Обобщенная классификация затрат на качество

Согласно классификация затрат на обеспечение качества продукции, предложенной А. Фейгенбаумом, затраты на обеспечение качества содержат:

· Затраты на предупреждение дефектов, включающие затраты на обучение в области качества, расходы отдела качества;

· Затраты на оценку уровня качества, включающие контроль и испытания; проверку деятельности по обеспечению качества;

· Убытки от брака, включающие убытки от дефектов и рекламаций.

Японская модель кардинально отличается от рассмотренных выше схем, так как в ее основу положена концепция, ориентированная не на продукцию, а на обеспечение качества и оценку его результатов, и является более обоснованной. Японская концепция изложена Исикавой Каору в работе «Японские методы управления качеством». Предусмотренный подход, который можно назвать «управленческим», позволяет решить проблему, сложившуюся в экономических исследованиях по вопросам затрат на качество, так как дает ответы на принципиально важные вопросы: чем отличается себестоимость продукции от затрат на качество; какую долю в себестоимости занимают затраты на качество и т.д.

Расчеты затрат на обеспечение качества представляют собой определение стоимости работ, целью которых является уменьшение общих затрат путем увеличения стоимости мероприятий по предупреждению несоответствий и дефектов. В результате должны уменьшаться затраты на оценку качества и расходы, обусловленные браком. Затраты на обеспечение качества включают полезные затраты (расходы на предупреждение дефектов) и убытки (затраты на проведение оценки и расходы, связанные с браком). Экономическая же эффективность оценивается путем сравнивания затрат с затратами, а не затрат с доходами.

Весьма важным является и то, что японская модель согласуется с содержанием стандартов ИСО 9000, регламентирующих требования к видам деятельности в рамках системы качества. «Управленческое» направление определения затрат на обеспечение качества нуждается в дальнейшем развитии.

Планирование и стимулирование качества продукции

Планирование повышения качества продукции на предприятии должно быть основано на тщательном изучении текущего и перспективного спроса на его продукцию, анализе отзывов потребителей, проработке договоров с заказчиками. Планы повышения качества продукции должны учитывать результаты сертификации продукции, прогрессивные требования действующих стандартов и технических условий, результаты научных исследований, патентные материалы, лицензии, данные научно-технической информации, требования потребителей. На предприятии ведется прогнозирование, перспективное и текущее планирование качества продукции.

Планируемые задания и обязательства по повышению качества продукции должны быть согласованы с другими разделами планов предприятия, обеспечены материальными, трудовыми и финансовыми ресурсами.

Предметом планирования являются показатели, характеризующие качество изделий на всех стадиях их жизненного цикла.

Показатели находят отражение в заданиях по улучшению качества продукции; в планах выпуска продукции, технического развития предприятия, стандартизации, научно-исследовательских и опытно-конструкторских работ, подготовки кадров и т.д.

Для предприятия планируемыми могут быть следующие показатели: уровень качества - доля выпуска продукции высшей категории качества; виды аттестуемой продукции, имеющие наиболее важное значение для удовлетворения потребностей населения; характеристики процесса изготовления продукции - процент сдачи продукции с первого предъявления, коэффициент качества, снижение процента брака, количества рекламаций, доли возврата изделий на доработку; эксплуатационные характеристики - производительность, грузоподъемность, скорость, надежность, долговечность, экономичность изделия и др.

Планы научно-исследовательских и опытно-конструкторских работ предусматривают разработку и внедрение в производство новых изделий с высоким техническим уровнем и показателями качества, наиболее полно удовлетворяющими запросы потребителей.

Важнейшими задачами планированияповышения качества продукции являются:

• Достижение и превышение технического уровня и качества лучших отечественных и зарубежных образцов;

• Своевременная замена или снятие с производства устаревших изделий;

• Обеспечение строгого соблюдения требований стандартов, технических условий и другой нормативной документации;

• Изготовление продукции высшего качества; снижение материалоемкости изделий, повышение фондоотдачи;

• Рост надежности и долговечности выпускаемой продукции.

Планирование повышения качества продукции может быть перспективным (на сложную продукцию с большим производственным циклом ее изготовления), объем работ в котором предусмотрен на несколько лет, и текущим (например, годовой план), в котором предусматривается осуществление, конкретизация и реализация заданий перспективного плата. Годовой план составляется с разбивкой по кварталам и месяцам, обсуждается на научно-техническом совете, согласовывается с главным инженером и утверждается руководителем предприятия.

Одним из основных этапов планирования повышения качества продукции на предприятии является план мероприятий по подготовке изделий к сертификации. Для этого предприятие должно располагать необходимыми ресурсами и персоналом, способным обеспечивать стабильный выпуск качественной продукции.

Руководство предприятия должно определять требования к использованию ресурсов и выделять их в необходимом объеме, чтобы обеспечить проведение мероприятий в области повышения качества.

Такие ресурсы могут включать:

• Людские ресурсы и специализированный персонал;

• Оборудование, необходимое для проектно-конструкторских работ и разработок;

• Производственное оборудование;

• Контрольное, испытательное и проверочное оборудование;

• Контрольно-измерительную аппаратуру и программное обеспечение ЭВМ.

Руководство предприятия определяет необходимый уровень компетенции, классификации и подготовки персонала.

Анализируя этапы работы по улучшению качества продукции, их характеру и содержанию с точки зрения профессионального обеспечения, можно увидеть, что одна из главных причин неудач в решении данной проблемы состоит в том, что не была должным образом организована подготовка кадров по вопросам управления и обеспечения качества продукции. Необходимым является создание условий для приобретения всеми работниками глубоких знаний и устойчивых навыков по изготовлению высококачественной продукции. Японский специалист по проблемам качества продукции К. Исикава пишет: «Я не устаю повторять, что управление качеством начинается с подготовки кадров и заканчивается подготовкой кадров».

Важнейшим звеном управления качеством продукции являетсяэкономическое и моральное стимулирование предприятий и конкретных исполнителей за выпуск высококачественной продукции, причем для этого используются различные показатели в зависимости от типа производства, назначения и сложности продукции.

При решении вопроса о стимулировании рабочих наиболее часто используются показатели бездефектного изготовления изделий и сдачи их с первого предъявления, уменьшения потерь, связанных с доработкой дефектных экземпляров изделий, количества возвратов продукции от потребителей. На многих предприятиях применяют системы индивидуального и бригадного поощрения. За исходный показатель бездефектного изготовления продукции и сдачи ее с первого предъявления обычно принимают наивысший или среднедостигнутый его уровень по производственной группе, участку, цеху или группе однородных цехов.

Особое значение имеет материальное и моральное поощрение рабочих, контролеров ОТК и инженерно-технических работников за изготовление деталей, узлов, агрегатов и конечного изделия, отвечающих требованиям нормативной документации.

В целях повышения материальной заинтересованности участников создания и освоения высококачественной продукции, высокоэффективной техники, технологии и новых материалов Правительствами многих стран учреждены ежегодные премии, которые присуждаются коллективам предприятий, достигших наилучших показателей за выпуск качественной продукции, отвечающей современному технико-экономическому уровню или превышающей его.