Контроль качества свариваемых материалов

Поступающие на сварочные работы изделия: трубы, сосуды и аппараты должны быть изготовлены из сертифицированного материала. Контроль качества свариваемых материалов сводится к внешнему осмотру, выявляют соответствие с требованиями ТУ, ГОСТ и СНиП.

Пооперационная проверка и контроль соблюдения технологии сварки.

Во время пооперационного контроля проводится проверка:

· правильности сборки стыков под сварку;

· сварочного тока и напряжения;

· технологии выполнения отдельных слоев шва

· качество очистки от окалин, шлаков и т.д. перед нанесением следующего слоя сварки.

Контроль качества стыков: визуальный, физическими и механическими испытаниями.

Визуальный осмотр проводится после очистки сваренного изделия от брызг и шлака. Критерием качества визуального осмотра является то, чтобы швы имели мелкочешуйчатую текстуру с выпуклой поверхностью и плавным переходом к свариваемым частям металла. Высота выпуклости сварного шва должна быть не выше 1-3 мм. При несоблюдении технологии сварки или не качественных сварочных материалах возникают дефекты сварного шва.

Визуальным контролем выявляются следующие дефекты:

· наружные трещины;

· пористость шва;

· зашлакованность шва;

· чрезмерное усилие шва;

· малое усилие шва.

Физическими испытаниями выявляются следующие дефекты:

· непровар корня, глубиной более 10%;

· непровар по сечению шва;

· боковой непровар;

· прожог;

· внутренние трещины любых размеров и направлений.

Стык с выявленным дефектом подлежит вырезке или вырубке небольшой части (непроваренной, шлаковой), если сварочный шов достаточно длинный.

Механическими испытаниями подтверждается предел прочности сварного соединения и угол загиба не менее 120 градусов – при электродуговой сварки и не менее 100 градусов – при газовой сварке. При выявлении недостатков по какому-либо испытанию проводится повторная проверка на удвоенном количестве стыков. При получении неудовлетворительных результатов сварщик отстраняется от работы и направляется на курсы повышения квалификации.

3) Общие положения.
С точки зрения простого здравого смысла трещины в сварных соединениях невозможны: металл при выполнении сварного шва сначала жидкий, а затем при охлаждении - пластичный. Однако факторы (причины и следствия), обуславливающие образование сварного соединения являются также и факторами (условиями), образования трещин в нём, как-то: нагревание, плавление, кристаллизация, охлаждение в жёстком закреплении, структурные, фазовые превращения, внутренние напряжения, микро- и макро- неоднородности, и т.п. Появление (получение) сварного соединения без трещин скорее исключение, чем правило.
В любом сварном соединении (особенно при сварке плавлением), строго говоря, присутствуют трещины (хотя бы микро), но в благоприятных условиях (в удачном случае) они охлопываются, а в неблагоприятных условиях - (в неудачном случае) -раскрываются - обнаруживают себя. Трещины в сварных соединениях классифицируют как показано на рис.1.

Рисунок 1

Способность материала сварного соединения воспринимать без разрушения деформации и напряжения, вызываемые термодеформационным циклом сварки называется его технологической прочностью и является важнейшей характеристикой металла, подлежащего сварке.

Согласно теории технологической прочности, разработанной Н.Н. Прохоровым сопротивляемость сварного соединения образованию горячих трещин определяется такими факторами:
а) пластичностью металла в температурном интервале хрупкости;
б) значением (величиной, протяженностью) температурного интервала хрупкости;
в) темпом температурной деформации сварного соединения.

Холодные трещины

В сварных соединениях как в металле сварных швов, так и в околошовных зонах ряда металлов образуются так называемые холодные трещины. Свое наименование они получили в связи с тем, что начало их появления фиксируется либо при относительно умеренных температурах (значительно более низких, чем температуры горячей обработки), либо при комнатной и более низкой температурах.
Наиболее типичными холодными трещинами в сварных соединениях являются поперечные трещины в металле швов, поперечные трещины вблизи границы сплавления в околошовной зоне, а также трещины, параллельные границе сплавления, так называемые отколы. Пример холодных трещин показан на рис.9

а – продольная трещина по шву;
б – поперечная трещина по шву;
в – продольные и поперечные трещины;
Рис.9. Холодные трещины.

Обычно холодные трещины образуются в металле с недостаточно высокой деформационной способностью, особенно границ зерен, вызываемой закалкой и пластической деформацией при неравномерном охлаждении и фазовых превращениях. Холодные трещины образуются либо в процессе завершения охлаждения сварного соединения, либо через некоторое время после полного охлаждения (замедленное разрушение). Образование холодных трещин в процессе продолжающегося охлаждения определяется накоплением пластических деформаций в связи с изменением размеров и формы неравномерно охлаждающегося свариваемого изделия.

4)

o подрезы

· усадочные канавки (5013);

· превышения выпуклости стыкового и углового швов;

· превышение проплава

· неправильный профиль шва

· наплав

• линейное и угловое смещения свариваемых элементов;
• натек
• прожог
• не полностью заполненная разделка кромок
• чрезмерная асимметрия углового шва
• неравномерная ширина шва
• неровная поверхность
• вогнутость корня сварного шва