, и конкуренция, основанная на дифференцировании. Однако этот выбор является искусственным.

Сегодня фирме необходим как низкий уровень издержек, так и дифференцирование, нацеленное на повышение полезности. Невысокие издержки помогают фирме создать отличительное преимущество либо путем снижения цены для потребителей, либо с помощью инвестиций в товары, услуги, персонал или в улучшение имиджа.

Существуют два альтернативных пути повышения рентабельности продукции - увеличение объемов продаж и повышение эффективности их реализации (т.е. получение большей прибыли при сохранении объема продаж). Объем продаж может быть увеличен двумя способами: путем расширения рынка или путем более глубокого проникновения в него. Эффективность реализации возрастает при сокращении издержек, повышении цен или оптимизации продаж-микс (т.е. исключении малорентабельных видов деятельности).

При анализе путей повышения рентабельности важно разделять влияние внешних и внутренних факторов. Такие показатели, как цена продукта и ресурса, объем потребляемых ресурсов и объем производства продукции, прибыль от реализации и рентабельность продаж, находятся между собой в тесной функциональной связи. Основные пути повышения рентабельности товара рассматриваются обычно как альтернативные друг другу. Так, усилия по наращиванию объемов продаж требуют инвестиций, а усилия по увеличению эффективности как раз и способствуют получению денежных средств.

Подобным образом увеличение объемов продаж предполагает использование маркетинговых стратегий (агрессивной ценовой политики, инвестиций в каналы распределения товаров, расширения рынка), в корне отличающихся от ориентированных на повышение эффективности операций. Выбор стратегических усилий зависит главным образом от стратегических задач, связанных с конкретным товаром. Если менеджер видит перспективы роста его привлекательности, усилия следует сконцентрировать на увеличении объемов продаж; если предполагается, что в будущем распространение товара будет ограниченным, необходимо сосредоточиться на вопросах эффективности. В течение определенного времени ориентация на наращивание объемов продаж товара плавно переходит в стратегию повышения эффективности его производства и реализации, т.е. товар превратится из потребителя финансовых средств в их создателя. По мере того как перспективы роста объемов продаж товара снижаются, задачей менеджмента становится поиск новых видов продукции и новых рынков для поддержания темпов развития бизнеса.

Для повышения объемов продаж можно использовать стратегию совершенствования деятельности. При выборе данной стратегии предприятию рекомендуется обратить внимание на мероприятия маркетинга для имеющихся товаров на существующих рынках: провести изучение целевого рынка предприятия, разработать мероприятия по продвижению продукции и увеличению эффективности деятельности на существующем рынке. В этом случае доход обеспечивается за счет рационализации производства и сбыта (снижение себестоимости, реклама, сервис, предоставление торговых скидок). Эта стратегия направлена на улучшение деятельности предприятия, она эффективна при растущем или ненасыщенном рынке. Имеются следующие альтернативы интенсивного роста:

—увеличение доли рынка за счет привлечения покупателей фирм-конкурентов посредством активных маркетинговых мероприятий — развития сбытовой сети, использования стимулирующих мероприятий, гибкой ценовой политики, развития сервисных услуг и т. д. Обычно эта стратегия используется на стадии зрелости жизненного цикла товара;

— защита своего положения на рынке посредством развития функционального маркетинга;

рационализация рынка — фокусирование на рентабельных рыночных сегментах, уход из некоторых сегментов рынка, повышение эффективности продаж.

Однако крупным предприятиям главное внимание лучше обращать на проблемы контроля за изменениями промышленной производительности и старатся снижать роль внешнего фактора (финансовой производительности). Дело в том, что одним из условий процветания предприятия является расширение рынка сбыта продукции за счет снижения цены на предлагаемые товары. Поскольку этот процесс не сопровождается снижением цен на потребляемые ресурсы, то роль дефлятора цены в формирование доходности предприятия понижается. Это естественным образом переключает сферу усилий руководства на контроль за изменением промышленной производительности, т.е. за внутренними факторами: снижение материалоемкости и трудоемкости, повышение отдачи основных средств (машин, оборудования и т. д.).

В результате текущего экономического кризиса большинство отраслей мировой экономики оказались в весьма плачевном состоянии. Особенно сильно данный кризис ударил по строительной и производственной сфере. В частности, все мировые автопроизводители несут огромные потери и значительно сокращают объемы выпуска продукции из-за сильного падения спроса на нее. Например, только отечественный автопром выпустил за первый квартал 2009 года автомобилей почти в 3 раза меньше (123 тысячи единиц), чем за аналогичный период 2008 года. И ситуация в начале 2010 года - не намного лучше.

Все чаще первые лица государства говорят о необходимости изменения модели организации производства, снижении затрат и увеличении производительности труда, и это в условиях кризиса жизненно необходимо. Добиться подобных целей вполне возможно, используя концепцию бережливого производства.

Заметим, что данная концепция зародилась в конце 80-х годов ХХ века в результате исследований производственной системы компании «Тойота» (TPS) в рамках Международной программы «Автомобили» Массачусетского Технологического Института, проводимых Джеймсом Вумеком, Д. Джонсом и Д. Русом.

В настоящее время, основываясь на мнениях отечественных и зарубежных специалистов можно сформулировать определение бережливого производства, как современной концепции организации производства, направленной на осознание ценности продукции, сокращения различных видов потерь (не добавляющих ценности: перепроизводство, простои, лишние перемещения, обработка, запасы, дефекты, нереализованный потенциал сотрудников). С помощью внедрения новых производственных и управленческих технологий, постоянное совершенствование основных и вспомогательных процессов, в итоге обеспечивающей долговременную конкурентоспособность организации. Бережливое производство включает такие основные компоненты, как картирование потока создания ценности (VSM), cистемы: организации рабочего места «5S», всеобщего обслуживания оборудования (TPM), «Канбан», быстрой переналадки оборудования; постоянных улучшений «Кайдзен», визуального, звукового контроля и предотвращения ошибок, которые в конечном итоге позволяют организовать производство по принципу «точно вовремя».

Если ранее руководство отечественных предприятий, в относительно благополучные годы еще могло закрыть глаза на некоторые производственные и организационные проблемы, то теперь они выдвинулись на первый план и представляют угрозу самому существованию предприятий. Кризисные условия создают дополнительную мотивацию для значительных преобразований, как для руководителей, так и для рядовых сотрудников, перед которыми нависла угроза массовых увольнений и эту особенность необходимо использовать. Кроме этого, вынужденные простои в работе многих предприятий, сокращение рабочих смен также целесообразно использовать для переподготовки персонала и проведения бережливых изменений. Тем более предприятия могут рассчитывать на государственную поддержку в том случае, если представят собственные антикризисные программы. Заметим, что как раз использование принципов и методов бережливого производства может позволить им добиться следующих результатов:

− сократить длительность разработки продукции на 50-100% и производственного цикла (до 80-90%)

− повысить производительность труда на 30 - 70%;

− сократить запасы НЗП на 30-80%;

− значительно улучшить качество продукции и снизить % брака;

− сократить занимаемые площади на 30- 50%;

− сократить оборачиваемость оборотных средств на 70-80% и время переналадки в 3-7 раза;

− сократить износ оборудования, затраты на его восстановление и повысить эффективность его использования[4].

При создании бережливого производства на предприятии или внедрении отдельных его компонентов, рекомендуем обратить внимание на следующие вероятные трудности:

− первое – это необходимость значительных организационных изменений и готовность персонала к данным изменениям; бережливое производство требует особой организационной культуры, в частности, когда каждый сотрудник делает свою работу с энтузиазмом, стремится к постоянному совершенствованию;

− далее - необходимость тесного взаимодействия с поставщиками, заказчиками, и способность поставщиков поставлять продукцию надлежащего качества в строго установленное время;

− не исключены существенные материальные затраты;

− и последнее - в настоящее время в нашей стране отмечается недостаточная государственная поддержка подобных преобразований.

Отметим, что идеи и методы бережливого производства могли бы сыграть значительную роль в трансформации отдельных отраслей украинской промышленности и помочь приблизить её к уровню современных развитых стран, позволить предприятиям выжить в условиях кризиса, обеспечив условия для дальнейшего успешного развития.[13]

Представим характеристику основных компонентов концепции бережливого производства.

Система организации рабочих мест 5S - представляет собой метод рациональной организации рабочего места, который значительно повышает эффективность и управляемость операционной зоны, улучшает организационную культур и сохраняет время. Система 5S включает в себя 5 основных этапов: сортировку, соблюдение порядка, содержание в чистоте, стандартизацию и совершенствование. [2].

Система визуального и звукового контроля. Подразумевает системное и всеобъемлющее применение средств визуального и звукового контроля, такие как различные указатели, световые индикаторы, звонки, информационные панели. Особе значение имеют безопасность и удобство работы операторов. Средства визуального и звукового контроля способствуют раннему обнаружению проблем, обеспечивают своевременное оповещение о возникающих производственных ситуациях.

Система всеобщего ухода за оборудованием (Всеобщая Эксплуатационная Система) – известна также в английском сокращении ТРМ (“Total Productive Maintenance”). Система ТРМ была разработана в Японии на рубеже 60-70-х годов на фирме "Ниппон Дэнсо", известном поставщике электрооборудования для фирмы "Тоёта", как методика повышения эффективности оборудования. Эта система включает набор методов, направленных на то, чтобы каждый станок постоянно находился в работоспособном состоянии, а производство никогда не прерывалось. Акцент делается на предупреждение и раннее выявление дефектов оборудования, которые могут привести к более серьезным проблемам. Обеспечивается повышение такого показателя, как «Полная Эффективность Оборудования» (от английского «Overall Equipment Effectiveness» - OEE).

Картирование потока создания потребительской ценности. Карта потока создания ценности (ValueStreamMapping - VSM) наглядно представляет подробное описание процесса создания какого-либо одного продукта с указанием всех операций и состояний, необходимого времени, количества работников, информационных потоков и т. д. Карта потока создания ценности, точно отражающая текущее состояние процесса, составляется в первую очередь и представляет собой карту фактического состояния. Целью является выявление действий создающих какую-либо потребительскую ценность, и действий, ее не создающих. Из последних некоторые могут быть необходимы и не могут быть устранены (например, определенные технологические операции), такие действия должны быть максимально оптимизированы, другие могут быть сокращены (например, излишняя транспортировка или складирование). Для этого выясняются требования заказчика к качеству и свойствам продукта. Определяются характеристики продукта, которые нельзя изменять ни при каких условиях и характеристики, которые можно изменить по согласованию. Далее составляется карта будущего состояния потока, которая отражает оптимальное состояние после проведения всех намеченных изменений.

Быстрая переоснастка, SMED. Сокращение СМЕД от английского SMED (“Single Minute Exchange of Die”), что означает: «Смена инструмента за время менее 10 минут». Концепция быстрой переналадки была разработана японским автором Сигео Синго и произвела революцию в подходах к переналадке и переоснастке. В ней утверждается и доказывается на практике, что смена любого инструмента и переналадка могут быть произведены всего за несколько минут или даже секунд, «в одно касание» (концепция «OTED» - «One Touch Exchange of Dies»).

Система предотвращения ошибок. Предусматривает построение процесса производства таким образом, что он не может осуществляться с ошибками или дефектное изделие не может поступать на следующую станцию переработки. Предотвращение ошибок в месте и во время их возникновения – наиболее экономичный и дешевый способ избежать проблем.

Производственная система, работающая по принципу «точно вовремя» (just in time - JIT). Производственная система JIT -это вытягивающая система управления производственным предпри-ятием, нацеленная на эффективное удовлетворение потребностей потребителя, путем одновременного достижения:

− наилучшего качества продуктов и услуг;

− минимально возможных затрат;

− поставок точно вовремя.

Характерными чертами JIT, отличающими ее от традиционных систем массового производства, являются:

− производство изделий ровно столько, сколько необходимо в данный момент на всех операциях;

− "тянущая" система производства - планирование от фактической потребности рынка, а не от установленных нормативов как в "проталкивающей системе";

− короткий цикл производства;

− высокая оборачиваемость активов;

− минимальная величина запасов (сырье, материалы, нзп, готовая продукция);

− уровень брака, измеряется в долях на миллион;

− высокая производительность труда;

− высокая вовлеченность всего персонала в непрерывный процесс постоянных улучшений[17, 20].

Канбан - тянущая система снабжения, позволяющая реализовать «принцип точно вовремя». Слово «канбан» означает «сигнал». Чаще всего это карточка или табличка, прикрепляемая к контейнеру с материалами, которая координирует подачу и отгрузку материалов на производственной линии. Может иметь форму разметки на полу, полках и столах. Система «канбан» предполагает специфический подход к выбору и оцениванию поставщиков, основанный на работе с узким кругом поставщиков, отбираемых по их способности гарантировать поставку "точно вовремя" комплектующих изделий высокого качества. Разработана и впервые в мире реализована фирмой «Тойота» (Япония).

Cистема постоянных улучшений «Кайдзен». «Кайдзен» – японское слово – производное от двух иероглифов – «изменения» и «хорошо», что можно перевести как «изменения к лучшему», «совершенствование». В широком понимании слова, «Кайдзен» – принцип постоянных, непрерывных улучшений. Основной механизм реализации Кайдзен – рабочая группа, которая создается для достижения конкретных целей по совершенствованию, либо для постоянного поиска путей совершенствования определенного процесса на предприятии. Небольшие предложения, выработанные группой, могут быть реализованы на уровне подразделения. Если для реализации предложения требуются инвестиции, то утверждается соответствующий проект. Одно из направлений действий кайдзен-групп – улучшение межфункциональных связей на предприятии. Решение задач в области затрат, качества, движения материалов или документооборота требуют тесного взаимодействия представителей разных подразделений, которые должны воспринимать друг друга не как конкурентов за внутренние ресурсы, а как коллектив, стремящийся достичь поставленных целей [11].

3.2 Основные рекомендации по внедрению бережливого производства на ООО «Механик»

Бережливое производство – это бережливый производственный поток. И чтобы его создать, нужно нормализовать все системы и инструменты. Один человек не в силах это сделать. Бережливое производство включает в себя два компонента – производственный поток и персонал, который на этом производстве работает, его поддерживает, его развивает, совершенствует. Просто хорошее оборудование не дает нам максимального результата без участия в процессе совершенствования каждого человека. Если руководитель не заинтересован в развитии сотрудников, не понимает этого или не хочет, то внедрение Бережливого производства примет технократический характер и не даст высокого результата.

Применяемый проектный подход, предполагает разработку рекомендаций внутри предприятия и обеспечивает более актуальные и объективные решения, предоставляемые в ходе проекта.

В любой системе, во всех процессах — от производства до сборки существуют скрытые потери. Определение и устранение этих потерь ежегодно сохраняет миллионы долларов тем организациям, которые регулярно оценивают свою деятельность по стандартам бережливого производства.

Скрытые потери подразделяются на семь категорий:

- Перепроизводство

- Дефекты и переделка

- Передвижения

- Перемещение материалов

- Запасы

- Излишняя обработка

- Ожидание

Эти потери увеличивают издержки производства, не добавляя потребительской ценности, действительно необходимой заказчику. Они также увеличивают срок окупаемости инвестиций и ведут к снижению мотивации рабочих.

С учетом того, что перечисленные выше потери присущи анализируемому предприятию, я считаю целесообразным использование следующих блоков программы (рисунок 3.1.) и составила схему, согласно которой, будет проходить поэтапное внедрение этих блоков программы Бережливое производство.

Система 5S обычно используется как первый этап построения бережливого производства. Она помогает быстро избавиться от накопившегося на производстве хлама и исключить его появление в дальнейшем. Система 5S представляет собой метод организации рабочего места, который значительно попытает эффективность и управляемость операционной зоны, улучшая корпоративную культуру, и сохраняет время. Система 5S включает в себя сортировку, соблюдение порядка, содержание в чистоте, стандартизацию и совершенствование.

Сортировать— значит обойти операционную зону и удалить все ненужное. Рабочие и руководители часто не имеют привычки избавляться от предметов, которые больше не нужны для работы, сохраняя их поблизости «на всякий пожарный случай». Обычно это приводит к недопустимому беспорядку или к созданию препятствий для перемещения в рабочей зоне. Удаление ненужных предметов и наведение порядка на рабочем месте улучшает культуру и безопасность труда. Чтобы более наглядно продемонстрировать, сколько лишнего скопилось на рабочем месте, можно на каждый предмет — кандидат на удаление из рабочей зоны повесить красный ярлык (флажок). Все сотрудники вовлекаются в сортировку и выявление предметов, которые: а) должны быть немедленно вынесены, выброшены, утилизированы; б) должны быть перемещены в более подходящее место для хранения; в) должны быть оставлены и для них должны быть созданы и обозначены свои места. Необходимо найти предметы, которые запылились или лежат позади оборудования, под ним или на нем, а также на полках и в шкафах. Это могут быть просроченные материалы, устаревшие документы, испорченные или не используемые в работе инструменты, вспомогательное оборудование, старые чертежи, выдвижные ящики с хламом, обрезки труб и т.д. Исследуя цех или производственную площадку от одного конца до другого, выявим ненужные предметы и хлам. Поместим найденные таким образом лишние вещи в специально обозначенную «зону карантина». Если потребность в предметах, помещенных в «карантин», не возникнет в течение 30 дней, они должны быть удалены и из этой зоны. Некоторые из них возращены на склад, инструментальную кладовую или поместить туда, где они действительно необходимы. Это мероприятие должно охватывать все офисные и административные помещения, а также помещения вспомогательных служб.

Соблюдать порядокозначает определить и обозначить «дом» для каждого предмета, необходимого в рабочей зоне. Иначе, если, например, производство организовано по сменам, рабочие разных смен каждый раз будут класть инструменты, документацию и комплектующие в разные места. В целях рационализации процессов и сокращения производственного цикла крайне важно всегда оставлять нужные предметы в одних и тех же отведенных для них местах. Это — ключевое условие минимизации затрат времени на непродуктивные поиски. Чтобы сразу выявить неправильно размещенные или потерянные инструменты и мелкие вещицы, необходимо использовать специальные стеллажи или шкафы с обозначенными контурами предметов, которые должны там находиться. На полу сделать разметку краской для выделения места расположения крупных предметов. Рабочие и руководители смогут лучше отслеживать перемещения материалов и не беспокоиться, что что-то теряется или неправильно стоит. Определитьдля всех предметов свои места и обозначить их.

Содержать в чистоте— значит обеспечить оборудованию и рабочему месту опрятность, достаточную для проведения контроля, и постоянно поддерживать ее. Уборка в конце каждой смены обеспечивает немедленное определение потенциальных проблем, которые могут приостановить работу или даже привести к остановке всего участка, цеха или завода. Необходимо составить специальный контрольный лист, описывающий все места, подлежащие контролю и регулярной уборке. Это поможет всем вовлеченным в процесс лучше понять новые требования и соблюдать их. В контрольном листе можно описать содержание работ по наведению чистоты, на одной стороне поместить фотографии мест их проведения, а на другой — разделы «Дата и время проверки», «Ф.И.О.», «Подпись», «Список недостатков». Назначение контрольных листов — помочь в искоренении вредных привычек, привить навыки поддержания порядка на рабочем месте и содержания оборудования в чистоте. Работник, отвечающий за наведение порядка и поддержание чистоты, его руководитель или команда вместе подписывают такой контрольный лист после его заполнения.

Стандартизировать— значит разработать такой контрольный лист, который всем понятен и прост в использовании. Рабочие должны использовать контрольные листы, отвечать за их ведение и подписывать, а руководители — регулярно проверять, ведутся ли они. Выполнение требований программы 5S должно стать частью профессиональной аттестации работников и превратиться в общую культурную норму — от кабинета директора до каморки дворника.

Чтобы совершенствоватьсистему 5S, руководители и рабочие должны проводить улучшения совместно, не забывая наградить тех, кто выполняет договоренности. Каждый должен увидеть, какие преимущества он получает от системы 5S, включая растущую безопасность работы. Постоянное поддержание порядка (система 5S) потребует регулярных усилий со стороны среднего звена руководства и лидеров команд по обеспечению и контролю выполнения рабочими новых требований.

«Всеобщий уход за оборудованием» (Total Productive Maintenance) — набор методов, направленных на то, чтобы каждый станок постоянно находился в работоспособном состоянии, а производство никогда не прерывалось. ТРМ - «Всеобщий уход за оборудованием», в основном служит улучшению качества оборудования, ориентирован на максимально эффективное использование благодаря всеобщей системе профилактического обслуживания.

Акцент в данной системе делается на предупреждение и ранее выявление дефектов оборудования, которые могут привести к более серьёзным проблемам.

В ТМР участвуют операторы и ремонтники, которые вместе обеспечивают повышение надежности оборудования. Основа ТМР- составление графика профилактического техобслуживания, смазки, очистки и общей проверки.

Данный блок включает в себя две составляющие:

1) Профилактическое обслуживание оборудования: составление и исполнение графиков обязательных ежедневных процедур (смазка, очистка, общая проверка оборудования). На эти работы приходится до 30% ежедневной загруженности рабочих.

2) Повышение качества ремонта оборудования, осуществляемое в два шага.

Шаг 1. Формирование ремонтной истории:

− ввести учет простоев (бланк "Отчет о простоях и выполнении работ");

− составить схему поузловой разбивки оборудования (табличное описание);

− рассчитать наработку на отказ узлов/деталей и/или взять статистику выхода из строя узлов/деталей;

− составить график плановой замены узлов/деталей по наработке на отказ −планово-предупредительных ремонтов (ППР);

− реализовать график ППР, проставив отметки о заменах в схеме поузловой разбивки оборудования.

Шаг 2. Переход к замене узлов/деталей в соответствии с их реальным состоянием. Для этого необходимо выделить:

− высоконагруженные узлы/детали; узлы/детали с широким диапазоном вращающего движения;

− узлы/детали, работающие при высоких температурах и/или в запыленной среде;

− детали большой металлоемкости; трудно разбираемые узлы/детали.

Параметры ТРМ можно включить в контрольный лист 5S или вынести на отдельный контрольный лист. Когда процессы ТРМ выполняются одновременно, все вовлеченные в них сотрудники несут коллективную ответственность.

Записи о полной эффективности оборудования должны быть понятны каждому, поэтому удобно использование в них диаграмм. Операторы должны регистрировать все фактические случаи остановки, независимо от их длительности и причин. Когда график ведется долго и без ошибок, регистрация повторяющихся проблем позволит выявить тенденции и наметить пути предотвращения производственных потерь.

Потери из-за дефектов или необходимости переделки возникают, когда нет надежной превентивной системы, включающей методы (Рока-Yoke) и встроенной защиты от ошибок. Каждый раз, допустив ошибку при работе с изделием и передав его на следующую операцию процесса или, что еще хуже, покупателю, мы миримся с переделкой как неотъемлемой частью процесса. Мы дваждытеряем деньги всякий раз, когда что-то производим, собираем или ремонтируем, в то время как клиент платит нам за товар или услугу только один раз.

Исходя из моих наблюдений в период работы на ООО «Механик» одной из причин возникновения брака, являются ошибки конструкторов при составлении чертежей. Например, был случай, при составлении чертежа на крышку, которая одевается, на барновую коробку конструктор не правильно снял размеры (с частично разрушенной старой крышки). Отсюда, на составленном чертеже были неправильно размечены положения отверстий, вследствие чего, сверловщик выполнил работу, обреченную на брак, а сборщик не смог своевременно собрать электродвигатель, так как ожидал изготовления новой крышки. Последствия: заказчик не получает своевременно свой заказ, перерасход трудовых и материальных ресурсов. А видь конструктор, прежде чем отдавать чертеж на крышку сверловщику мог сверить ее соответствие с деталью, на которую она одевается, что исключило бы возникновение перечисленных выше потерь.

Решить данную проблему можно путем усовершенствования системы визуального контроля и разработки более полных стандартных операционных процедур. Внедрить встроенную систему защиты от ошибок (Рока-Yoke) там, где скрывается источник ошибок.

Еще одной проблемой, которая возникает в процессе работы это дефект, связанный с поставкой некачественных материалов. Возьмем, к примеру, подшипники. Не качественность данного продукта, выявляется при испытании электродвигателя на стенде, после чего электродвигатель разбирают и устраняют причину неполадки (путем ремонта или замены подшипника). На мой взгляд, чтобы избежать данной проблемы, на сладе необходимо поставить специальное оборудование для проверки пригодности подшипников до того как они пойдут в работу. Это поможет снизить расходы, так как у предприятия возникает возможность вернуть некачественные подшипники поставщикам (если таковые имеются) до того как он потеряет товарный вид (после чего возврат товара поставщикам не возможен) и устранить потери времени на переделку.

Потери, скрывающиеся в излишних запасах, таят в себе множество неприятных проблем. Содержать чрезмерные запасы, замораживающие капитал и требующие выплаты банковских процентов, слишком дорого. Излишние запасы снижают отдачу от вложений в рабочую силу и сырье.

«Канбан» позволяет оптимизировать цепочку планирования производственных активностей, начиная от прогноза спроса, планирования производственных заданий и балансировки/распределения этих заданий по производственным мощностям с оптимизацией их загрузки. Такой подход позволяет сократить избыточные страховые запасы и сократить время пролеживания. Потери на ожидания внутри производственного цикла, равно как и объемы страховых запасов в отдельных случаях могут увеличивать себестоимость готовой продукции до 50%. И именно эти издержки пытается снизить подход. Под оптимизацией понимается «не делать ничего лишнего, не делать раньше времени, сообщать о возникающей потребности только тогда, когда это реально необходимо».

Попытаемся определить те принципы в подходе «бережливое производство», которые могут быть поддержаны формализованной компьютерной программой. К ним относятся, в первую очередь:

а) Поточная организация: вместо движения продукции и полуфабрикатов от одного рабочего центра к другому в виде больших партий производство организованно в виде непрерывного потока по рабочим центрам от сырья до готовой продукции.

б) «вытягивающий» подход: вместо работы «на склад» клиентские заказы «вытягивают» цепочки цех- заказов по всему производственному циклу. Низкие работы на рабочих центрах не выполняются, если они не являются требованиями, исходящими от клиентских заказов.

Очевидно, что полностью устранить запасы материалов на складах снабжения невозможно, хотя бы потому, что при «вытягивании» производства по системе «Канбан» необходимо иметь на складах некоторый запас материалов, позволяющий своевременно приступить к производству по поступившей заявке. Но поскольку излишние запасы — это «муда», то постоянно необходимо стремиться к их уменьшению. Например, по возможности внедрять систему поставок «Точно вовремя», когда поставщик привозит материалы и комплектующие именно к тому моменту, когда они нужны в производстве. Или переходить с больших партий закупок на более мелкие, но частые, что дает возможность снизить общий размер запасов в конкретный момент времени.

Надо сказать, что перейти к бережливому производству без предварительного внедрения ERP фактически невозможно. Заложенная в ERP методология позаказного управления необходима для достижения прозрачности информационных потоков, которая является необходимым условием реализации концепции Lean. Преобладающие на сегодняшний день подходы к планированию и управлению берут начало в советской эпохе и плановой экономике и фактически сводятся к работе «на склад». Такой подход весьма затратен и негибок. В итоге это выражается в высокой себестоимости конечной продукции.

Когда руководство делает выбор в пользу метода «точно вовремя» во всех подразделениях предприятия/фирмы и начинает его внедрение, большинство сотрудников боятся, что поставки пойдут малыми, но частыми порциями. Они опасаются, что не будут обеспечены работой и задержат производство. Комплексная система «точно вовремя» учитывает необходимость балансировки численности человеческих ресурсов, количества материалов и оборудования с целью наиболее полного удовлетворения требований заказчика в оговоренное время и с надлежащим качеством. Метод потока единичных изделий позволяет изготавливать нужное количество продукции, чтобы ликвидировать ее временную нехватку или обеспечить «вытягивание» со следующей операции. Таким образом, объем незавершенного производства сводится к минимуму и обычно успешно управляется системой канбан.

Разумеется, указанные правила не могут быть единовременно созданы во всей полноте. Поэтому речь идет о последовательном улучшении управления, а не разовой процедуре. Можно сказать, что соединение Lean production и ERP рождает, в первую очередь, высокую операционную эффективность. Появляется возможность не только получить оперативную картину состояния бизнес-процессов в организации, но и заняться улучшением существующего положения дел.

На основе опыта других предприятий и ожидаемого эффекта после внедрения программы Бережливое производство на анализируемом предприятии, с учетом того что плановый объем производства продукции и реализации услуг предприятия в 2010 году составляет 86228.4 тыс. грн., а чистый доход 73919.5 тыс. грн. Составим прогнозный агрегированный баланс (таб.3.1) и отчет о финансовых результатах (таб.3.2) на конец 2010 года.

На основе прогнозного баланса и отчета о финансовых результатах рассчитаем основные показатели рентабельности с целью выявления эффективности проведенного мероприятия.

Определим плановую рентабельность производства. Рассчитаем среднегодовую стоимость основных фондов и оборотных средств:

ОФ =(21344,1+20373,6)/2=20858,85

ОС =(40244,3+30260,4)/2=35252,3

Рассчитаем плановую рентабельность совокупных активов:

Определим плановую рентабельность собственного капитала:

Рассчитаем плановую рентабельность продаж (валовую, операционную и чистую):

Определим плановую рентабельность продукции:

Рассчитаем плановую рентабельность продукции как отношение прибыли от реализации к себестоимости реализованной продукции:

Рассчитаем плановую рентабельность реализованной продукции как отношение прибыли от операционной деятельности к сумме себестоимости реализованной продукции, административных затрат и затрат на сбыт.

Рассчитанные прогнозные показатели рентабельности сведем в таб. 3.3 и сравним с аналогичными показателями за предыдущий период.

Таблица 3.3.

Анализ динамики основных показателей рентабельности за 2009 и прогнозный 2010 годы, %

На основе данных таблицы 3.3 можно сделать вывод, что предложенное мероприятие оказало положительное влияние, мы наблюдаем увеличение всех показателей рентабельности.

Рост рентабельности производства и рентабельности активов, может свидетельствовать об ускорении оборачиваемости активов и более эффективном использовании основных фондов и оборотных средств.

Рост рентабельности собственного капитала в данном случае является положительной тенденцией, так как оно обусловлено ростом прибыли и снижением финансовой зависимости предприятия.

Что касается показателей рентабельности продаж, как видим, наблюдается более быстрый рост операционной и чистой рентабельности продаж, чем рост валовой рентабельности продаж. Это свидетельствует об экономии на постоянных расходах (административных расходах, расходах на сбыт, прочих операционных расходах) и о снижении доли налога на прибыль в общей сумме прибыли предприятия.

Показатель рентабельности продукции отражает эффективность текущих затрат, рост данного показателя в плановом периоде на 1,2%, свидетельствует, об увеличении эффективности текущих затрат, что говорит об увеличении прибыли на единицу затрат. Увеличение на 3,7% рентабельность реализованной продукции по чистой прибыли от реализации свидетельствует о более эффективной предпринимательской деятельности и увеличении прибыли предприятия на 1грн. продаж.

На рисунке 3.2, 3.3, 3.4 представим графическое отображение динамики показателей рентабельности за 2009 и прогнозный 2010 год.

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

В процессе написания дипломной работы была рассмотрена специфика такого экономического показателя как рентабельность и рассмотрены пути повышения рентабельности на предприятие.

В теоретической части дипломной работы мы рассмотрели экономическое содержание и классификацию показателей рентабельности. Как экономическая категория рентабельность отражает совокупность отношений субъектов хозяйствования, участвующих в формировании и распределении дохода. Как результативный показатель она характеризует эффективность использования имеющихся ресурсов, успех (неуспех) в бизнесе, рост (снижение) объемов деятельности.

Показатели рентабельности позволяют оценить, какую прибыль имеет фирма с каждой гривны средств, вложенных в активы предприятия. В ходе проведения анализа, рентабельность хозяйственной деятельности отражает норму возмещения (вознаграждения) на всю совокупность источников, которые используются предприятием для осуществления своей деятельности. Показатели рентабельности продукции могут ответить на вопросы, касающиеся определения эффективности основной деятельности предприятия по производству и реализации товаров, работ, услуг.

В аналитической части диплома был произведен анализ уровня и динамики показателей рентабельности на примере бухгалтерской финансовой отчетности за 2007-2009 года. Как показали практические расчёты, показатели рентабельности ООО "Механик" не имеют четкой динамики. Показатели рентабельности имеют более или менее значительные колебания по годам, что является следствием изменения цен реализации и себестоимости продукции. Данное предприятие в 2007 году было малорентабельным, в 2008 показатели значительно увеличились, а в 2009 снова снизились. Все сказанное выше позволяет сделать вывод, что, несмотря на получение прибыли, финансовое состояние ООО "Механик" остается пока неустойчивым. Следовательно, деловые партнеры и инвесторы ООО "Механик" могут сомневаться в его платежеспособности.

Факторы, оказывающие влияние на рентабельность производства, многочисленны и многообразны. Одни из них зависят от деятельности конкретных коллективов, другие связаны с технологией и организацией производства, эффективности использования производственных ресурсов, внедрением достижений научно-технического прогресса.

В настоящее время большинство предприятий являются нерентабельными (убыточными) или малорентабельными, что является следствием экономического кризиса в стране. Поэтому в проектной части дипломной работы мы рассмотрели в качестве мероприятия по повышению уровня рентабельности программу Бережливое производство. Предприятию были предложены следующие направления программы:

− внедрение концепции 5S

− оптимизация TMP “Всеобщий уход за оборудованием”

− устранение дефектов и переделок

− освоение вытягивающей системы производства “Канбан”

Своевременно воспользовавшись предложениями и рекомендациями, проведя необходимые мероприятия, ООО "Механик" может увеличить прибыль, пополнить собственный оборотный капитал и достигнуть оптимальной финансовой структуры баланса и улучшить показатели рентабельности.

Цель дипломной работы была достигнута, так как в основной части диплома был произведен факторный анализ основных показателей рентабельности на примере ООО “Механик”. На основании сделанных выводов по анализу, в третьей части проекта были представлены мероприятия по повышению уровня рентабельности, с последующими расчетными доказательствами их эффективности для предприятия.