Тема 10. Основы расчета и организации поточных линий

При проектировании и организации поточных линий выполняются расчеты показателей, определяющих регламент работы линии и методы выполнения технологических операций.

Такт поточной линии — промежуток времени между выпуском изделий (деталей, сборочных единиц) с последней операции или их запуском на первую операцию поточной линии.

Исходные данные расчета такта:

- производственное задание на год (месяц, смену);

- плановый фонд рабочего времени за этот же период;

- планируемые технологические пооперационные потери.

Такт поточной линии рассчитывается по формуле

r = F_д / Q_вып,

где r — такт поточной линии (в мин.);

F_д — действительный годовой фонд времени работы линии в планируемом периоде (мин.);

Q_вып — плановое задание на тот же период времени (шт.).

F_д = D_раб х d_см х T_см х k_пер х k_рем,

где D_раб — число рабочих дней в году;

d_см — количество рабочих смен в сутки;

T_см — продолжительность смены (в мин.);

k_пер — коэффициент, учитывающий планируемые перерывы;

k_рем — коэффициент, учитывающий время плановых ремонтов.

k_пер = (Т_см - Т_пер) / Т_см,

где Т_пер — время планируемых внутрисменных перерывов;

k_рем — рассчитывается аналогичным способом.

Ритм — это количество изделий, выпускаемых поточной линией в единицу времени.

Расчет количества оборудования поточной линии ведется по каждой операции технологического процесса

Принятое количество оборудования или рабочих мест на каждой операции W_пi определяется путем округления расчетного их количества до ближайшего большего целого числа.

Скорость движения конвейера (V):

- при непрерывном движении конвейера V=L / r;

- при пульсирующем движении конвейера V= L/ t_тp,

где L — расстояние между центрами двух смежных рабочих мест, то есть шаг конвейера (м);

t_тp — время транспортировки изделия с одной операции на другую.

Задел — производственный запас материалов, заготовок или составных частей изделия для обеспечения бесперебойного протекания производственных процессов на поточных линиях.

Различают следующие виды заделов:

· технологический;

· транспортный;

· резервный (страховой);

· оборотный межоперационный.

Технологический задел (Z_т) — детали (сборочные единицы, изделия), находящиеся непосредственно в процессе обработки:

Транспортный задел (Z_тр) — количество деталей, находящихся в процессе перемещения между операциями и расположенных в транспортных устройствах.

Транспортный и технологический заделы зависят от параметров оборудования, тех. процессов.

Резервный (страховой) задел создается для нейтрализации последствий, связанных со случайным характером выхода изделия в брак, перебоев в работе оборудования и др.

Оборотный межоперационный задел на линии — количество заготовок (деталей, сборочных единиц), находящихся между операциями линии и образующихся вследствие различной производительности смежных рабочих мест для выравнивания работы линий. Размер межоперационного задела постоянно колеблется от максимума до нуля и наоборот. Максимальная величина межоперационного оборотного задела определяется разностью производительностей смежных операций:

Синхронизация — процесс выравнивания длительности операции технологического процесса согласно такту поточной линии. Время выполнения операции должно быть равно такту линии или кратно ему.

Методы синхронизации:

· дифференциация операций;

· концентрация операций;

· установка дополнительного оборудования;

· интенсификация работы оборудования (увеличение режимов обработки);

· применение прогрессивного инструмента и оснастки;

· улучшение организации обслуживания рабочих мест и т.д.