Условия эксплуатации. 7 page

- нормальная эксплуатация кранового оборудования и других подъемных механизмов, включая доступность его осмотра и ремонта;

- необходимость условия аэрации и освещения здания;

- долговечность конструкций, которая зависит в основном от степени агрессивности внутрицеховой среды;

- относительная безопасность при пожарах и взрывах.

Большое влияние на работу каркаса оказывают краны. Динамические многократно повторяющиеся и значительные по величине крановые воздействия часто приводят к раннему износу и повреждению конструкций каркаса, особенно подкрановых балок. Поэтому при проектировании каркаса здания необходимо особо учитывать режим работы мостовых кранов.

Мостовые краны могут иметь ручной (при малой грузоподъемности) и электрический привод. Режим работы кранов определяется интенсивностью, которая оценивается рядом показателей (числом циклов работы, коэффициентом нагружения, числом включений механизма в час), условиями работы и не зависит от грузоподъемности. Условия работы характеризуются типом транспортируемых грузов (расплавленный металл, шлак, ядовитые, взрывчатые вещества и другие опасные грузы). В соответствии с этим и правилами Госгортехнадзора, ГОСТа на грузоподъемные краны (ГОСТ 25546-82) все краны разделены на четыре режима и восемь режимных групп.

К кранам легкого режима работы (Л) относятся краны режимных групп 1К-3К (в том числе все краны, имеющие ручной привод), работающие с большим перерывом, не связанные с технологией производства и предназначенные для монтажных и ремонтных работ.

К среднему режиму работы (С) относятся краны режимных групп 4К, 5К, 6К, участвующие в технологическом процессе со среднесерийным производством. Для кранов транспортирующих груз, нагретый свыше 300⁰С, расплавленный металл и другие опасные грузы, режимная группа крана должна быть не менее 6К.

К тяжелому режиму работы (Т) относятся краны режимной группы 7К (частично 6К), работающие с крупносерийным производством, а также в цехах металлургического производства.

К весьма тяжелому режиму работы (ВТ) относятся краны режимной группы 8К, оборудованные жестким подвесом, грейфером или магнитом, эксплуатирующиеся в металлургических и других цехах с круглосуточной работой.

Режим работы кранов и тип подвеса груза учитываются при проектировании каркасов. Например, при использовании кранов тяжелого и весьма тяжелого режимов работы должна быть обеспечена большая поперечная жесткость каркаса, большая надежность и выносливость подкрановых балок, а также устроены проходы вдоль подкрановых путей.

На работу и долговечность подкрановых конструкций здания большое влияние оказывает степень агрессивного воздействия внутрицеховой среды, которая оценивается скоростью коррозионного поражения незащищенной поверхности металла, мм/год. В зависимости от концентрации агрессивных газов и относительной влажности установлены четыре степени агрессивности среды для стальных конструкций; неагрессивная (скорость коррозии незащищенного металла до 0,01мм/год), слабая (до 0,05мм/год), средняя (до 0,1мм/год) и сильная (свыше 0,1мм/год).

При проектировании зданий с сильной агрессивностью среды обращают внимание на выбор марки стали, достаточно стойкой против коррозии, на конструктивную форму элементов каркаса, на эффективные защитные покрытия.

В некоторых зданиях стальные конструкции подвергаются высоким тепловым воздействиям (нагрев до температуры 150⁰ и выше), случайным воздействиям расплавленного металла и огня, что приводит к разрушению защитного лакокрасочного покрытия; при нагреве свыше 200-300⁰С происходит искривление и коробление элементов (особенно при неравномерном нагреве), а при нагреве свыше 400-500⁰С снижаются прочностные свойства стали. Поэтому при проектировании таких зданий необходимо предусмотреть защиту металлических конструкций от чрезмерного нагрева (металлические экраны, футеровка из кирпича и жаропрочного бетона, облицовка из огнеупорного кирпича и жаропрочного бетона).

При проектировании зданий, эксплуатируемых в условиях низких температур (-40⁰ до –65⁰С) также выбирают соответствующие марки стали и проверяют их на хрупкое разрушение, предусматривают дополнительные связи, сокращают размеры температурных отсеков, предусматривают мероприятия уменьшающие концентрацию напряжений.

При проектировании каркасов зданий с взрывоопасным производством предусматривается возможность “сбрасывания” части конструкций при взрыве без полного разрушения каркаса.

При проектировании конструкций степень ответственности зданий определяется последствиями разрушения и учитывается коэффициентом надежности по назначению . Всего три класса ответственности. К первому классу ответственности относятся здания и сооружения, имеющие особо важное народнохозяйственное значение - главные корпуса ГЭС, АЭС и т.д. Большинство производственных зданий относятся ко второму классу ответственности и при расчете их конструкций вводится коэффициент . На этот коэффициент делят предельные значения несущей способности и деформации или умножают расчетные значения нагрузок (усилий).

К экономическим факторам относятся затраты, связанные с возведением сооружения; они включают стоимость материалов, изготовления, перевозки и монтажа конструкций. Необходимо учитывать эффект, получаемый от сокращения времени строительства и более раннего начала производства продукции, а также расходы, связанные с поддержанием сооружения в состоянии, обеспечивающем условия нормальной эксплуатации в течение всего срока службы. При проектировании все это необходимо учитывать и находить оптимальное технико-экономическое решение, которое бы наилучшим образом удовлетворяло всем условиям.

На изготовление каркасов расходуется более 50% всей стали, используемой для стальных строительных конструкций. Значительную часть стоимости конструкций составляет стоимость стали. Поэтому в целях экономии подбирают такие конструктивные формы, которые обеспечивали бы наименьшую массу каркаса. Основными направлениями этих задач можно считать использование стали повышенной прочности, эффективных видов проката, применение принципа концентрации материала, использование предварительного напряжения.

Трудоемкость и стоимость изготовления конструкций зависит от однотипности, серийности изделий, сокращения типоразмеров конструкций, т.е. унификации их, что ускоряет монтажные работы и снижает их стоимость. Оптимальное решение, учитывающее одновременно стоимость металла, изготовление и монтаж, дает типизация конструкций.

Типизация конструкций относится как к конструктивным схемам зданий в целом, так и к отдельным элементам. Типизация конструктивных элементов определяется сведением к обоснованному минимуму размеров основных параметров зданий (пролетов, шагов колонн, высот). Это достигается унификацией габаритных схем зданий. Затем разрабатываются схемы типовых конструктивных элементов (колонн, стропильных и подстропильных ферм, подкрановых балок, связей, вспомогательных конструкций). Конечным этапом типизации является разработка рабочих чертежей сортамента конструктивных типовых элементов, из которых собирают каркас здания.

Основной предпосылкой типизации является принцип модульности, т.е. соизмеримости размеров элементов, кратности их определенной величине, называемой модулем.

Типизация конструкций согласуется с требованием сокращения сроков строительства, поскольку применение типовых конструкций и элементов обеспечивает:

- уменьшение числа монтажных элементов;

- снижение объема укрупнительной сборки на строительной площадке благодаря укрупнению отправочных элементов;

- транспортабельность элементов конструкций;

- упрощение монтажных элементов;

- необходимую жесткость элементов при транспортировании и монтаже;

- сокращение времени проектирования.

В настоящее время для производственных зданий общего назначения разработаны чертежи типовых колонн, ферм, подкрановых балок, фонарей, вспомогательных конструкций.

Снижение стоимости монтажа конструкций каркаса достигается использованием конвейерной сборки, при которой отдельные элементы каркаса на специальной площадке собираются в жесткие пространственные блоки, целиком, устанавливаемые в проектное положение. Блочный метод монтажа наиболее целесообразен для зданий большой площади, и при проектировании каркасов таких зданий должна быть учтена возможность их использования.

Каркасы производственных зданий проектируются так, что несущая способность и жесткость в поперечном направлении здания обеспечивается поперечными рамами, а вдоль – продольными элементами каркаса, кровельными и стеновыми панелями.

Поперечные рамы каркаса состоят из фундамента и колонн (стоек рамы), ригелей (в виде ферм, балок).

Продольные элементы каркаса – подкрановые конструкции, подстропильные фермы, связи между колоннами и фермами, кровельные прогоны (или ребра стальных кровельных панелей).

Кроме того, в состав каркаса входят конструкции торцевого (а иногда и продольного) фахверка, площадок, лестниц и других элементов здания.

Схемы каркасов достаточно многообразны. Наиболее простой схемой с одинаковым шагом колонн по всем рядам являются поперечные рамы, на которые опираются подкрановые конструкции, а также панели покрытия или прогоны. Такое конструктивное решение характерно для машиностроительных цехов, в которых оборудование удобно размещать при относительно небольшом шаге колонн по внутренним рядам (6-12м). Цеха металлургического производства (прокатные цехи, цехи раздевания слитков и т.д.) также позволяют использовать эту схему. Такая схема удобна для безфонарных зданий и зданий с продольными фонарями.

При необходимости освещения с помощью поперечных фонарей их конструкции также могут быть использованы для опирания панелей покрытия (рис.10.2, б, в). При необходимости больших шагов колонн по всем рядам можно использовать схему с продольным фонарем, несущим часть нагрузки от покрытий (рис.10.2, г). При повышенных требованиях по освещенности помещений иногда используются каркасы с шедовым покрытием (10.2, д), в которых на ригели рам опираются конструкции поперечных фонарей, а на них – прогоны или панели покрытия.

При больших пролетах и шагах колонн эффективно применять каркасы с пространственным ригелем (рис.10.2, е). Ригель рамы выполняется в виде сквозного коробчатого сечения с консолями, на которые опираются конструкции фонаря.

При относительно небольших пролета используются сплошные рамные каркасы (рис.10.2, ж).

В цехах, где по средним рядам шаг колонн больше, чем по крайнему, устанавливаются подстропильные фермы, на которые опираются ригели рам. При кранах большой грузоподъемности и с большим расстоянием между колоннами часто совмещают функции подстропильных ферм и подкрановых конструкций, устанавливая по среднему ряду подкраново-подстропильную ферму, на верхний пояс которой опирается кровля, а на нижний - краны.

Конструктивные схемы каркасов различаются видом сопряжений ригеля с колонной (жесткое, шарнирное). При жестком сопряжении (рис.10.4, а) конструкция узла крепления фермы к колонне обеспечивает передачу моментов, и в расчетной схеме принимается жесткий узел. При жестком сопряжении горизонтальные перемещения рам меньше, чем при таких же воздействиях на раму с шарнирным сопряжением.

Большая жесткость необходима в цехах с мостовыми кранами, интенсивно работающими. В этих цехах горизонтальные перемещения колонн могут препятствовать нормальной эксплуатации мостовых кранов. Однако жесткое сопряжение препятствует типизации ферм, на которые в этом случае передаются значительные опорные моменты, разные для рам с разными параметрами. Поэтому жесткое сопряжение рекомендуется главным образом для однопролетных каркасов большой высоты при кранах ВТ и Т режимов работы. В остальных однопролетных каркасах целесообразно шарнирное сопряжение (рис.10.4, б).

Рис.10.2. Конструктивные схемы каркасов

1 – панели покрытия; 2 – фонарь; 3 - ферма

В многопролетных цехах горизонтальные нагрузки на одну раму воспринимаются несколькими (а не двумя, как в однопролетных) колоннами, поэтому даже в цехах большой высоты часто оказывается возможным использовать шарнирное сопряжение.

В многопролетных цехах разной высоты возможны решения, при которых часть узлов проектируется жесткими, а часть - шарнирными (рис.10.4, в).

Опирание колонн на фундаменты, в плоскости рам, конструируются жестким (рис.10.2; 10.3; 10.4, а - в), но иногда часть колонн сопрягают с фундаментом жестко, а часть – шарнирно (10.4, г). Такое соединение устраивается в цехах с большим тепловыделением во время эксплуатации зданий.

Подкрановые конструкции в большинстве случаев опираются на колонны каркаса, но возможны и конструктивные решения, при которых внутри цеха проектируется специальная крановая эстакада, состоящая из колонн, связей между ними, подкрановых и тормозных балок. Эстакада на вертикальные нагрузки работает раздельно с каркасом, такое решение целесообразно в тех случаях, когда ожидается (после некоторого срока эксплуатации) увеличение грузоподъемности мостовых кранов.

Редко каркасы промышленных зданий могут проектироваться в виде висячих конструкций, складок, оболочек, структур.

Оптимизация конструктивных решений каркасов промышленных зданий. Цель оптимизации конструкций – получение наибольшего экономического эффекта при удовлетворении технологических требований к зданию и обеспечении достаточной его надежности.

Конструктивные решения могут быть многообразны, но существуют некоторые общие принципы проектирования экономичных каркасов.

Концентрация материала. В большинстве случаев выгодно сконцентрировать массу в некоторых несущих элементах. При этом часть элементов получается достаточно тяжелой, но их число сокращается. Например, при больших нагрузках и высотах колонн шаг колонн 12м оказывается выгоднее, чем 6м (число колонн и ферм сокращается почти в 2 раза).

Наиболее полное использование прочности всего объема материала в конструкциях. Это осуществляется выбором конструктивной схемы с использованием растянутых поверхностей, равнонапряженных по всей площади, регулированием усилий в плоскостях и пространственных конструкциях (в том числе и с помощью предварительного напряжения). Например, в неразрезных подкрановых балках прочностные свойства по длине используются лучше, чем в разрезных. Пролетные моменты в первых меньше, чем в разрезных. Реализацией этого принципа в конструкциях служит нагруженность, т.е. показатель в котором учитываются уровень напряжений и объем их материала.

Совмещение функций элементов. Например, включение конструкций фонаря в работу ригеля рамы приводит к сокращению массы ригеля; при большом шаге колонн подкраново-подстропильная ферма экономичнее отдельно запроектированных подкрановой балки и подстропильной фермы и т.д.

Наименьший путь передачи нагрузок на фундамент. Например, рамные системы более металлоемки, чем арочные при одном и том же пролете. Поэтому, для обеспечения равноценных производственных площадей пролет арочной системы должен быть больше.

Другой путь экономии материальных средств – оптимизация в рамках определенной конструктивной формы размеров всей системы и ее элементов. Например, при проектировании каркасов промышленных зданий нельзя менять пролет и высоту помещения цеха (они определяются требованиями технологии), но возможны поиски оптимального шага поперечных рам.

1 – колонна; 2 – стропильная ферма; 3 – подстропильная ферма

Рис.10.4. Виды сопряжения ригеля с колонной и расчетные схемы поперечных рам

Компоновка конструктивной схемы каркаса. Проектирование каркаса производственного здания начинается с выбора конструктивной схемы и ее компоновки. Основой является технологическое задание, в котором даются расположения и габариты агрегатов и оборудования цеха, число кранов, их грузоподъемность и режим работы, а также содержание данных о районе строительства и условиях эксплуатации цеха (освещенность, температурно-влажностный режим и т.п.).

После выбора конструктивной схемы решаются вопросы архитектурно-строительной части проекта (определяются ограждающие конструкции, расположение оконных и воротных проемов и т.п.) определяется размещение колонн здания в плане, устанавливаются внутренние габариты здания, назначаются и увязываются размеры конструктивных основных элементов каркаса.

Размещение колонн в плане принимают с учетом технологических, конструктивных и экономических факторов. Увязывают с габаритами технологического оборудования, его расположением и направлением грузопотоков. Размеры фундаментов под колонны увязывают с расположением и габаритами подземных сооружений (фундаментов под рабочие агрегаты, коллекторов и т.п.). Колонны размещают так, чтобы вместе с ригелями они образовывали поперечные рамы.

Согласно требованиям унификации расстояния между колоннами поперек здания (размеры пролетов) назначаются в соответствии с укрупненным модулем, кратным 6 м (иногда 3 м); для производственных зданий пролетом м и более. Расстояния между колоннами в продольном направлении (шаг колонн) принимают также кратными 6м. Шаг колонн однопролетных зданий (рис.11.1), а также шаг крайних (наружных) колонн многопролетных зданий обычно не зависит от расположения технологического оборудования и его принимают равным 6 или 12м. Для зданий больших пролетов ( м) и значительной высоты ( м) оказывается выгоднее шаг 12м. У торцов зданий колонны обычно смещаются с модульной сеткой на 500мм для возможности использования типовых ограждающих плит и панелей с номинальной длиной 6 или 12м. Смещение колонн с разбивочных осей имеют недостатки: у торцов здания продольные элементы стального каркаса получаются меньшей длины, а это приводит к увеличению типов размеров конструкции.

Рис.11.1. Размещение колонн однопролетного здания

1, П – соответственно поперечные и продольные разбивочные оси

В многопролетных зданиях шаг внутренних колонн часто принимается увеличенным, но кратным шагу наружных колонн (рис.11.2).

При больших разрезах здания в плане в элементах каркаса могут возникать большие дополнительные напряжения от изменения температуры и осадки грунтов. Поэтому здание разрезают на отдельные блоки поперечными и продольными температурными швами. Размеры температурных блоков диктуется нормами проектирования.

Наиболее распространенный способ устройства поперечных температурных швов состоит в том, что в месте разрезки здания ставят две поперечные рамы (не связанные между собой), колонны которых смещают с оси на 500 мм в каждую сторону, подобно тому, как это делают у торца здания (рис.11.2, а).

Продольные температурные швы решают либо расчленением многопролетной рамы на две (или более) самостоятельные, что связано с установкой дополнительных колонн, либо с подвижным, в поперечном направлении, опиранием одного или обеих ригелей на колонну с помощью катков или другого устройства. Дополнительная разбивочная ось в первом решении предусматривается на расстоянии 1000 или 1500мм от основной (см.рис.11.2). Иногда в зданиях, имеющих ширину, превышающую предельные размеры для температурных блоков, продольную разрезку не делают, предпочитая некоторое утяжеление рам, необходимое по расчету на температурные воздействия.

В некоторых случаях технологический процесс требует, чтобы продольные ряды колонн двух пролетов цеха располагались во взаимно перпендикулярных направлениях. В этом случае также возникает необходимость в дополнительной разбивочной оси. Расстояние между осью продольного ряда колонн одного отсека и осью торца примыкающего к нему другого отсека принимается равным 1000мм, а колонны смещаются с оси внутрь на 500 мм (см.рис.11.2, б).

Рис.11.2. Размещение колонн многопролетных зданий

1,П - соответственно продольный и поперечный температурный шов; Ш – дополнительная разбивочная ось

Компоновку поперечных рам начинают с установления габаритных основных размеров элементов конструкций в плоскости рамы. Размеры по вертикали привязывают к отметке уровня пола, принимая ее нулевой. Размеры по горизонтали привязывают к продольным осям здания. Все размеры должны быть унифицированы в соответствии с нормативными документами.

Компоновка однопролетных рам. Вертикальные габаритные размеры здания зависят от технологических условий производства и определяются расстоянием от уровня пола до головки кранового рельса Н₁ и далее от головки кранового рельса до низа несущих конструкций покрытия Н₂. В сумме эти размеры составляют полезную высоту цеха Н₀ (рис. 11.3).

Размер Н₂ диктуется высотой мостового крана Н₂ = (Н_к + 100) + f, где Н_к +100 — расстояние от головки рельса до верхней точки тележки крана плюс установленный по требованиям техники безопасности зазор между этой точкой и строительными конструкциями, рав­ный 100 мм; f - размер, учитывающий прогиб несущей конструкции покрытия (ферм, связей), равный 200 - 400мм в зависимости от пролета (чем пролет больше – тем больше размер). Габариты мостовых кранов даются в соответствующих стандартах и за­водских каталогах (см. прил. 1).

Окончательный размер Н₂ принимается обычно кратным 200мм.

Высота цеха от уровня пола до низа стропильной фермы Н₀ = Н₂ + Н_1, где Н₁ — наименьшая отметка головки кранового рельса, которая задается по условиям технологиче­ского процесса (обусловливается требуемой высотой подъема изделия над уровнем пола).

Размер Н₀ принимается кратным 1,2м до высоты 10,8м, а при большей высоте — кратным 1,8м из условия соизмеряемости со стандартными ог­раждающими конструкциями. Если необходимо увеличить высоту цеха, то надо изменяют отметку головки рельса (полезную высоту цеха), а размер Н₂ оставляют минимально необходимым. В отдельных случаях при соответствующем обосновании размер Н₀ принимают кратным 0,6м.

Далее устанавливают размеры верхней части колонны Н_в, нижней части Н_н и высоту у опоры ферм Н_ф. Высота верхней части колонны Н_в = h_б + h_р + Н_{2 ,} где h_б — высота подкрановой балки, которая предварительно принимается равной 1/8 – 1/10 пролета балки (шага колонн); h_р — высота кранового рельса, предварительно принимаемая равной 200мм.

Окончательно уточняют значение Н_в после расчета подкрановой балки.

Размер нижней части колонны, мм, Н_н = Н₀ - Н_в + (600... 1000), где (600...1000)мм — обычно принимается заглубление опорной плиты башмака колонны ниже ну­левой отметки пола.

Общая высота колонны рамы от низа базы до низа ригеля Н = Н_в + Н_н

Высота части колонны в пределах ригеля Н_ф зависит от принятой кон­струкции стропильных ферм. При плоских кровлях и фермах с элементами из парных уголков высота Н_ф (по обушкам уголков) принимается равной 2,25м при пролете 24 м и 3,15м при пролетах 30 и 36м. Для элементов ферм, выполненных из других профилей, целесообразно принимать высоту такой же.

Если на здании имеются светоаэрационные или аэрационные фонари, их высоту Н_фн определяют светотехническим или теплотехническим расчетом с учетом высот типовых фонарных переплетов (1250 и 1750мм), бортовой стенки и карнизного элемента.

При определении горизонтальных размеров учитываются унифицирован­ные привязки колонн к разбивочным осям, требования прочности и жест­кости, предъявляемые к колоннам и эксплуатационные требования.

Привязка наружной грани колонны к оси колонны “ а ” может быть нулевой, 250 или 500мм. Нулевую привязку принимают в зданиях без мостовых кранов, а также в невысоких зданиях (при шаге колонн 6м), оборудованных кранами грузоподъемностью не более 30т.

Привязку размером а = 500мм принимают для относительно высоких зданий с кранами грузоподъемностью 100т и более, а также если в верхней части колонны устраиваются проемы для прохода. В остальных случаях а = 250мм.

Колонны постоянного по высоте сечения используют для цехов с под­весным транспортом и с мостовыми кранами небольшой грузоподъемности. Высота сечения таких колонн назначается с учетом унифицированных при­вязок наружных граней колонн к разбивочной оси, а также (при фермах из парных уголков) установленной ГОСТ 23119-78 привязки ферм к разбивочной оси 200мм. Высота сечения колонн может быть 450мм (250 + 200) и 700мм (500 + 200). Если по условиям прочности или жесткости колонны требуется большая высота (обычно высота сечения не должна быть менее 1/20 высоты колонны от верха фундамента до низа стропильной фермы), то можно рекомендовать высоту сечения колонны в пределах высоты фермы 450 или 700 мм, а ниже фермы - большую.

Высоту сечения верхней части ступенчатой колонны h_в назначают ана­логично (450, 700мм), но не менее 1/12 ее высоты Н_в.

В цехах с интенсивной работой кранов и большой скоростью перемещения (при ВТ, Т режимах работы) возникает необходимость частого осмотра и ремонта крановых путей. В этом случае, в стенках верхних частей колонн устраивается безопасный проход вдоль пути шириной не менее 400 мм и высотой 2000 мм (см. рис. 11.3, 1). Высота сечения верхней части колонны получается не ме­нее 1000мм (если проход не располагается вне сечения колонны; см. рис. 11.3, II).

При назначении высоты сечения нижней части ступенчатой колонны необходимо учесть, чтобы кран при движении вдоль цеха не задевал колонну, расстояние от оси подкрановой балки до оси колонны должно быть не менее, мм, l₁ (h _в – а) + 75, где В₁ - размер части кранового моста, выступающей за ось рельса, (см. ГОСТ на краны, см. прил. 1); 75мм — зазор между краном и колонной, по требованиям безопасности принимается по ГОСТ 534 – 78* (Краны мостовые).

При устройстве прохода вне колонны (см. рис. 11.3, П) размер “ l₁ ” вклю­чает еще 450мм (400мм - габарит прохода и 50мм на ограждение). Пролеты кранов “ l_к ” имеют модуль 500мм, поэтому размер “ l₁ ” должен быть кратным 250мм.

Ось подкрановой ветви колонны обычно совмещают с осью подкрановой балки; тогда высота сечения нижней частя; колонны h_н = l₁ + а.

С учетом обеспечения жесткости цеха в поперечном направлении высота сечения нижней части колонны назначается не менее 1/20 Н, а в цехах с интенсивной работой мостовых кранов -не менее 1/15 Н.

Верхнюю часть колонны обычно проектируют сплошной, двутаврового сечения; нижнюю - принимают сплошной при ширине до 1м, а при большей ширине ее экономичнее делать сквозной.

Ширина фонаря обычно назначается 6 или 12м.

При компоновке устанавливаются схемы и размеры связей, фахверка и других элементов каркаса.

Компоновка многопролетных рам. При проектировании многопролетных рам необходимо, чтобы все пролеты были равными и имели одинаковую высоту.

По условиям технологии производства одинаковые пролеты не всегда удобны. В таких случаях нужно стремиться, чтобы число их размеров было наименьшим (рис. 11.4, а). Наиболее часто здания проектируются с плоской кровлей (уклон 1,5%) и внутренними водостоками.

Для не отапливаемых зданий необходимо устройство наружного отвода воды. Иногда внутренние водостоки оказываются неприемлемыми по усло­виям технологического процесса (например, для сталеплавильных цехов). В этом случае устраивают двускатные покрытия. Наружный водоотвод и аэрация возможны при ширине здания до 70—80м (рис.11.4, 6).