Операция 060 Хонингование зубьев

Т₀= 5мин

Все расчёты сводим в табл. 7.1

Таблица 7.1

8. ТЕХНИЧЕСКОЕ НОРМИРОВАНИЕ

Термин ’’технически обоснованная норма времени’’ понимает под собой время, необходимое для выполнения заданного объема работы (операции) при определенных организационно-технических условиях и наиболее эффективном использовании всех средствах производства и производственного опыта предприятия.

Определяем расчетным методом технические нормы времени для операции 010-токарной, а для остальных операций- по нормативным данным.

Норма штучно-калькуляционного времени в массовом производстве:

мин. (8.1)

Т₀ - основное время;

Т_В – вспомогательное время;

Т_ОБ - время на обслуживание рабочего места;

Т_ОТ - время на отдых и личные надобности.

Вспомогательное время определяется по формуле:

мин. (8.2)

где:

Тус- время на установку и снятие детали, 0,24 мин

Тзо- время на закрепление и открепление детали, 0,11мин

Туп- время на приемы управления станком, 0,08 мин

Тиз- время на измерение детали, 0,05 мин

Т_в=0,46 мин

Время на приемы управления:

· Включить и выключить станок кнопкой- 0,01 мин.

· Подвести деталь к резцу- 0,04 мин.

· Переместить резец в обратном направлении- 0,03 мин.

мин.

Время, затраченное на измерение детали равно 0,25 мин. При 20% контролируемых деталей:

мин;

Оперативное время определяется по формуле:

Т_от=Т_о+Т_в=0,65+0,46=0,3 мин.

Время на обслуживание рабочего места и отдых составляет 6% от оперативного времени:

Т_об.от.=Т_оп*0,6=0,3*0,6=0,18 мин.

Определяем штучно-калькуляционное время:

Т_шт-к=0,65+0,46+0,18+0,3=1,59 мин.

Техническое нормирование на остальные операции произведём по аналогичной методике, и результаты расчетов сводим в табл. 8.1:

Таблица 8.1

Сводная таблица технических норм времени по операциям.

9. РАСЧЁТ ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКИХ ПОКАЗАТЕЛЕЙ

Наиболее выгодным признаётся тот вариант обработки у которого величина затрат на единицу продукции будет минимальна. Для определения этого варианта найдём приведенные часовые затраты на рабочих местах по формуле:

(9.1)

где: С_П.З. – приведенные часовые затраты на единицу продукции.

С_З –основная и дополнительная заработная плата с учётом начислением на социальное страхование.

С_Ч.З. – практические часовые затраты по эксплуатации рабочего места.

Е_Н – нормативный коэффициент экономической эффективности капитальных вложений.

К_с – удельные капитальные вложения в станок.

К_Н – удельные капитальные вложения в здание.

М – количество станков обслуживаемых одним рабочим; М=1

(9.2)

где: С_Т.Ф. – часовая тарифная ставка, станочника соответствующего разряда. Принимаем станочника 4 разряда. С_Т.Ф. =4300 руб/ч.

К – коэффициент, учитывающий зарплату наладчика, К=1

(9.3)

где: – практические часовые затраты на базовом рабочем месте; = 500 руб/ч.

К_М – коэффициент, показывающий во сколько раз затраты, связанные с работой данного станка, больше затрат на базовом рабочем месте.

Удельные капитальные вложения в станок и в здание для серийного производства определяются по формулам:

(9.4), (9.5)

где: Ц – первоначальная балансовая стоимость станка.

Ф_д – действительный фонд времени работы станка.

η_з – коэффициент загрузки станка

Ф_д=4015 часов; η_з = 0,8

F – производственная площадь занимаемая станком с учётом проходов.

25000 – средняя стоимость здания приходящаяся на 1 м² производственной площади

Ц=Р*1,1 (9.6)

где:

Р- оптовая цена станка по прейскуранту

1,1 – коэффициент, учитывающий расходы на транспортировку и монтаж станка.

F=f*K_f (9.7)

f– площадь станка в плане.

K_f – коэффициент, учитывающий дополнительную площадь на проходы, проезды и т.д.

Технологическая себестоимость операции механической обработки определяется по формуле:

(9.8)

Таблица 9.1

Характеристика станков

Определяем приведенные часовые затраты и полученные данные сводим в табл. 9.2:

Таблица 9.2

Приведенные часовые затраты

Рассчитаем Т₀, Т_шт-к, С₀ для двух вариантов получения заготовки: штамповки и проката.

Целесообразность метода получения заготовок определяется, помимо отмеченного, с учётом стоимости их черновой обработки С (см. формулу 9.8).

(9.9)

где

Т₀ – основное технологическое время, мин

l – расчётная длина обрабатываемой поверхности, мм

(9.10)

где

l₀ – длина обрабатываемой детали по чертежу, мм

l_вр – длина пути врезания (1–3 мм)

l_р – длина пути перебега (0–2 мм)

і – число проходов (всегда целое число)

(9.11)

где

D – диаметр на обработку, мм

d – диаметр после обработки, мм

t – глубина резания, мм (при черновой обработке t до 3 мм)

n – частота вращения детали (инструмента), мин^-1 (для точения и фрезерования принимать n=400 мин^-1, для сверления и зенкерования n=200 мин^-1)

S – подача, мм/об (для токарных и фрезерных работ S=0,25 мм/об, для сверления и зенкерования S=0,8 мм/об). При подрезке торцов на токарных станках S=0,5 мм/об.

Вариант 1. Прокат

005: Т₀₁= (70+2+3)/(400*0,25)=0,75 мин

010: Т₀₂=(12+1)*7+(3+1)*8+(60+1)*2+(50+1)*7/(400*0,25)=6,02 мин

015: Т₀₃=(30+1)*9+(12+1)*7+(3+1)*8+(30+1)*5/(400*0,25)=5,57 мин

Вариант 2. Штамповка

005: Т₀₁= (34+2+3)*1/(400*0,25)=0,39 мин

010: Т₀₂=[((12+1)+(3+1)+(60+1)+(50+1))*1]+[(2,5+18,5+16+5)*1]/

(400*0,25)=1,71 мин

015: Т₀₃=[((30+1)+(12+1)+(3+1)+(30+1))*1]+[(5+2,5+7,5)*1]/

(400*0,25)=0,94 мин

Определяем Т_шт-к, С₀ и полученные данные сводим в табл. 9.3

Таблица 9.3

Стоимость черновой обработки

Определяем технологическую себестоимость С₀ и сводим результаты в табл. 9.4

Таблица 9.4

Технологическая себестоимость

Показатели	Вариант получения заготовки
Прокат	Штамповка
Стоимость заготовки S, руб	778,76	2285,85
Стоимость черновой обработки С, руб	18225,103	4504,8413
Технологическая себестоимость, руб. С0= S+С	19003,863	6790,6913

Следовательно экономически целесообразно применять в качестве заготовки вариант 2 (штамповка). При этом экономический эффект на заданную годовую программу составит:

Э=(С₀₁- С₀₁)*N (9.12)

Э=(19003,863-6790,6913)*15000=1,84*10⁸ руб.

Определяем максимальное количество рабочих:

(9.13)

(количество полных ставок заработных плат)

Число наладчиков на участке:

(9.14)

Принимаем Н=1 чел.

Годовой фонд зарплаты станочников и наладчиков определяется как сумма годовых фондов зарплаты по отдельным операциям:

, где (9.15)

(9.16)

Для удобства расчета годового фонда зарплаты составим табл. 9.5

Таблица 9.5

Определение фонда заработной платы.

Среднемесячная зарплата рабочих:

руб. (9.17)

Годовой выпуск продукции по технологической себестоимости:

В=С_т*Nг=6790,69*15000=101,7 млн. руб. (9.18)

Трудоемкость годовой программы:

ч (9.19)

Годовой выпуск продукции на одного рабочего:

Г=В/R=101,7/33=3,08млн. руб. (9.20)

Основные технико-экономические показатели разработанного технологического процесса сведем в итоговую таблицу 9.6.

Таблица 9.6

Основные технико-экономические показатели разработанного технологического процесса.

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

В ходе выполнения курсового проекта было описано назначение и условия работы детали вал-шестерня, осуществлен анализ технологичности конструкции детали, выбор типа и организационной формы производства, выбор метода получения заготовки с экономическим обоснованием. Также произвели анализ существующего варианта (базового) технологического процесса; назначили припуски на механическую обработку, режимы резания и нормы времени. Определили необходимое количество оборудования; описали конструкцию и принцип работы приспособления. В итоге произвели расчет основных технико-экономических показателей.

Все мероприятия по усовершенствованию базового варианта обосновали расчетом экономической эффективности, где главным критерием является минимум приведенных затрат на единицу продукции.

СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ИСТОЧНИКОВ

1. Горбацевич А.Ф., Шкред В.А. Курсовое проектирование по технологии машиностроения.—Мн.: Выш. шк., 1983, 256 с.

2. Обработка металлов резанием. Справочник технолога/Под ред. Панова А.А.-М.: Машиностроение, 1998

3. Долматовский Г.А. Справочник технолога про обработке металлов резанием. – М.: Машгиз, 1962.

4. Проектирование технологических процессов механической обработки в машиностроении / Под ред. В.В. Бабука.—Мн. Выш. шк., 1987, 255 с

5. Режимы резания металлов / Под ред. Ю.В. Барановского М.: машиностроение, 1972, 408 с.

6. Справочник конструктора-инструментальщика. / Под общ. ред. В.И. Баранчикова.—М.: Машиностроение,1994, 560 с.

7. Справочник технолога-машиностроителя В 2-х т. / Под ред. А.Г. Косиловой и Р.К. Мещерякова.—М.: Машиностроение 1972, 496 с.

8. Тихонов В.А. Методические указания к курсовой работе. Минск, 1998.