Создание шероховатости на поверхности, подлежащей металлизации

Шероховатость создают: пескоструйной обработкой; насечкой поверхности зубилом и последую­щей пескоструйной обработкой; нарезанием рваной резь­бы с шагом около 1 мм на цилиндрической поверхности детали и фрезерованием или строганием пазов на пло­ских поверхностях; электроискровым способом (нанесе­ние сетки точек, создающих шероховатость); изоляцией на детали мест, не подлежащих покрытию мелом, фоль­гой, картоном и др.

Самым распространенным способом создания шерохо­ватости на деталях, имеющих сложную конфигурацию, является пескоструйная обработка. На изношенных ва­лах и втулках с незакаленной поверхностью шерохова­тость создают нарезанием на металлорежущих станках (одновременно с предварительной обработкой поверхности) рваной резьбы (за один проход путем установки резца с большим вылетом ниже оси детали на 3—7 мм). Для ответственных покрытий резьбу прикатывают глад­ким роликом для придания углублениям формы типа «ласточкин хвост».

Шпоночные пазы, масляные канавки, отверстия и другие аналогичные места защищают составными дере­вянными (лиственной породы) закладками

После подготовки к металлизации не рекомендуется брать деталь за подготовленную поверхность голыми ру­ками и класть ее на загрязненные и влажные поверхно­сти. Во избежание окисления поверхности время между окончанием подготовки и нанесением слоя металла не должно превышать 1 ч.

Процесс нанесения слоя металла выполняется в спе­циальных камерах, оборудованных пылеприемниками. Покрытие поверхностей деталей, имеющих форму тел вращения, производят на токарном станке. Металлизатор с помощью специального приспособления закрепляют на суппорте станка и сообщают ему движение подачи. Деталь закрепляют в патроне или в центрах; сжатый воздух к металлизатору подводят от компрессора через масло-водоотделитель. Питание металлизатор получает от трансформатора специальной конструкции либо от обычного сварочного трансформатора (без дросселя) с дополнительным отво­дом от витков вторичной обмотки, допускающим ступен­чатое регулирование напряжения в пределах от 20 до 55 в (с промежутками 4—5 в) при величине рабочего тока не менее 250 а.

Работы по восстановлению изношенных деталей вы­полняются переносными электрометаллизаторами типа ЛК-У, ЭМ-ЗА и станочного типа ЛК-6А, ЭМ-6 (табл. 35)

Таблица 14

Основными показателя­ми металлизационного покрытия являются прочность сцепления, твердость и износостойкость.

Твердость покрытия всегда выше твердости исходно­го материала. Увеличение твердости объясняется микро­закалкой и наклепом частиц металла, деформирующих­ся при ударе о поверхность детали. Так, средняя твер­дость стальной проволоки марок У8-У10 составляет НВ225 —242, а твердость покрытий, выполненных проволокой из этих же сталей, НВ 285—320. Марку проволоки следует выбирать в зависимости от требований, предъ­являемых к покрытию, и от условий его работы.

Для металлизации применяют проволоку из углеро­дистых сталей марок: 10, 15, 20, 25, 30, 40, 45, 50, ВС, ОВС, У8, У10; нержавеющих сталей марок: Х18Н9, 2Х18Н9, 1Х18Н9Т; латуней марок: Л62, Л68, ЛС59-1; бронзы БрКМцЗ-1; меди марок: MM, Ml и М2; цинка Ц1 и алюминия А1. Проволока должна быть очищена от масла и ржавчины. Для ручных аппаратов ЭМ-ЗА сталь­ную высокоуглеролистую проволоку перед использова­нием следует отжигать в электропечах при температуре 760° С. Окалину после отжига удаляют пескоструй­ной обработкой.

Толщина слоя покрытия h слагается из величины из­носа поверхности вала i_{B ,} толщины слоя h₁, снимаемого при механической обработке в процессе подготовки по­верхности, и величины припуска z на механическую об­работку после покрытия:

h=i_B + h₁ + z мм

При выборе толщины слоя следует учитывать, что для наружных цилиндрических поверхностей покрытие мо­жет быть толщиной 3—5 мм; для внутренних поверхно­стей тел вращения толщина слоя тугоплавких покрытий (латуни, меди и железа) не должна превышать 1— 1,5 мм, а для легкоплавких покрытий (цинка, свинца, олова) 2,5—5 мм. Толщина слоя покрытия деталей (не считая припуска на механическую обработку) должна быть не менее 0,3—0,5 мм на сторону от вершин шерохо­ватости подготовленной поверхности. Средней толщиной слоя покрытия за один проход при механической подаче металлизатора считают 0,5 мм, и по ней определяют чи­сло проходов.

Число оборотов шпинделя станка определяют по диа­метру металлизируемой поверхности и рекомендуемой скорости вращения;

Продольная подача металлизатора ограничивается допустимым нагревом металлизируемой поверхности. Нагрев поверхности выше 70—80°С вызывает после охлаждения детали трещины и отслои напыленного ме­талла. Продольную подачу металлизатора можно назна­чать в зависимости от диаметра металлизируемой по­верхности по следующим данным:

Режимы металлизации в значительной степени зави­сят от содержания углерода в проволоке (см. табл. 36).

Основное время на металлизацию цилиндрических де­талей определяется по формуле

мин,