Виды испытаний на надежность

Проблема испытаний на надежность приобретает все большую ост­роту и актуальность. Из всех методов, существующих в данное время, ме­тоды оценки надежности, основанные на результатах испытаний, являются наиболее достоверными. По существу расчеты и моделирование строятся на результатах испытаний, так как исходные данные - информация о на­дежности элементов изделий - берутся из сферы испытаний и эксплуата­ции. В ряде случаев, например при анализе надежности элементов АС, практически возможным способом оценки надежности все еще остается эксперимент, испытания либо эксплуатация. Это объясняется большим числом факторов, обусловливающих надежность и связанных между собой сложными зависимостями.

Методы испытаний на надежность продолжают бурно развиваться. На первых этапах внедрения они применялись на заключительном этапе (сдача изделий заказчику) и предназначались для разделения изделий на годные, удовлетворяющие требованиям к надежности, и негодные, не удовлетворяющие этим требованиям. На последующих этапах к этим зада­чам добавились новые. Потребовалось управлять процессом формирования

надежности на всех этапах создания изделия. Но для этого нужно знать со­стояние процесса б каждый данный момент времени и предвидеть будущее состояние. Это сделало необходимым переход к системе разнообразных испытаний и проверок, проводимых для решения разных задач, но пресле­дующих одну цель - обеспечить требуемую надежность изделия. Так воз­никли разнообразные виды испытаний надежности. Они пока еще пред­ставляют разрозненные испытания, используются нерегулярно, бессистем­но. Становится очевидной очередная проблема - наряду с дальнейшим со­вершенствованием отдельных видов испытаний, создание единой системы связанных между собой И заполняющих друг друга испытаний и проверок для каждого из конкретных типов промышленных изделий.

К основным группам испытаний на надежность следует отнести:

1. Испытания для определения количественных показателей надеж­ности. Их принято называть определительными и можно проводить по различным планам, а именно: без восстановления до отказа всех изделий, без восстановления до фиксированного времени испытаний, без восста­новления до фиксированного числа отказов, с восстановлением до фикси­рованного времени испытаний и т.д. Характерной особенностью этой группы испытаний является то. что они фиксируют (констатируют) пока­затель надежности изделий, которые прошли испытания, т.е. в данном слу­чае производится оценка надежности, обращенная в прошлое, определяется уровень надежности, которым обладали изделия до испытания и кото­рый был обнаружен (зафиксирован) при испытаниях. Вместе с тем эти планы содержат элементы прогнозирования, так как они основаны на про­гнозируемом (предполагаемом) законе распределения времени работы до отказа изделия. Если испытаниям подвергается выборка из партии изде­лий, то оценка надежности партии изделий по результатам испытаний вы­борки приобретает характер прогнозирования надежности партии на осно­вании предположений о степени совпадения свойств изделий, входящих в партию и в выборку.

2. Испытания, в результате которых контролируется некоторый при­знак, позволяющий утверждать, что уровень надежности не ниже заданно­го. Этим признаком может быть число отказов изделий в процессе их ис­пытания и характер отказов либо некоторый косвенный показатель надеж­ности (уровень «шумов», количество выделяемого тепла, спектральный состав излучения и т.д.). Такие испытания принято называть контроли­рующими. Качество контролирующих испытаний определяется оператив­ной характеристикой, т.е. функцией, связывающей вероятность приемки изделия в качестве годного и показатель качества исследуемого изделия (показатель надежности, процент «засоренности» исследуемой выборки негодными изделиями и т.д.). Эта группа испытаний содержит большее число признаков прогнозирования по сравнению с первой группой. Ре­зультаты испытаний основаны на изучении таких процессов, событий и связей между ними, которые обусловливают предполагаемую надежность изделия.