сурет- Рамалы фильтропресстер

3.6.1 Кірмелерді гидролитикалы тұндыру

Бұл тәсілдің негізінде электролиз- тұздарды сумен тұндыру процес немесе судың металдың иондармен әрекеттесу процесі. Жалпы түрде, қандай болмасын металдын катионын гидролиздеу реакциясы:

Ме^ІІ + Н₂ O<=>Ме(ОН)_п + Н⁺(3.20)

Ерітіндінің РН-ке тәуелдік қышқылдан ортада гидрооксид ериді, ерітіндіде - тұнады. Гидролиз реакциялардың тендігі әрбір метал үшін ерітіндінің бөлігі РН кезінде гидрат түзілімнің –рН г РН деп аталатын, ерітіндінің металдық концентрациясына тәуелділігінен (сур. 38) басталады. Молярлы ерітнділер үшін 25°С температурада рНг төмендегідей кұрамда:

Меⁿ⁺... Со³⁺ Sb³⁺ Sn²⁺ Fе³⁺ Аl³⁺ Сu²⁺ Zn²⁺ Со²⁺ Fе²⁺ Cd²⁺

РНг... 1,0 1,2 1,4 1,6 3,1 4,5 5,9 6,4 6,7 7,0

9- сурет.Ерітіндіге катион шоғырларының тұнбаға түсуі рН-қа тәуелді

Гидрат түзетін қатарға орналасқан металдар және (сур. 8) мырыштың сол жағындағылар соңғыдан гидролизбен бөлінүі мүмкін, себебі гидрооксидтері рН кезінде, мырыштың рНг әлдеқайда төмен. Нейтральды еріту процесінде ерітіндінің рН-ді біртіндеп көтерген кезде түзілім жасап, Со³⁺, Sb³⁺, Sn²⁺6 Fе³⁺, Al³⁺ гидраттары шоғырға шөгеді. Ерітіндінің РН -ді тек мырыш гидрототығы құлағанға дейін көтеруге болады. СО²⁺, Fе²⁺және Cd²⁺ катиондарын гидролиздемейді, ол ерітіндіде қалады. Сu²⁺ катионын ішнара гидролиздейді Нейтральді еріту кезінде ерітіндінің РН-ін ондағы мырыш концентрациясына тәуелділіктен 5,2-5,6 шегінде ұстап тұрады.

Жоғарыда аталған катиондардың гидролизі мына реакция бойынша өтеді.

Fе₂(SO₄)₃ + 6Н₂O<=>2Fе(ОН)₃ + 3Н₂SO₄ (3.21)

3H₂SО₄ + 3H₂O = 3ZnO₄ + 3Н₂О (3.22)

Fе₂(SО₄)₃ + 3Н₂O +3ZnO = 2Fе(ОН)₃ + 3ZnSO₄ (3.23)

Аналогты түрде алюминий, мышьяк пен сурьма:

Аl₂(SО₄)₃+3Н₂О+3ZnO = 2А1(OН)₃+3ZnSO₄ (3.24)

Аl ₂(SO₄)₃ +3Н₂О + 3ZnO = 2Аs(OН)₃ + 3ZnSO₄ (3.25)

Sb₂ (S0₄)₃ + 3Н₂O + 3ZnO = 2 Sb(OН)₃ + 3ZnSO₄ (3.26)

Шындығында нейтральді еріту кезінде негізгі металдар сульфаттары тұнады, мысалы Fe(OН)SO₄, себебі таза гидрооксидтер тек сұйытылған ерітінділерде тұнады.

Темірдің гидролитикалык тұнбасы ерітіндіні мышьякпен сурьмадан толығынан тазартуға көмектеседі. Олардын құрамы ерітіндіде төмен болса, темірдің негізгі сульфаттармен бірігіп, адсорбция и хемосорбция жолынан тұнады. Мышьякпен сурьманың тұнуы олардың темір қосындыларын түзуі нәтижесінде өтуіде мүмкін. А. Л. Цефтың зерттеулері көрсеткендей, мышьяк темір өзара әрекеттескенде арсенат пен арсенит түзіледі. Өте ерігіш қосынды темір арсенаты РН = 1,8-2,0 кезінде мынадай реакциямен түзіледі.

Fе₂(SO₄)₃ + Н₂АsO₄<=>2FеАsO₄ + ЗН₂SO₄ (3.27)

Сурьма да аналогты түрде: бесвалентті формада толығынан ластайды. Ерітінділерде ұшырасатын темірді толықтай аластау үшін Fe²⁺-ні Fе³⁺дейтін пульпаға тотықтырғыш қосады. Тотыктырғыш ретінде марганец кенің немесе марганец шылауындағы марганец қос тотығы - пирлюзитті қосады. Бұл кезде тотықты ортада мына реакция жүреді.

FеSO₄ + МnO₂ + 2H₂SO₄ — Fe₂(SO₄)₃ + МnSO₄ + 2Н₂O (3.28)

Тәжірибеде темірдің интенсивті тотығын алу үшін ерітіндіні ауамен, таза оттегі немесе озонды ауамен үрлейді Бұл мақсатта еріту кезінде пневматиқалы араластырғыш агитаторларды қолданды.

Темірдіңтотықтырғыш мыста бола алады.

Fе²⁺ + Сu²⁺<=>Fе³⁺ + Сu⁺ (3.29)

Мыстың (2) рН>2,5 көп болса, темірді (2). тотықтырады, ал рН<2,5 аз болса, темір(ІІІ) мысты тотықтырады. Сондықтан тотықты еріту жағдайында мыс темірді Fе²⁺ дейін жетістіреді, бірақ нейтральді еріту жағдайында темір тотықтырғыш бола алады. Гидролитикалы тазарту кезінде Fе²⁺ ерітіндіде бар болса гидролиз толығынан жүреді және теллур, германий, индий, жэне таллийдің тұнуы темірдің негізгі тұздарының негізінде адсорбция есебінен өтеді.

Ерітіндідегі кірмелерден мырыш сульфатын гидролитикалы тазарту кезінде нейтрализация және кремний қышқылының коагуляциясы, кулдің гельге айналуы және коллоидты бөлшектердің іріленді өтеді. Гидролитикалы тазартуға сол

ерітіндіде қалатындар, мг/л:

40-50 Fе²⁺; 0,3-0,6 As және Sb; 200-300 SiO₂; 500-1000 Сu; 200-500 Cd.

3.6.2Ерітінділерді мыспен кадмийден тазарту

Мыстың бір бөлігі гидролиз нәтижесінде ерітіндіден аласталады (гидролиздің 9Н 4,5). Мырыш сульфатының ерітіндісі мыспен кадмийден толық тазартуға мырыш ұнтағын қолданады. Тазарту процесі металдардың нормальдіпотенциалдарының айырымына негізделген.

Элемент мырыш галий темір кадмий талий индий мыс

Е°, в -0,763 -0,50 -0,44 -0,402 -0,33 -0,30 +0,337

Ерітіндідегі ең кұнды металдардан (оң электрлі) құны төмендерді (теріс электрлі) ығыстыру реакцияларына негізделген процесті цементация дейді. Мыспен кадмийді цементациялау үшін, цинктен басқа, құны төмен металдарды қолдануға болады, бірақ оларды қолдану ерітіндіні жаңа кірмелерден ластауға әкеліп соғады.

Ерітіндіні мыспен кадмийден тазарту кезінде мынадай реакциялар өтеді:

CuSO₄ +Zn = ZnSO₄ + Сu; Сu²⁺ + Zn⁰ = Сu⁰ + Zn²⁺ (3.30)

СdSO₄ +Zn = ZnSO₄ + Cd (3.31)

СuSO₄ + Cd = CdSO₄ + Сu (3.32)

Ерітіндіде сирек кездесетін металдар болған кезде олардың цементациясы мырышпен орындалады: талий мыс пен кадмиймен ішнара тұнады (басқа бөлігі гидрототыққа өтеді), Мыс кадмийден бұрын цементацияланады, себебі ол ең құнды металл болып табылады, сондықтан тәжірибеде тазарту, ереже бойынша, бірнеше стадияда тұнады жүргізіледі.

Мырыштың ұнтағы сығылған ауамен мырыштың сұйық тамшысын таңдату әдісімен немесе доғалы электропеште дроссты құйындатумен дайындалады. Сұйық мырышты тозандату мақсатымен сапалы ұнтак алу үшін ультрадыбысты тозандатқыш конструкциясы тәжірибеден өткен. Ерітіндідегі оттегі зиянды, себебі ол метал шоғарларын тотықтырады және оларды қайтадан еруге итермелейді, бұл мырыш тозаңының шығынын өсіреді Сондықтан ерітінділерді мыспен кадмийден тазартуды механиқалық аралыстырғышы бар агитаторда жүргізіледі. Мысты цементациялаумен ерітіндіден аластау жеңіл, кадмийді толық аластау қиын, себебі ол ерітіндіге қайта ауысуға ыңғайлы. Кадмийдің қайта еруіне ерітіндідегі мышьяк, сурьма, германий мүмкіндік жасайды.Тазартуға түсетін ерітіндінің қалқымалы қатты бөлшектер мен еріген кремнеземі болмауы керек. Бұндай ерітіндіге мырыш ұнтак қосатын болсақ кремний қышқылдың гелі отырып тұндырумен сүзуді қиындайды.Қалқымалы бөлшектері кекті ластайды, сүзуді қиындатады. Кобальт пен никельді мырыш пен цементация, оларды ерітіндіден ажырату поляризациялық құбылыстардың пайда болуынан мүмкін емес олардан тазарту үшін тек мышьяк сурьма, қалайы немесе сынапты қосып, активті процесте жүргізу керек.

Қәзіргі тәжірибеде ерітіндіні мыспен, кадмийден тазарту үшін бірнеше технологиялық үлгілер қолданылады:

1) периодты бірстадиялы;

2) периодты екістадиялы;

3) үздіксіз екістадиялы;

4) үш стадиялы.

Периодты бірстадиялы тазарту кезінде цементацияны механикалық араластырғыш агитатормен жургізеді, онда ерітінді құйып, мырыш ұнтағы есептелген мөлшерін қосады да 45-60 мин. 50-60 °С араластырып, пульпаны сүзеді. Үлгі мырыш ұнтағының көп шығынымен, аппарутуралардың төмен өнімділігімен, ерітіндінің сапасыз тазартылуымен сипатталады.

Ерітінділердің екі стадиялы тазартуы үздіксіз немесе периодты (сирек) варианттарда жургізіледі.Мырыш сульфатын екі стадиялы тазарту кезінде мырыш тозаңының шығыны оның көп пайдалану есебінен қысқарады (қарсыағым принципін ұстанады) бірінші стадиялы тазартуға мырышты - кадмийлі кекті тазартудың екінші стадиясында қолданады. Сонымен катар бұндай тазарту технологиясы ерітіндіден кірмелерді терең аластуды қамтамасыз етеді.

Кәсіпорын жұмысының тәжірибесінде үшстадиялы цементацияны қолданады, бұл екістадиялы салыстырғанда кектің шығуын екі есе қысқартады және керісінше олардағы кадмий құрамын көбейтіп, электролит тазалығын көтеріп, жұмыстардың экономикалық көрсеткіштерін жақсарта отырып, Кірмелерді ерітіндіден тазартуға мүмкіндігін ашады. Мырышты электролизді; мыс-кадмий кектерін өндейді. Бірінші стадияда мыстың артығын алып мыс кектерін мыс өндірісіне жібереді. Екінші стадияда - кадмий және мыс қалдығын, мыс - кадмий кектерін алуға тұндырылады.

Үшінші стадияның цементациясында ерітіндіні кобальт, кадмий және никельден тереңдеп тазартып жүргізеді.

3.6.3Ерітіндіні кобальттан тазарту

Кей жағдайда ерітіндіні кобальттан тазартуды мыс пен кадмийден тазартумен біріктіреді. Бұл жағдайда тазарту мырыш ұнтағы орындайды, бірак сурьманың иондары қатысып, ерітіндіге натрийдің антиионаты – Na₃SbS₄ немесе натрийдщ ортасульфоантиионаты (Шлиппе тузы) – Na₃SbS₄*9Н₂O түрінде қалыптасады. Дифракционды рентгенографикалық шоғыр анализі сурьмамен жасалған стадиялы цементациясынан кейін SоSb жэне СоSb қосындыларының қатысуын тапқан. Көрсетілген қосындыдағы кобальтпен сурьманың түзілімікобальтта цинкпен цементациялаған кезде артық кернеудітөмендетіп, оның шоғырға өтүіне жол ашады.

Кобальттан тазарту операциясы міндетті болып табылады, себебі оның ерітінді циркуляциясы кезіндегі жиынтығы 7-10 м/л жетіп мырыштың электрлі тұнуын тез төмендетеді. Ерітіндіде кобальттың жиыны 3-4 м/л болып, шектен аспауы керек. Кобальтта ерітіндіден тазартудың негізгі әдісі химиялық болып табылады. ТМД зауыттарында кобальттпен тазартуды ксантогенатты әдіспен жургізеді, ол негізінен ксантогенатты кобальттың қиын еритін түзілімінен тұрады. Ерітінділерді тазартуда суда жақсы еритін этил немесе бутильді натрий немесе калий ксантогенаттарымен жүргізеді С₂Н₂ОС₂К немесе C₄H₉OC₂K.

Ерітіндіні кобальттен терең тазарту үшін Со²⁺ - ны Со³⁺ дейін тотықтырады. Тотықтырғыш ретінде пиролизит (баяу әрекеттеседі), калий перманганатын пайдаланады немесе сутегі кышқылын ерітіндінен озондалған ауамен (ауа кобальта тотықтырмайды) үрлейді. Ең күшті тотықтырғыштар қымбат әрі дефицитта, сондықтан оларды сирек қолданады. Кобальтті ерітіндінен тұндыруға мыс купоросынқосады. Түзілген мыстын ксантогенаты (Сu²⁺) жеңіл ыдырапөте тұрақты мыс ксантогенатын (Сu²⁺) және диксантогенатын - (C₂H₅OCS₂)₂ бөледі, соңғы кобальттың ксантогенатын тотықтырады да кобальттың (Сu²⁺) ден (Сu³⁺) ксантогенатын тузедь (Со³⁺) кобальт ксантогенат тузу реакциясьш косындысьш былайша сайлауга болады:

СоSO₄+4С₂H₅OCS₂K+CuSO₄=(С₂Н₅OСS₂)₃Со+С₂Н₅ОСS₂Сu+2К₂SO₄ (3.33)

Тазартуды үш тізбектей жалғаскан агитаторларда үздіксіз тәсілмен жүргізеді Алғашқы агитаторға мыс купоросын құйып, ерітіндінен 20-30 мг/л мыс концентрациясын алуға, содан кейін мыс пен кобальттың ерітіндідегі массасынан 20-25 есе артық калий (натрий) ксантогенат этилін түзуге есептелген. Процесті 40-50°С температурада жургізеді Ерітіндіні агитаторларда 1-2 сағ. араластырып, фильтрден өткізеді Тазартылған ерітіндіде 3- 4 мг/л кобальт болады. Кекте 3-5% Со, 6-8% және 20-25% Zn болады.

Ксантогенатті кобальт кекін өндеу көп қиыншылықтардан тұрады. Кекті күйдіруді келесі жолы күйінді кобальт алу үшін ерітуге болмайды, себебі күйдіру кезінде токсикалы мерхантан түзіледі. Зауыттардың бірінде ксантогенатты кекін натрийдің күкіртті ерітіндісімен өңдейді Ауыр металдардың ксантогенаты тіпті ерімейтін сульфидтерге ауысады.

2(С₂Н₅ОСS₂)₃Со+3Na₂S= CO₂S₃ + 6С₂Н₅OСS₂Nа (3.34)

Бұл кезде натрий ксантогенатынын 50% регенерленеді Кейбір шет ел зауыттарында (Канада, Австралия) кобальттын ерітіндіден тазартуға α -нитрорзды, β - нафтолен жүргізеді, олар кобальтта қиын еритін тұздар түрінде тұндырады.

Ерітіндіні α – нитроды, β-нефтолген -С₁₀Н₆NО(ОН) тазартуды былайша жургізеді. Ерітіндіні агитаторға сорып, күкірт қышқылымен 0,3-0,5 г/л дейін қышқылдайды, α- нафтолды тұзды натрийі, натрий нитраты бар ерітіндіге қосып, реагенттермен 2-4 сағат бойы 40-50° С араластырады. Бұдан түзілген қиын еритіна -нитрозды β нафтолат кобальттың - Со(С₁₀Н₆ОНNО)₃ сүзеді.

Сүзу алдында пульпаны известьпен рН=5,4 ке дейін бейтараптанады. Тазарған ерітіндіде кобальттыңқалдыққұрамы 1-2 мг/л құрайды. Шоғырда 2%кобальт, көптеген мырыштың негізгі тұздары және кальцийдің сульфатын ұстайды. Мырышты күкірт қышқылыныңәлсізерітіндісімен жуады, α-нитрозды β- кобальт нафтолатын кальций сульфатынан флатациямен бөледі. Құрамы жоғары (40%) металды кобальт концентратын

тұтынушыға жөнелтеді

Ерітіндіні кобальттен а – нитрозды, β -нафтолмен тазарту тәсілі ксантогенаттаумен салыстырғанда әлдеқайда арзан, ерітіндінің өте терең тазартып, кобальт кектен-цинк алуға мүмкіндік беріп, жеңіл тез өнделеді.

3.6.4Ерітіндіні хлормен фтордан тазарту

Ерітіндінің бұл кірмелерден тазарту міндетті операция болып табылады. Хлор корғасында анодты және аллюминий кіршіктерін бүлдіреді (разрушение). Хлор Сl иондары түрінде ерітіндіде қажетті 80-150 мг/л-ден 500-800 мг/л дейін жиналады. Фтор - электролитте зиянды кірме, ал мырыш тұнбаларының аллюминий катодына “қайнап” кіргізуінен, катодты тұнбалардың структурасында “тесік” жердің көбеюіне шарт жасап, анодтың бүлінуіне, майысуына, ең соңында мырышты корғасынмен ластайды. Фтор ион Ғ - түрінде ерітіндіде максимальді қажеті 120-40 г/л ден 50-100 мг/л жиналады.

Хлор мен фтор қорғасын зауыттарының тозаңын өңдеген кезде (1% хлорга дейін), вельцоқышқылдан (0,1% хлорга дейін) және шлак қуындыларынан ерітіндіге ауысады. Бұл материалдарды сульфатизациялау, тотықты күйдіру фтор мен хлордың электролитке түсуіне жол бермейді.

Ерітіндіні хлордан тазартудың көп тәсілі бар. Қуындыны ыссы сумен сода қосып жуғанда 70-75 % хлордан арылуға болады. Ерітіндіні хлордан тазартудың ең эффектілі тәсілі - оны күкірт қышқылды күмісіне ерімейтін күміс хлориді түрінде тұндыру.

Ag₂SO₄+2NaСl=2АgСl+ Ка₂SO₄ (3.35)

Күкірт қышқылды күмісті қолдану хлордан тазартудың жақсы тәсілі дегенмен, бірақ күмісті регенерациялау қиындықпен байланысты, ол көп шығындалады және оның бағасының жоғары болуымен шектелген. Егер мырыш концентратында күміс болса, онда күйінді еріту кезінде күміс сульфаты хлордан арылады, ол күміс сульфатын әдейі қосуды отандық зауыттарда жургізбейді.

Хлорды тұндырудың жартылай хлорлы мыс түріндегі тәсілі кең қолданылады. Бұл үшін кадмий өндірісінің мысты кектерін пайдаланады, онда мыстың 40% тотық түрінде және 60 % - цемент металды түрінде орналасқан. Таза қышқылы (3-5 г/л) бар кезінде мына реакция өтеді.

Сu²⁺+2Сl =Сu₂+ С1₂ (3.36)

Хлордан тазарту үшін ерітіндіге мыс купоросы мен цинк тозаңын қосады, бұл кезде мына реакция өтеді.

2СuSO₄+Zn+2Сl ^-óСuС1₂ ZnSO₄+ SO^2-₄ (3.37)

Хлорданерітіндінітазартуғаион айырбастәсіліқызықтырады. АнионитАВ-27 жоғарғырНкезіндехлордыерітіндідентазартады. Хлорданионитпенрегенерациялаукүкіртқышқылыерітіндісіне жүргізеді.Сульфатцинкіерітіндісін фтордантазартудытотықпеннемесекальцилісульфатыменмынадайреакцияданалады:

2NаF+СаO+Н₂O <=>СаF₂ +2NаОН (3.38)

2NаF+СаSO₄óСаF₂ +Nа₂SO₄ (3.39)

Бұл тәсілерітіндегіфторконцентрациясын 20 мг/лдейінфторидінің еруіжоғарылайдыдаерітіндініңтазарудәрежесінҒ-болса, төмендетеді.Жиналатын қоспалардан ерітіндіні тазарту. Кейбір зауыттарда айналмалы ерітінділерде сілтілі металдар көп мөлшерде жиналған кезде (магний, натрий, калий 15-30 г/л) оларды осы қоспалардан тазарту кажеттігі туады, өйткені соңғылар ерітіндінің қалындық пен жұғымдылығын көбейтіп, оның омдық кедергілерін арттырады, бұл мырыштың тұнуына қолайсыз және тұну және пульпаны сүзу үрдісін қиындатады.

3.7 Металлургиялық есептеулер

3.7.1 Берілген мәліметтер

Жылдық өнімділігі бойынша металл құйылымы 50 мың тонна мырышты электролит зауытына орташа құрамы төмендегідей күйдірілген мырышты концентрат шаймалауға түседі, %: 60-Zn; 1- Pb; 0,2- Cd; 2-Cu; 10- Fe; 0,5 S₂; 2 SSO₄; 1- SiO₂; 5- Al₂O₃; 0,42- CaO; және басқалары.

3.7.2 Өртендінің рационалды құрамын есептеу

Күйдірілген мырыш концентратының рационалдық құрамын есептеу кезінде:

барлық сульфидті күкірт мырышпен байланысты - ZnS;Қорғасын 50% оттегімен, 50% SO₄ – пен байланысты – PbO және PSO₄;Қалған барлық сульфатты күкірт мырышпен байланысты – ZnSO₄ түрінде;

Барлық темір Fe₂O₃ түрінде

ZnS = 1,020+0,5 = 1,52

65,4 32

x 0,5

x = 1,02 Zn

ZnSO4 = 3,92 + 1,92 + 3,84 = 9,68

65,4 32 64

x 1,92 y

x = 3,92 Zn

y = 3,84 O2

ZnSO₄*Fe₂O₃=5,86+1,43+10+4,28=21,59

65,4 16 112 48

X 1,43 y z

5,86 10 4,28

60-1,02-3,92-5,86= 49,2

ZnO = 49,2 + 12,03 = 61,23

65,4 16

49,2 x

x = 12,03

PbSO₄ = 0,5 +0,08 +0,16 = 0,74

207,2 32 64

0,5 x y

x = 0,08

y = 0,16

PbO = 0,5 + 0,04 = 0,54

207,2 16

0,5 x

x = 0,04

Fe₂O₃ = 10+ 4,29 = 14,29

111,8 48

10 x

x = 4,29

CaO = 0,42 + 0,1 = 0,52

63,5 16

0,42 x

x = 0,1

CdO = 0,2 + 0,07 = 0,27

112,4 16

0,2 x

x = 0,07

Нәтижелерді рационалдық 3.1 – кестеге келтіреміз.

3.1– кесте- Өртендінің рационалдық құрамы

3.7.3 Мырыш кектерінің құрамы мен шығынын есептеу

1) Zn – ZnO және ZnSO4 түрінде толығымен ериді;

2) Zn – ZnS және Fe2O3 түрінде кекте қалады;

3) Сu – CuO түрінде қатысады 50% ериді, 50% кекте қалады;

4) Cd толығымен ериді;

5) Pb, CaO толығымен сульфатталады.

CaSO₄ = = 0,97

CaSO4 – тегі сульфатты күкірт мөлшері:

= 0,23

Мырыш кектерінің химиялық және рациональдық құрамын есептеу нәтижелерін 3.2 – кестеге келтіреміз.

3.2 – кесте-Мырыш кектерінің химиялық және рациональдық құрамы

Мырыш кектерінде 35% ылғалдылық бар немесе

= 12,5 кг H2O

ылғалды кектердің мөлшері

23,3 + 12,5 = 35,8 кг

Өртендінің рациональдық құрамы мәліметтері бойынша (3.1 – кесте) ерімеген мырыш:

Мырыштың сульфидті формасы 1,02

Барлығы 1,02

55,8 кг – нан 1,8% - ті құрайды. Бұдан еріген мырыш мөлшері:

100-1,8 = 98,2% болады.

Оросқа өткен мырыш катодты тұнбаларды қайта балқытқан кезде шаймалау процесіне қайта оралады, онда қайтусыз кететін шығын, жақсы жұмыс кезінде 1,5% болады.

Мырышты жалпы бөліп алу:

98,2-1,5 = 96,7%

Жылына 50 мың тонна мырыш алу үшін, бір жылда 365 жұмыс күні бар деп есептесек, тәулігіне 600 т мырыш алуымыз керек. Катодты мырышта 4% дро ссаға қайта балқыту кезінде өтеді және 4% мырыш шаңын өндіруге жұмсала

ды.Онда тәулігіне катодты мырыш шығысы:

= 652 т болады.

3.7.4 Өртендінің мөлшерін есептеу

Тәулігіне өңделетін өртенді мөлшері келесідегідей анықталады.Катодтарды қайта балқыту кезінде салынатын дросс шаймалауға қайта оралады, бірақ ерітіндіні мыс пен кадмийден тазартуға шығындалған мырыш шаңының (4%)

Тек бір бөлігін ерітеді де, ал қалған бөлігін Cu-Cd кектерімен процестен шығарады. Онда ерітіндінің тәуліктік өңделеді:

= 1466 т

3.7.5 Мырыш кектерінің мөлшерін есептеу

100кг ерітіндіден 23,3 кг кек алынады 1446000кг х кг кек немесе 336 кг тонна. Кектегі ылғалдылық мөлшері - 35 %.

= 181 т

ылғалды кектің тәуліктік мөлшері

336+181 = 517 т

3.7.6 Бейтарап ерітінділер мөлшерін есептеу

Тәулігіне қажетті бейтарап ерітінділер мөлшерін есептейміз. Тәулігіне электролизге түсетін бейтарап ерітінділер мөлшерін есептеу үшін, әрбір литр ерітіндіден түсетін мырыш мөлшерін білу қажет. Бұл шама, электролиз жиілігіне электр энергиясының құнына т.с.с тәуелді.Электролиз режимінің функциясы болады.Катодты токтың орташа тығыздығы 600 А/м, электролит қышқылдығы 128 г/л (әрбір 1г мырышқа 1,5 H2SO4 түзіледі). Бейтарап ерітіндіде 135 г/л мырыш бар. Катодта әр метрне 135-150 = 85 г Zn түседі.Сондықтан да, электролитті ванна арқылы:

= 7670 м³

Бейтарап ерітінді өткізу керек. Мұндай ерітіндінің меншікті салмағы t = 50°C кезінде 1380 тең болады, онда бейтарап ерітіндінің массасы

M = Vx

M = 7670 x 1380 = 10584 т

Бейтарап ерітінді Шаймалау және электролиз процестерінде күкірт қышқылы шығынының орнын толықтыру үшін, өртендіде сульфатты күкірттің біраз мөлшерін қалдырады. Өртендіде 3% S, оның 2,23% пайдалы сульфатты күкірт.

Осы сульфатты күкірт шығынды жабуға жететін – жетпейтіндігін есептейік.

Кектегі сульфатизациялауға кететін барлық сульфатты күкірт, кг:

Pb – PbSO4 түрінде – 0,11

Cu – CuSO4 түрінде – 0,54

0,54 кг Cu ерітуге – 0,7

0,17 Cd ерітуге – 0,07

1,5 жоғалатын Zn- ZnSO4 түрінде 0,4

барлығы 1,82

CuSO4 = = 0.2

CaSO4 = = 0.05

55,8 – 100% 54,78 ериді

98,2 – (55,8 – 1,02)

х = 0,82 Zn жоғалады

ZnSO4 = = 2.0 кг

ZnSO4 – тегі сульфатты күкірт = = 0,4 кг

Процеске 2,23 кг S енетіндіктен, 1,82 кг шығын кезінде күкірт қышқылын қосудың қажеті жоқ.

3.7.7 Сu – Cd кектерінің құрамы мен мөлшерін есептеу

Тәулік ішінде ерітіндіге өтеді:

1446 х 0,005 = 7,23

1446 х 0,0017 = 2.45

Ерітінділерді мыстан, кадмийден тазарту үшін, мырыш шаңын қолданады және мұнда келесі реакциялар жүреді:

CuSO4 + Zn = ZnSO4 + Cu (3.40)

CdSO4 + Zn = ZnSO4 + Cd (3.41)

Мырыш шаңының теориялық шығыны, т:

Мысты тұнбаға түсіру үшін

= 7,4

кадмийді тұнбаға түсіру үшін:

= 1,42

барлығы 8,82 болады.

Практикада барлық катодты мырыштың 4%-і осы мақсатқа жұмсалады деп қабылданады:

652х0,04 = 26,08 т/тәулігіне

Әдетте, мырыш шаңының шығыны қажетті мөлшерден асып кетеді.

Артылған шаң: 26,08 – 8,82 = 17,26 т мөлшерде мыс – кадмий кегіне өтеді.

Бұл кектерде Cu + Cd +Zn қосындысы 60% - ті құрайды. Сu – Cd кекте барлық мөлшері өтеді:

т %

Zn 17,26 64

Cu 7,23 26,83

Cd 2,45 9,1

Барлығы 26,94 100

Мыс – кадмий кектерінің тәуліктік мөлшері:

= 44,9 т

3.7.8 Қолданылған электролит мөлшерін есептеу

Қолданылған электролиттің тәуліктік мөлшерін есептейміз.

Әрбір м3 бейтарап ерітіндіден 85 кг мырыш түзіледі немесе тәулік бойынша:

85 х 7670 = 651950 кг немесе 650 т одан өзге анодта оттегі бөлінеді, реакциясы:

H₂O + ZnSO₄ = Zn + H₂SO₄ + 0.5O₂ (3.42)

Мөлшерін келесі қатынас бойынша табамыз:

65,4 т Zn 16 т О2

650 т Zn х т О2

х = = 159 т

Қолданылатын электролит мөлшері, тәулігіне

10584 – (650+159) = 9775 т

кектердеі жууға кететін су, процестен Zn және Cu – Cd кектерімен шығатын, булануын ескере отырып, мөлшерінде алынады.

Булану бейтарап ерітіндінің мөлшерінің 2% - ін құрайды:

10584 х 0,02 = 211,68 т Н₂О

Мыс – кадмий кектерінде 30% су бар немесе

44,9 х 0,3 = 13,47 т Н₂О

Барлық есептеулер нәтижесінде шаймалаудың материалдық балансын (3.3 – кесте) кестесіне келтіреміз.

Барлық шығындалатын су т

Мырыш кектерімен 181

Cu – Cd кектерімен 13,47

Булануға 211,68

Барлығы 406,15

3.3 – кесте-Шаймалаудың материалдық балансы

3.8 Жабдықтар есебі

3.8.1Бейтарап шаймалаудың агитаторлары мен қоюлатқыштарының санын есептеу

Қондыруға механикалық араластырғышы бар чаньды аламыз.

Чан көлемі,V, м3 100

Толтыру коэфиценті 0,85

Уақыт бойынша қолдану 0,9

Қойыртпақтың тәуліктік мөлшері, м3 9054

Бір толық операцияның циклінің ұзақтығы мин

Қолданылған электролит пен басқа ерітінділерді құю 30

өртендіні салу 15

шаймалау 45

тұнбаға түсетін қойыртпақтың шығымы 30

барлығы 120

Қойыртпақтың тәуліктік мөлшері:Мырыш кектерінің мөлшері 517 т/тәулігіне Қ:С қатынасы 2:1 тең.Ерітіндінің қоюланған бейтарап тұнбадағы мөлшері:

517 х 2 = 1034 т/тәулігіне

Ерітінді тығыздығы 1,3 болғанда:

1034 х 1,3 = 1344,2 м3/тәулік

Қышқыл шаймалау қойыртпағвнвң көлемі:

7670 + 1344,2 = 9014,2 м3

Бейтарап шаймалау операцияларының саны:

9014: (100 х 0,85 х 0,9) = 117,83

Чандар саны:

117,83 х 2: 24 = 9,81 қорды ескере отырып 10+2 = 12 дана деп аламыз

Қойылтқыштың өнімділігін 1 м2 айналы қоюландыруға есептейді. Бейтарап қойылтқыштар тәулігіне 1 м2 – ге 4 м3 мөлдірленген ерітінді береді, ал қышқылды 6 м3.

Қойылтқыштың жоғарғы құйымының көлемі 7670 м3/тәлік. Қойылтқыштың қоюлату ауданы:

3,14 х 18² х 4 = 250м³

Бір қойылтқыштың өнімділігі:

250 х 4 = 1000 м³

Қойылтқыштар саны:

7670: 1000 = 8

Қойылтқыштың биіктігі 3,6 м, көлемі 650 м²

3.8.2 Қышқылды шаймалаудың агитаторлары мен қоюлатқыштарының мөлшерін есептеу

Қышқылды шаймалауда да, осындай механикалық араластырғышы бар чаньда жүргіземіз.

Чань көлемі, м³50

Толтыру коэфиценті 0,85

Уақыт бойынша қолдану коэфиценті 0,9

Қойыртпақтық тәуліктік мөлшері, м³

Бір толық операцияның ұзақтық циклі,мин құю 20

Шаймалау 50

Қойыртпақты шығару 20

Барлығы 90(1,5 сағ)

Қышқыл шаймалау операцияларының саны:

1344,2: (90 х 0,85 х 0,9) = 19

Қажетті чанның саны:

19 х 1,5 = 28,5 = 2

қорды еске ала отырып үш дана деп қабылдаймыз.

Мырыш кектерінің мөлшері 517 т/тәулік. Бейтарап қойылтқыштың тұнбасындағықатты мөлшері 7 – 9% көп.

553 х 3 = 1659 т/тәулігіне тең немесе ерітінді тығыздығы 1,3 болғанда:

1659: 1,3 = 1276 м³/тәулік

Бейтарап қоюлану тұнбасының көлемі:

1276 + 178 = 1454 м³/тәулік

Қышқыл шаймалау қойыртпағының көлемі:

1454 + 203 = 1657 м³/тәулік

Шаймалауға түсетін барлық қолданылған электролит көлемі 7670 м³/тәлік. Қышқылды сатыға 5% электролит түседі немесе:

7670 х 0,05 = 383,5 м³/тәулік

Бейтарап ерітінді мөлшері 7670 м³/тәулік.Бейтарап сатыға түсетін электролит мөлшері:

7670 – 203 = 7467 м³/тәулік

Қышқыл қойыртпақты қойылту үшін диаметрі 15 м, қойыльу 176 м² типтегі қойылтқыш аламыз:

S = 3,14 х 15² х: 4 = 176 м²

Бір м³ айналы қойылтуға көлемі 9 м³/тәулік.Бір қойылтқыштың өнімділігі:

176 х 9 = 1584 м²

Қойылтқыштар саны:

1659: 1584 = 1,1 = 2 дана

қорды еске ала отырып 3 дана деп қабылдаймыз.Биіктігі 3м, V = 500 м³.

3.8.3 Рамалық вакуум – сүзгішке арналған корзиналарды есептеу

Сүзгіш бет ауданы 110 м². Ракалық вакуум сүзгіштің меншікті өнімділігі 700 кг.Бір корзинаның өнімділігі:

110 х 700 = 77 тонна

Корзиналар саны:

517: 77 = 7

Корзиналар арнайы белгіленген орында, жөндеуден өтеді.Істен шыққан корзина, жаңадан жиналған корзинамен суыстырылады.Жөндеу мен жинауда бір корзина болады.Бункерлер саны: алты жиынтықты, екі үрлеу мен репульпацияға арналған және біреуі корзиналарды жууға арналған - барлығы тоғыз дана болады.

3.8.4 Сүзгіш пресс санын есептеу

Тазаланған ерітінді мөлшері 7670 м³/тәулік.Орташа меншікті өнімділік - 9 м³ (м² тәулік).Сүзуге арналған беттің көлемі - 100 м².

Бір сүзгіш - пресс өнімділігі:

9 х 1000 = 900 м³

Сүзгіш – пресс саны:

7670: 900 = 8

қорды еске ала отырып 10 дана деп қабылдаймыз.

3.9 Процестің жылулық балансы

Шаймалау процесінің жылулық балансы сульфаттардың түзілуінің экзотермиялық реакциялары есебінен ұсталады.Сондықтан да, жылулық баланстың есебі экзотермиялық реакциялары жүруі кезінде бөлінген жылу мөлшері мен оның жылу беріліс және булану арқылы шығатын шығынына келтіріледі.Содан соң процесс жүріп тұрған температура анықталады.

3.9.1 Жылудың кірісі

Термодинамикалық есептеулерге сәйкес өртендідегі тотықтардың әрекеттесуі кезінде және түзілген сульфаттар еріген кезде, келесі мөлшерде жылу бөлінеді:

ZnO + H₂SO₄ = ZnSO₄ + H₂O + 20,39 û10³ (3.43)

CuO + H₂SO₄ = CuSO₄ + H₂O + 24,85 û10³ (3.44)

CdO + H₂SO₄ = CdSO₄ + H₂O + 34,79 û10³ (3.45)

PbO + H₂SO₄ = PbSO₄ + H₂O + 18,3 û10³ (3.46)

ZnSO₄ + H₂O = ZnSO₄ + H₂O + 18,35 û10³ (3.47)

Әр секунд сайынғы өртенді шығынын анықтаймыз. Шаймалаудың бір операциясына түскен 18,5 т өртенді 2 сағатта өңделеді.

= 2,5

өртенді бір секундта өңделеді. Оның құрамында:

2,5 х 0,558 = 1,4 кг

қышқылда ерігіш мырыш бар, бейтараптауда 70% Zn ериді немесе

1,4 х 0,7 = 0,9 кг

жоғарыда келтірілген металлургиялық есеп бойынша:

651950 кг бейтарап 9775000 кг қолданылған

ерітіндідегі мырыш электролит

0,9 кг х кг

х =13,49 (қолданылған электролит)

Шаймалауға секунд сайын түсетін тотықтар мен сульфаттар мөлшерін анықтаймыз:

ZnO 2.5*0.50.558/81.4 = 0.008

CuO 2.5*0.5/79.6 = 0.001

CdO 2.5*0.001/126.4 = 0.0001

PbO 2.5*0.01/223.2 = 0.00004

ZnSO₄ 2.5*0.11/161.4 = 0.002

Тотықтардың күкірт қышқылымен және түзілген сульфаттар ерітінділерімен әрекеттесуі нәтижесінде секунд сайын келесі жылу мөлшері бөлінеді:

ZnO 24850*0.008 = 198.8

CuO 20390*0.001 = 20.4

CdO 34790*0.0001 = 3.5

PbO 18300*0.00001 = 0.2

ZnSO₄ 18350*0.002 = 36.7

Барлығы 260

3.9.2 Жылудың шығыны

Жылулық энергия өртендіні 60⁰С – тан процесс температурасына дейін

(t_n), қолданылған электролитті 35⁰С – ден процесс температурасына дейін қыздыруға шығындалады. Бұдан басқа, қақпақтың тығыз жжабылмауымен және агитатор қабырғасы арқылы жылу берілуімен де жылу шығыны болады.

Агитатор қабырғасы арқылы жылу берілудің жылулық шығыны.

Жылу өткізгіштік коэфиценті λ = 0,0024 ккал/ (м*сек) және агитатор бетінің ауданы S = 89,5м², қабырға қалыңдығы 0,28 м және агитатормен сыртқа орта температура айырмашылығы 40⁰С болған кезде, бір секундта бөлінеді:

Q ∆tSτ = 40*89.5*1 = 30.68 (3.48)

Жылу шығыны, жылу берілудің шығынының 10% тең:

Q = 30.68*0.1 = 3.07 (3.49)

Өртендіні процесс температурасына дейін қыздыруға қажетті жылу:

Q = C_{қалд.эл} * Т_өрт (t_n – 60) = 9.68*2.5 (t_n – 60) (3.50)

Қолданылған злектролитті қыздыруға кететін жылу:

Q = C_{қалд.эл} * Т_өрт (t_n – 35) = 0.8*13.19 (t_n – 35) (3.51)

Жылу балансының теңдеуі:

Q_кіріс = Q_шығыс (3.52)

260 = 3.07 + 30.68 9.68*2.5(t_n – 60) + 0.8*13.19(t_n – 35)

теңдеуді шешіп табамыз

34,75 t_n =2047.5 немесе t_n = 60⁰С.

4 Қауіпсіздік және еңбек қорғау

4.1 Еңбек қорғау заңдары

Дипломдық жобаның бұл бөлімі Қазақстан Республикасының келесі заңдарына сүйене отырып жазылған:

-«ҚР Еңбек кодексі 01.01. 2016 ж.

-«Техникалық регламент» 09.11.2014 ж;

-«Азаматтық кодексі 01.0.12016ж;

4.1.1 Қауіпті және зиянды өндірістік факторларды талдау

Өскемен Казцинк заводының сілтілеу цехы өндіріс сипаты бойынша еңбек жағдайы орташа ауыр және қауіпті өнеркәсіп категориясына жатады. Технологиялық процесс жұмыс орындарында қауіпті және зиянды өндірістік факторлардың болуымен сипатталады.

Негізгі қауіпті және зиянды өндірістік факторлар:

- электр жабдықтары

- салыстырмалы температура

- Ауаның жоғары ылғалдануы

- Ауаның улы заттармен ластануы

Сілтілеу заводында негізгі зиянды фактор ол – H₂SO₄ күкірт қышқылы

(оның концентрациясы 160 г/л). Бұл қышқыл адам денесіне тисе мәңгілік жара қалдырады және өлімге алып келуі де мүмкін. Қышқылмен жұмыс атқарғанда арнайы резиналы қолғаптарды қолданады.

Қауіпті жағдайға агитаторлы қондырғымен жұмыс атқарғанда, ауыр затты конвейрлермен алып жүргенде адам өміріне қауіпті факторлар болуы мүмкін.

4.2 Өндірістік санитария

Жобаланған цехта тұрмыс бөлмелері қарастырылған, онда таза жұмыстық киімге арналған гардероб, душ және жуынатын бөлмелер, жұмысшылардың демалыс бөлмелері және де лас киімдерді жууға арналған бөлмелер бар.

Барлық тұрмыстық бөлмелер СНИП – II – 95 талабына сәйкестендірілген. Ауысу соңында барлық жұмысшылар душ қабылдайды. Цехта еңбектің зиянды жағдайларымен байланысты жұмысшыларға арнайы талап беріледі. Кәсіби аурулардың алдын – алу мақсатында жылына бір рет профилактикалық байқау жүйесі жұмыс істейді.

Микроклимат

Микроклимат адамның көңіл – күйіне, оның жұмыс істеу қабілетіне және физиологиялық процесстердің жүріп өтуіне әсер етеді. Цехтың жұмысшыларын қалыпты еңбек жағдайын қамтамасыз ету үшін микроклиматты – ауаның температурасы, ылғалдылығы, қозғалыс жылдамдығыын белгілі мәндерде ұстап тұру қажет.

Жобаланатын цехтың қауіпті өндіріс орнының болуына келесідегідей себептер жатады;

1) цехта микроклиматтың нашар болуы, ол келесі жағдайларға байланысты

а) гидрометаллургиялық еріту процесінің салдарынан, ауа ылғалдығы 80% жоғары болуы мүмкін;

б) бейтарап ерітінділердің температурасы 50 – 60°С болғандықтан ауаның қозғалу жылдамдығы 0,2 м/с дейін жетуі мүмкін. Бұл ылғалдылық жұмысшылардың ревматизм ауруына ұшырауына себеп болады.

Цехтағы температураны, ылғалдылықты 4.2 – кестеден көреміз.

4.2-кесте- Жұмыс орнындағы температура

4.3 – кесте-Салыстырмалы ылғалдылық, %

4.2.1.1 Желдеткіштер

Сілтілеу цехының ауасы жиі жұмысшылардың денсаулығына кері әсер ететін күкірт қышқылы және цинк сульфатымен қанық болады. Сондықтан да цехта желдеткіш жүйесі бар қондырғы болады.

Желдету деп жұмыс аймағында қолайлы ауа жағдайын жасауға мүмкіндік беретін, ұйымдастырылған ауа алмастыру қондырғылары мен процестер кешенін айтады.

Желдеткіштер ауа алмастыруына байланысты былай болінеді: өздігінен желдету, механикалық желдету және аралас деп; жалпы тағайындалуы бойынша – сорғыш, үрлегіш және сорып-үрлейтін; желдететін орында әсер етету аймағы бойынша – жалпы ауысу және жергілікті;

Жалпы ауыстыру желдеткіші ғимараттың бүкіл көлемі бойынша ауаны сору және үрлеу желдеткіші арқылы ауыстыруды айтады.

4.2.2 Шу және діріл

Шу мен дірілдің әсерінен жұмысшының жұмыс істеу қабілетіне әсер етеді. Жобаланатын цехта әртүрлі жабдықтар қолданылады. Олар әрқашан да шумен,дірілмен жұмыс істейді. Шаймалау цехында мұндай жағдайлар механикалық немесе тасымалдау жұмысы кездерінде орын алады.

Жұмыс орнында дыбыстық деңгейі 78 – 85 Гц аспауы керек. Дірілдейтін қондырғыларды дірілдегіш фундаменттерге бекітеді, араластырғыш немесе тағы басқа қондырғыларды дыбыс шығармайтын материалдармен қаптайды. Оларды тек арнайы бөлмелерде қолданылады. Жобада шуды жұту үшін шаралар ретін қарастырамыз. Олар: металдық құрылғыларды пластиктерге ауыстыру, дауыс шығармайтын органдарын қорғау үшін шуға қарсы наушниктер киеді. Дірілді жабдықтармен, машиналармен жұмыс істейтін жұмысшыларға табаны қалың резинадан жасалған арнайы аяқ киім беріледі.Адамның ультра дыбысты қабылдай алу мүмкіндігі көрсеткіштеріндыбыстық қысым деңгейінің шамасымен көрсетеді.

Шуды томендету үшін келесі әдістерді қолданады:

1) дыбыс қуатының төмендеуіне байланысты шудың азаюы;

2) цехтың акустикалық жоспарлануы;

3) цехтың акустикалық өңделуі;

4) шу тоқтататын және дыбыс кетіретін экрандар қолданылады.

Дірілдеуден адам ағзасына зиян келтіретін шараларға қарсы келесі операцияларды қолданылады:

- тікелей діріл көзін азайту;

- діріл жүретін жазықтықта қатты материал қолдану;

- жиіліктің амплитудасы 0,1 – 0,2 мм аспауы үшін дірілдің динамикалық басылуы функциясының массасын таңдаймыз. 4.4 – кестеде цехтың дыбыстық қысымы мен дыбыстық эквивалентті шамасы мен көрсеткіштері келтірілген.

4.2.3 Жеке қорғану құралдары

Жеке қорғану құралдарына жататындар: арнайы киімдер, арнайы аяқ киімдер, қолғаптар, каска, қорғаушы көзілдіріктер, противогаз, респиратор, электрден қорғаушы құралдар, наушниктер, резеңке етіктер, керзі етіктер және т.б. Жеке қорғану құралдары еңбеккерлерді уланудан, кәсіби ауруға шалдығудан, әртүрлі зақымдар алудан және де электр тогымен зақымданудан сақтайды.

4.4 – кесте- Өндірістік жұмыс орнында эквивалентті дыбыс деңгейінің

жіберілетін дыбыстық деңгейлері

Әр мамандық жұмысшылары үшін жеке қорғану құралдарын беру, сақтау және қолдану тәртібі мен осы құралдардың қызмет ету мерзімі нұсқаулармен анықталады. Төменгі кестеде әрбір мамандық жұмысшылары үшін қорғану құралдары тізімі келтірілген.

4.3 Өртке қауіпсіздігі

Жобаланушы цех өрт қауіпсіздігі дәрежесі бойынша «Б» және «В» категориясына жатады. Ғимараттың отқа төзімділігі біріші категорияға жатады, өйткені қабырға мен жабулар, кірпіш пен темір – бетоннан жасалған.

Цехта өрт келесі себептерден пайда болуы мүмкін:

- техника қауіпсіздігін ережелерін бұзудан;

- нашар түйісу әсерінен сымдар қызумен айқас тұйықталу болуынан;

- найзағайдың цехқа тікелей түсуінен;

- ғимараттың, коммуникацияның, құрылыс конструкцияларының жетілмегендігінен, жабдық ақауынан, қызметкерлердің абайсыздығынан және ұқыпсыздығынан.

Сілтілеу цехы өрт қауіпсіздігіне байланысты П-2 класына, және В,Б категориясына жатады. В категориясындағы өндіріске, жану температурасы 120⁰С болатын қатты және сұйық заттар. П-1 класына булар температурасы 45⁰С жоғары жанғыш сұйықтарды қолданып және сақтайтын орындар кіреді

Өртке қарсы шара ретінде су құбыры қарастырылған. Цехта өртке қарсы құрал – саймандармен жабдықталған өртке қарсы шиттер қойылған. Мазут шілтері орналасқан алаңда құм салынған жәшіктер ОХП – 10 және ОУ – 5 өрт сөндіргіштері қойылған өрт шиттері бар, сонымен қатар, олар Cu – Cd тазалау агитаторының жанына да қойылған.

4.6 – кесте-Жұмысшылардың қорғану құралдары

Жобаланған цехтың өртке қауіпті өндірістік сипаттамасы 4.5 – кестеде көрсетілген.

Ғимаратты найзағайдың тікелей түсуінен қорғану үшін, алып жүретін бөліктен найзағай қабылдағыштан, ток бұрғыштан, жерге қосылудан тұратын найзағай бұрғыш қолданылады. Ол үшін стерженьді найзағай бұрғышты қабылдаймыз. Биіктігі 30 м. Қорғау зонасы h х r = 30 х 1,5 = 45 м тең.

Жобаланушы цехта, өрт пайда болған жағда