Технологическая часть. 1. Технологическая часть

Содержание

Введение. 3

1. Технологическая часть. 5

1.1 Технологический процесс выплавки и разливки стали в ККЦ.. 5

1.2 Назначение, состав и техническая характеристика механизма. 7

1.3 Требования, предъявляемые к электроприводу главного подъёма. 3

1.4 Характеристика существующего основного силового оборудования. 5

1.5 Основные защиты электропривода. 21

1.6 Характеристика силового электрооборудования после реконструкции. 22

1.7 Защита электроприводов SIMOREG.. 24

2. разработка САР. 25

2.1 Выбор и разработка САР электроприводом главного подъёма. 25

2.2 Расчёт параметров системы автоматического регулирования. 27

2.2.1 Расчёт основных параметров силовой части электропривода. 27

2.2.2 Контур регулирования якорного тока. 29

2.2.3 Контур регулирования скорости двигателя. 30

2.2.4 Задатчик интенсивности скорости. 31

2.2.5 Регулятор деления нагрузок. 32

2.3 Реализация системы автоматического регулирования и настройка параметров. 32

2.3.1 Логический модуль LOGO! 33

2.3.2 Дискретные и аналоговые входы/выходы. Выбор задания скорости. 36

2.3.3 Задатчик интенсивности скорсти. 38

2.3.4 Регулятор скорости. 39

2.3.5 Регулятор деления нагрузок и ограничение якорного тока. 40

2.3.6 Регулятор тока. 41

2.3.7 Настройка параметров преобразователей SIMOREG.. 41

2.4 Расчёт переходных процессов и анализ спроектированной САР. 43

Библиографический список. 46

Введение

Процесс производства стали в кислородных конверторах совершил переворот в чёрной металлургии. К важным преимуществам кислородно-конверторного способа производства стали относятся высокая интенсивность и хорошая управляемость процесса, лёгкость сочетания с процессом непрерывной разливки стали; возможность применения управляющих вычислительных машин. Автоматизация процессов производства стали позволяет повысить производительность цеха, сократить расход электроэнергии и численность обслуживающего персонала.

Высокая надёжность работы электрооборудования конверторных цехов исключительно важна, поэтому требования к нему являются более жёсткими, чем, например, к электрооборудованию прокатных станов. Небольшая неисправность электроприводов конвертора может привести к потере всей плавки.

В современных мощных кислородно-конверторных цехах действуют автоматизированные системы управления с электронными вычислительными машинами (ЭВМ). Эти системы позволяют от локальных систем управления механизмами перейти к комплексной автоматизации всего технологического режима плавки и получить значительный технико-экономический эффект.

Характерными особенностями технологического процесса, определяющими основные требования к электроприводу и электрооборудованию конверторного цеха, являются строгая цикличность процесса, необходимость его безаварийного завершения при отказах отдельных приводов, ограниченность ускорений в связи с операциями с жидким металлом, тяжёлые температурные условия в отдельных зонах цеха, высокая концентрация токопроводящей пыли.

Для электропривода агрегатов, машин и механизмов конверторного цеха применяют наиболее надёжное электрооборудование и электроаппаратуру. Используют краново-металлургические двигатели серий ДП, Д, МТН, МТКН.

Электроприводы основных и вспомогательных механизмов кислородно-конверторного производства стали выполняются, как правило, по системе ТП-Д. Столь широкое применение тиристорного электропривода механизмов и машин металлургической промышленности обусловлено рядом достоинств этого типа электропривода, основные из которых следующие:

1) высокое быстродействие, которое ограничивается главным образом коммутационной способностью двигателя и механической инерционностью привода;

2) мгновенная готовность к работе, широкий диапазон температур и длительный срок службы;

3) номинальный КПД тиристорных преобразователей превышает 92-96%;

4) малые весогабаритные показатели, блочная компоновка позволяют сократить требуемые производственные площади, уменьшить капитальные затраты и расходы на установку и эксплуатацию.

В то же время тиристорным электроприводам свойственны некоторые недостатки:

1) пульсации выпрямленного напряжения и тока на выходе тиристорного преобразователя ухудшают нагрев и коммутацию двигателя, что требует установки сглаживающих дросселей;

2) при глубоком регулировании скорости, при частых пусках, торможениях тиристорный электропривод имеет низкий коэффициент мощности, что требует разработки и установки специальных компенсирующих устройств;

3) при работе тиристорных преобразователей происходит генерация высших гармоник в питающую сеть, что искажает форму напряжения в сети переменного тока и возникают помехи.

В настоящее время разработаны различные схемы тиристорных преобразователей и системы регулируемого электропривода на их основе. Промышленностью освоен серийный выпуск комплектных тиристорных преобразователей и комплектных тиристорных электроприводов на их основе.

По назначению тиристорные преобразователи подразделяются для питания якоря двигателя и обмоток возбуждения, по исполнению – реверсивные и нереверсивные. Самой благоприятной для тиристорных преобразователей признана трёхфазная мостовая (шестипульсная) схема выпрямления.

Технологическая часть