Графическая часть. 1.11.1. Общие требования к графической части

1.11.1. Общие требования к графической части. Графическая часть курсовой работы выполняется на листах ватмана (формат 12) карандашом.

Формат больше 12-го образуется путем стыковки нескольких листов ватмана без склеивания их.

Чертежи выполняют в масштабе 1:1, и лишь в случае чрезмерно больших и ма­лых габаритов изделия допускается применение других масштабов по ГОСТу 2 302-68.

При выполнении нескольких чертежей на одном листе ватмана формата 24 лист не разрезается.

Рабочий чертеж инструмента должен содержать изображение инструмента и все данные, необходимые для его изготовления и контроля размеров, предельные отклонения размеров и формы, термообработку, покрытие, шероховатость поверхности, обозначение материала, технические требования.

Инструмент на рабочем чертеже изображаютв положении, в котором производится обработка его основных поверхностей.

Если нерабочие кромки инструмента должны быть острыми или округленными, на чертеже помещают соответствующие указания. Отсутствие указания означает, чтокромки можно притупить фаской.

На чертежах инструмента, подвергающегося покрытию, указывают размеры и шероховатость поверхности: до покрытия – на контурных линиях инструмента, после покрытия – на штрих-пунктирной утолщенной линии детали, отмечающей поверхности, подлежащие покрытию.

Наименование инструмента в основной надписи должно соответствовать принятой терминологии и быть по возможности кратким. Наименование записывают в именительном падеже единственного числа.

1.11.2. Нанесение размеров. При нанесении размеров на рабочий чертеж инструмента учитывают его положение в изделии, удобство и экономичность изготовления, сборки и замены.

Размеры проставляются от поверхностей, линий, точек или их совокупности, являющихся конструкторскими или технологическими базами.

Конструкторская база определяет положение детали в собранном инструменте, такой базой может быть не только реальная поверхность, но и геометрические элементы (оси, плоскости симметрии и т.д.).

Технологические базы определяют положение инструмента при его обработке и являются реальными поверхностями: такую базу выбирают с учетом последовательности операций технологического процесса.

Технологические базы могут совпадать с конструкторскими или отличаться от них.

При нанесении размеров, определяющих форму поверхностей, употребляют знаки: Ø (цилиндр), □ (квадрат), (конусность), > (ук-лон).

При нанесении размеров, определяющих взаимное расположение поверхностей (например, длины ступеней инструмента), применяют:

цепной способ – размер каждой ступени задают отдельно,

координатный способ – размеры до каждой ступени задают от выбранной базы.

Выбор способа нанесения размеров зависит от требований к точности инструмента и от технологического способа его обработки.

Один из размеров, составляющих размерную цепь, необходимо оставлять свободным, т.е. на чертеже не проставлять или указать в качестве справочного размера.

Размеры, не регламентированные стандартами на конкретные инструменты и их элементы и не обусловленные специальными требованиями, должны быть выбраны из рядов нормальных линейных размеров, нормальных углов и нормальных конусностей.

Размеры, не выполняемые по данному чертежу, называют справочными и обозначают знаком «*», а в технических требованиях записывают «Размеры для справок».

К справочным относятся следующие размеры:

а) один из размеров замкнутой размерной цепи,

б) размеры, перенесенные с чертежей заготовок,

в) размеры, определяющие положение элементов данного инструмента, подлежащих обработке по другому инструменту.

1.11.3. Предельные отклонения размеров, формы и расположения поверхностей. Предельные отклонения размеров указывают непосредственно после номинальных размеров для всех квалитетов от 11-го и более точных.

Отклонение линейных размеров можно указать:

а) условным обозначением полей допусков (например, 24 Н 7, 10 е 8).

б) числовым значением предельных отклонений (например, 18 Н 7^(+0,018), 12 е 8 _.

В учебных чертежах и документах следует применить последний из указанных способов.

Предельные отклонения размеров низкой точности (от 12-го квалитета и грубее) на изображение не наносят, а в технических требованиях вносят соответствующую запись (например, «Неуказанные предельные отклонения отверстий и охватывающих элементов Н 14, валов и охватываемых элементов h 14, остальных »).

Предельные значения углов показывают числом с указанием единицы измерения (например, 45°±1°30').

Для размеров, определяющих положение осей или плоскостей симметрии, указывают двусторонние предельные отклонения при симметричном расположении поля допуска (например, 16±0,5).

Участки поверхности с одним номинальным размером, но с различными предельными отклонениями разделяют тонкой линией и номинальный размер с отклонениями указывают для каждого участка отдельно.

Предельные отклонения формы и расположения поверхностей указывают в чертежах условными обозначениями (предпочтительно) или текстом в технических требованиях.

Условные обозначения размещают в прямоугольных рамках, разделенных на две или три части; в первой помещают условный знак отклонения, во второй – допустимую величину отклонения, мм, в третьей (при необходимости) – буквенное обозначение базы, с которой связано отклонение. Линией со стрелкой на конце соединяют рамку с проверяемой поверхностью.

Базу помечают зачерненным треугольником, от вершины которого ведут выносную линию к рамке. Если базой является поверхность, выносная линия не должна совпадать с размерной, если базой является геометрическая ось, выносная линия должна быть продолжена размерной.

Если нет необходимости выделить в качестве базы одну из поверхностей, треугольник заменяют стрелкой.

1.11.4. Материалы. Обозначение материала должно содержать наименование материала, его марку, номер стандарта, содержащего его характеристику, и твердость. При обозначении инструментальных материалов наименование материала может быть опущено (например, «Р6М5 ГОСТ 19265-73. Твердость 62–65 НRС»).

При обозначении материала особо сложных инструментов типа протяжек, червячных фрез, шеверов, долбяков и т.п. дополнительно указывают максимально допустимый балл карбидной неоднородности инструментального материала.

Обозначение твердосплавного инструментального материала должно содержать марку, номер пластины и номер стандарта (например, Т15К6 № 2609 ГОСТ 9796-73).

Обозначение материалов сборочного инструмента должно содержать наименование, марку, номер стандарта и твердость раздельно для режущей и крепежных частей инструмента.

Обозначение материалов сварного инструмента типа сверл, зенкеров, разверток, концевых фрез и т.д. в технических требованиях может содержать, помимо указанных выше требований, указания о способе сварки и номер стандарта.

Пример обозначения материалов сварного инструмента в технических требованиях приведен ниже.

Технические требования

Материал корпуса фрезы – сталь 40Х ГОСТ 4543-75.

Твердость 30–40 HRC.

Материал ножей – быстрорежущая сталь Р6М5 ГОСТ 19265-73.

Твердость 62–65 HRC. Режущая часть фрезы приваривается методом контактной сварки. ГОСТ 5264-80.

1.11.5. Шероховатость. ГОСТ 2789-73 устанавливает 14 классов шероховатости, номера которых возрастают с уменьшением шероховатости (табл. 1.15). Практикой установлены зависимости между экономическими и достижимыми квалитетами при различных видах обработки деталей резанием и получаемой при этом шероховатостью обработанной поверхности.

Структура обозначения шероховатости приведена рис. 1.9.

Рис. 1.9. Обозначения шероховатости

Значения параметра записывают сверху вниз в таком порядке: параметр высоты неровностей, параметр шага неровностей, относительная опорная длина профиля. Если поверхность должна быть обработана удалением слоя материала (механическая обработка, травление), применяют знак .

Если поверхность должна быть получена без удаления слоя материала (литье, штамповка), применяют знак . Этим же знаком обозначают поверхности, не обрабатываемые по данному чертежу.

Таблица 1.15

Классы иразмеры шероховатостей поверхности

Продожжение табл. 1.15

Значение параметра шероховатости в обозначении указывают: для параметра Rа – (например, ); для остальных параметров – после соответствующего символа (например, ).

Обозначение шероховатости располагают на линиях видимого контура, на выносных линиях или на полях линий – выносок.

Если шероховатость всех поверхностей изделия одинакова, обозначение помещают только в правом верхнем углу чертежа. Если одинаковую шероховатость имеет часть поверхностей изделия, там же помещают ее обозначение и за ним знак ().

На остальных поверхностях наносят обозначения, соответствующие их шероховатости. Обозначение шероховатости рабочих поверхностей зубьев и эвольвентных шлиц наносят на линии делительной поверхности, если на чертеже не приведен профиль зуба.

1.11.6. Технические требования. Необходимые сведения, которые невозможно или нецелесообразно выразить графическими или условными обозначениями, включают в текстовую часть черте-жа – технические требования и располагают над основной надписью. На листах формата более 12 текст может быть размещен в две и более колонки. Ширина колонок должна быть не более 180–185 мм.

Заголовки «Технические требования» и «Технические условия» помещают над соответствующими текстами ине подчеркивают. Если на чертеже помещены только технические требования, то заголовок «Технические требования» не пишут.

Нумерацию пунктов осуществляют арабскими цифрами с точкой после них. Описание пункта начинают с прописной буквы и заканчивают точкой.

Текст требований должен быть кратким и точным. Сокращения слов, кроме общепринятых, не допускают.

Однородные и близкие по характеру требования группируют в такой последовательности:

а) требования к заготовке, термообработке, твердости, электрическим, магнитным и другим свойствам материала; здесь же указывают при необходимости материал заменителя;

б) размеры и их предельные отклонения; отклонения формы и взаимного расположения поверхностей, размеры для справок;

в) зазоры, определяющие расположение элементов конструкции;

г) требования к настройке и регулировке изделия;

д) особые требования: бесшумность, виброустойчивость и т.п.;

е) условия и методы испытаний;

ж) указания по клеймению и маркировке,

з) правила транспортировки и хранения,

и) особые условия,

к) необходимые ссылки на другие документы.

Каждый пункт технических требований пишут с новой строки.

1.11.7. Обозначение инструментов и конструкторских документов. Каждому изделию должно быть присвоено обозначение по ГОСТ 2.201-80. Это же обозначение присваивают всем относящимся к данному изделию чертежам и текстовым документам.

Основное обозначение содержит 13 знаков, разделенных точками на три группы; дополнительное обозначение должно содержать не более четырех знаков.

Первая группа знаков основного обозначения (четыре знака) представляет собой код разработчика.

Вторая группа знаков основного обозначения (шесть знаков) представляет собой код классификационной характеристики.

Третья группа знаков основного обозначения (три знака) представляет собой порядковый регистрационный номер.

Дополнительное обозначение представляет собой код документа. Установлены следующие коды: СБ – сборочный чертеж; ВО – чертеж общего вида, ГЧ – габаритный чертеж; МЧ – монтажный чертеж, ВС – ведомость спецификаций; ПЗ – пояснительная записка, РР – расчеты, ТУ – технические условия и т д. Буквенный код может быть в случае необходимости дополнен цифрами.

Четвертый знак кодирует характер работы, к которой относится документ: 1 – дипломный проект; 2 – курсовой проект; 3 – курсовая работа; 4 – домашнее задание; 5 – отчет по лабораторной работе; 6 – учебно-исследовательская работа; 7 – госбюджетная научно-исследовательская работа; 8 – хоздоговорная научно-исследо-вательская работа; 9 – документы, выпущенные для нужд строительства; 0 – прочие документы.

Код классификационной характеристики присваивают по внутреннему классификатору, разработанному кафедрой.

Две первые цифры второй группы обозначают группу и разновидность станков, для которых проектируется изделие:

10 – токарные одношпиндельные;

11 – токарные одношпиндельные автоматы и полуавтоматы;

12 – токарные многошпиндельные автоматы и полуавтоматы;

13 – токарные револьверные;

14 – токарные сверлильно-отрезные;

15 – токарные карусельные;

16 – токарные и лобовые;

17 – токарные многорезцовые;

18 – токарные специализированные для фасонных деталей;

19 – токарные разные;

20 – вертикально-сверлильные;

21 – сверлильные одношпиндельные автоматы;

22 – сверлильные многошпиндельные полуавтоматы;

23 – координатно-расточные одностоечные:

24 – координатно-расточные двухстоечные;

25 – радиально-сверлильные;

26 – расточные;

27 – алмазно-расточные;

28 – горизонтально-сверлильные;

29 – сверлильные разные;

31 – круглошлифовальные;

32 – внутришлифовальные;

33 – обдирочно-шлифовальные;

34 – специализированныешлифовальные для валов;

36 – заточные;

37 – плоскошлифовальные с прямоугольным или круглым столом;

38 – притирочные и полировочные;

39 – разные станки, работающие абразивным кругом;

41,42…49 – комбинированные станки;

51 – зубострогальные для цилиндрических зубчатых колес;

52 – зуборезные для конических зубчатых колес;

53 – зубофрезерные для цилиндрических зубчатых колес и многошпоночных валиков;

54 – зубофрезерные для червячных колес;

55 – станки для обработки торцов зубьев колес;

56 – резьбофрезерные;

57 – зубоотделочные;

58 – зубо- и резьбошлифовальные,

59 – разные зубо- и резьбообрабатывающие;

61 – вертикально-фрезерные консольные;

62 – фрезерные непрерывного действия;

64 – фрезерные копировальные и гравировальные;

65 – фрезерные вертикальные бесконсольные,

66 – фрезерные продольные;

67 – фрезерные широкоуниверсальные;

68 – фрезерные горизонтальные консольные,

69 – фрезерные разные;

71 – продольно-строгальные одностоечные;

72 – продольно-строгальные двухстоечные;

73 – поперечно-строгальные;

74 – долбежные;

75 – протяжные горизонтальные;

76 – протяжные автоматические;

77 – протяжные вертикальные;

78 – протяжные разные;

79 – строгальные разные;

81 – разрезные, работающие токарным резцом;

82 – разрезные, работающие абразивным кругом;

83 – разрезные, работающие гладким или насечным диском;

84 – разрезные автоматические;

85 – разрезные ленточные;

86 – разрезные, работающие дисковыми пилами;

87 – ножовки;

91 – муфто- и трубообрабатывающие станки,

92 – пилонасекательные станки;

93 – правильно- и бесцентровообдирочные станки;

95 – станки для испытания инструментов.

Во всех видах работ по основам взаимозаменяемости и стандартизации на пятом и шестом месте шифра проставляются нули.

Третья и четвертая цифры второй группы (седьмая и восьмая цифры шифра) относятся к виду инструмента и типу приспособлений:

11 – резцы токарные проходные;

12 – резцы токарные расточные,

13 – резцы токарные резьбовые;

14 – резцы токарные комбинированные;

15 – резцы сборные, с механическим креплением режущей части;

16 – резцы фасонные и разные;

17 – резцы строгальные, долбежные;

21 – сверла спиральные;

22 – сверла для глубокого сверления;

23 – сверла центровочные;

24 – сверла специальные;

25 – зенкеры цельные;

26 – зенкеры сборные и специальные;

27 – развертки цельные;

28 – развертки сборные и специальные;

29 – комбинированный инструмент для разделки отверстий;

31 – абразивные инструменты (круги, бруски, хоны, пасты);

32 – алмазные круги;

33 – специальные абразивные инструменты;

35 – плашки резьбонарезные;

36 – метчики машинные и ручные,

37 – метчики специальные;

38 – метчики сборные;

39 – резьбонарезные головки;

41 – резьбонакатные плашки;

42 – резьбонакатные ролики;

43 – инструмент для пластического деформирования поверхности (раскатники);

51 – зубострогальные резцы;

52 – зуборезные головки для конических колес;

53 – зуборезные долбяки;

54 – долбяки шлицевые;

55 – зуборезные комбинированные инструменты;

56 – зуборезные специальные инструменты;

57 – гребенки зуборезные;

58 – шеверы;

51 – фрезы цилиндрические;

52 – фрезы угловые;

63 – фрезы фасонные с острозаточенным зубом;

64 – фрезы фасонные затылованные;

65 – фрезы резьбообрабатывающие;

66 – фрезы червячные зуборезные;

67 – фрезы специальных конструкций;

68 – фрезы дисковые;

69 – фрезы червячные шлицевые;

71 – протяжки круглые;

72 – протяжки шлицевые;

73 – протяжки фасонные;

74 – протяжки гранные;

75– протяжки для наружных поверхностей;

76 – протяжки специальные;

77 – протяжки выглаживающие;

81 – приспособления к металлорежущим станкам;

82 – приспособления для контроля;

83 – приспособления мерительные;

91 – средства для измерения линейных размеров;

92 – средства для измерения элементов резьбы;

93 – средства для измерения зубчатых колес;

94 – средства для измерения шероховатости поверхности;

95 – средства для измерения шлицевых поверхностей;

96 – средства дли измерения деталей шпоночного соединения;

97 – средства для измерения конических поверхностей и углов;

98 – средства для измерения погрешностей формы и расположения;

99 – другие средства измерений.

Пятая и шестая цифры второй группы (9-я и 10-я цифры) относятся к варианту задания. В том случае, если номер варианта превышает 100, то перед 9-й цифрой шифра проставляется буква А, при номере варианта более 200 проставляется буква В.

Порядковый регистрационный номер используют для обозначения номера детали по спецификации и на рабочем чертеже, а также во всех случаях, когда есть потребность в порядковой нумерации. В остальных случаях третью группу заполняют нулями.

1.11.8. Основные надписи для чертежей и схем. Основную надпись для чертежей и схем выполняют поГОСТ 2.104-68 на всех листах чертежа изделия или детали.

С левой стороны листа на поле подшивки и влевом верхнем углу на поле чертежа располагают дополнительные графы по ГОСТ 2.104-68

Обозначение (шифр) выполняется чертежным шрифтом с высотой знаков 5–7мм.

Содержание, расположение и размеры основной надписи и дополнительных граф приведены в приложении Б.