Технологический процесс производства пива

Пивоварня ресторана «Дионис» осуществляет три основные стадии технологического процесса:

- Приготовление охмеленного и осветленного пивного сусла.

- Брожение пивного сусла и дображивание пива.

- Розлив естественно осветленного пива.

А. Солод взвешивают и измельчают на дробилке. В заторно-сусловарочный аппарат заливают воду, включают мешалку и засыпают дробленый солод. Затирание (приготовление осахаренного затора) проводят настойным способом по определенному режиму (повышение температуры и выдержка температурных пауз).

Разделяют инфузионный и декокционный способы затирания солода. Инфузионный (настойный) - самый старый способ приготовления пива, занимает 60-120 минут. Декокционный способ (с кипячением части затора) - одно-варочный с раздельным затиранием. Осахаренный затор перекачивают в фильтрационный аппарат, где происходит разделение затора - отделение сусла от дробины. После окончания фильтрования первого сусла, дробину промывают водой. Полученное пивное сусло, собранное в заторно-сусловарочном аппарате, кипятят с хмелем в течение 1.5-2 часов. Охмеленное пивное сусло перекачивают в гидроциклонный аппарат, при этом хмель и другие взвеси оседают в центре и сусло осветляется. Осветленное пивное сусло охлаждают до температуры 6-70С, перекачивая через противоточный охладитель.

В. Охлажденное сусло перекачивают в бродильный аппарат, куда одновременно вносятся разводка пивных дрожжей. Брожение сусла проводят в бродильных аппаратах при температуре 6-80С в течение 5-7 суток. Молодое пиво, полученное по окончании брожения, подается в герметичные аппараты дображивания. Дображивание проходит при избыточном давлении двуокиси углерода при температуре 1-20С. Пиво насыщается двуокисью углерода и дозревает в течение 18-21 суток, превращаясь в готовый напиток.

C. Поскольку разливать продукцию в стеклотару нерентабельно, она не подлежит обязательной фильтрации и пастеризации а, следовательно, сохраняет все свои неоценимые целебные свойства. Розлив пива производят из аппаратов дображивания с помощью системы коммуникаций в тару. При температуре 2-40С пиво может храниться до 3 месяцев.

Процесс варки регулируется и контролируется при помощи пульта управления. Также возможно ручное переключение всех приводов и установок и механизмов.

Для грамотной эксплуатации пивоварни привлечены квалифицированные специалисты. Так как в состав оборудования входит сложное оборудование, предусмотрено обучение обслуживающего персонала работе на этом оборудовании.

К работе на пивоварне ресторана «Дионис» ЗАО «Компания Дионис» допускается персонал, обученный и подготовленный к процессу работы, ознакомленный с руководством по эксплуатации машин и оборудования.

Оборудование

В комплект технологического и вспомогательного оборудования пивоварни ресторана «Дионис» ЗАО «Компания Дионис» входит:

- дробилка для солода

- заторно-сусловарочный аппарат

- фильтрационный аппарат

- водогрейный аппарат

- насос для затора и сусла, горячей воды

- электропарогенератор

- гидроциклонный аппарат

- теплообменник

- раздаточные емкости

- насосы для молодого и готового пива

- холодильная установка со льдогенератором

- танки брожения

- дрожжевые чаны

- пульт управления и контроля

Далее необходимо рассмотреть технологические особенности и характеристики наиболее важного оборудования пивоварни ресторана «Дионис».

Дробилка для солода с загрузочным бункером. Двухвальцовая дробилка солода предназначена для дробления солода. Дробилка оснащена асинхронным электромотором с ремневой передачей. Дробилка оборудована загрузочным бункером с предохранительной решеткой и сильным магнитом для выделения металлических примесей, который расположен на бункере для дробленного солода. Бункер выполнен из нержавеющей стали. Дробилка оборудована рычагом для регулирования рабочего зазора между вальцами, с помощью которого можно обеспечить необходимый состав помола и крупность частиц (оболочки - 20-30%, крупная крупка - 5-10%, мелкая крупка - 40-60%, мука - 12-23%). Дробилка расположена на раме из нержавеющей стали, к которой снизу крепится бункер для дробленного солода. Бункер оборудован откидной крышкой для визуального контроля качества дробления. Бункер установлен на регулируемых по высоте ногах. В нижней части бункера имеется выпускное отверстие, к которому крепится транспортер солода (Рисунок 4.2).

Рисунок 4.2 - Двухвальцовая дробилка для солода с загрузочным бункером

Конструкция дробилки направлена на беспыльную эксплуатацию оборудования. Для доступа обслуживающего персонала на платформу дробилка оснащена нескользящей лестницей из нержавеющей стали. По желанию клиента оборудование включает в себя также бункера для приема и хранения солода и оборудование для взвешивания. Возможно также электроническое измерение количества дробленного солода доставленного в варочный агрегат.

Пресс-фильтр. Заторный фильтр-пресс (рис. 4.3) не так широко распространен на пивоваренных заводах, как фильтрационный чан. Однако в последнее время большое число специалистов отдают предпочтение именно фильтр-прессу. Принципиальная разница в технологии заключается в том, что в фильтр-прессе фильтрующий слоем являются плотные фильтрационные салфетки, которые в свою очередь выполнены из фильтровальной хлопчатобумажной или синтетической ткани.

Рисунок 4.3 - Пресс-фильтр

Фильтрационный чан. Для успешной фильтрации очень важна правильная конструкция чана и собственно фильтрационного устройства. Мнения относительно конструкции чана и главным образом его фильтрационного дна менялись со временем.

Фильтрационные чаны - это стальные цилиндры, сконструированные так, чтобы они не деформировались при большом диаметре. Чан должен быть установлен горизонтально и иметь ровное дно. Цилиндрическая часть чана имеет высоту от 1,5 до 2 м и к дну прикреплена угольником, ее верхний край тоже снабжен угольником. Цилиндрическая часть чана должна быть хорошо изолирована, а изоляция защищена металлическим кожухом во избежание повреждений. Хорошая изоляция чана нужна для того, чтобы содержимое его при фильтрации не охлаждалось (Рисунок 4.4).

Рисунок 4.4 - Фильтрационный чан

Размер чана зависит от массы засыпи. На 1 м² фильтрующей поверхности приходится 150-200 кг засыпи. В зависимости от механического состава дробленого солода слой дробины имеет высоту от 30 до 45 см. При более высоком слое фильтрация происходит медленнее и дробина труднее выщелачивается. Слишком низкий слой дробины, наоборот, легко прорывается и фильтрация бывает несовершенной. Дно чана имеет несколько отверстий, которые выведены в отводные трубки. Обычно на 1,5 м² фильтрующей поверхности приходится одна отводная трубка. Отверстия должны быть расположены так, чтобы на каждое отверстие приходилась приблизительно одинаковая зона фильтрации. В дне чана имеется также отверстие для выгрузки дробины.

Важнейшей частью фильтрационного чана является фильтрационное сито и фильтрационная система.

Фильтрационное сито занимает всю поверхность дна чана. В настоящее время фильтрационное сито изготавливают из фосфористой бронзы толщиной от 3,5 до 4,8 мм. Оно состоит из отдельных сегментов, из которых каждый имеет площадь приблизительно 0,75 м². Эти сегменты по периметру чана опираются на тонкий борт, а посредине - на поверхность, через которую проходит вал разрыхлителя. К дну они крепятся винтами с плоскими шайбами.

В зависимости от диаметра отверстий для отводных трубок сегменты снабжены ножками разной высоты, которые определяют высоту зазора между фильтрационным ситом и дном чана и одновременно препятствуют прогибанию сегментов.

Фильтрационное сито имеет узкие щелевидные отверстия от 0,6 до 0,7 мм шириной и от 30 до 40 мм длиной. Поскольку сито изнашивается, щели должны иметь глубину хотя бы 1 мм и только потом расширяться на 3-4 мм. На 1 м² поверхности приходится около 2500 отверстий и живое сечение должно составлять 6-8% от общей поверхности сита.

Персонал

Важную роль в успехе любого бизнеса играет профессиональная команда исполнителей проекта от управляющего до рабочего. К работе на оборудовании ресторана допускается персонал, обученный и подготовленный к процессу работы, ознакомленный с руководством по эксплуатации машин и оборудования.