ВВЕДЕНИЕ. по дисциплине: «Организация производства и управление предприятием»

КУРСОВАЯ РАБОТА

по дисциплине: «Организация производства и управление предприятием»

на тему: «Расчет цеховой себестоимости изготовления детали»

Студент

заочного факультета,

Руководитель

доцент Горюшкина Н.И.

Витебск,

Содержание

Стр.

ВВЕДЕНИЕ

В условиях современного производства и его рыночных отношений особое внимание производителями продукции уделяется организационно-экономическим вопросам и экономической эффективности принимаемых решений. При проектировании новых, модернизации существующих технологических процессов и создании на их основе производственных участков необходимо учитывать взаимосвязь технологии, организации и экономики производства.

Постановка и решение организационных задач производственной системы определяются требованиями к ней внешней среды, основанными на обеспечении выпуска продукции в установленные сроки в определенном количестве с требуемым качеством и при минимальных затратах материальных, трудовых и финансовых ресурсов.

Настоящий курсовой проект содержит расчет цеховой себестоимости изготовления детали «Планка», выполненный для двух возможных вариантов исполнения технологического процесса, сравнение затрат на изготовление детали по обоим вариантам и расчет годового экономического эффекта принятого варианта технологического процесса.

1 ХАРАКТЕРИСТИКА ВОЗМОЖНЫХ ВАРИАНТОВ МЕХАНИЧЕСКОЙ ОБРАБОТКИ ДЕТАЛИ.

ОБОСНОВАНИЕ ВЫБОРА РАЦИОНАЛЬНОГО ВАРИАНТА

Деталь «Планка» изготовлена из стали 45 ГОСТ 1050-88. Заготовка производится горячим прокатом. Габариты детали «Планка» составляют 70×45×6 мм. При обработке необходимо получить шероховатость Rz 40. Планка имеет: отверстие диаметром 22 мм по центру детали, 4 отверстия диаметром 7 мм с фасками глубиной 2 мм на расстоянии 10 мм от краев детали. Деталь обрабатывается по 14 квалитету. При обработке используем вертикально-фрезерный станок 6Р11 и вертикально-сверлильный станок 2Н125.

Варианты технологического процесса механической обработки детали. Эскиз детали Приложение 1.

Вариант 1

Обрабатывается 10 деталей в пачке.

1 поверхность – концевой фрезой на вертикально-фрезерном станке, приспособление – тиски.

2 поверхность – концевой фрезой на вертикально-фрезерном станке, приспособление – тиски.

3 поверхность – концевой фрезой на вертикально-фрезерном станке, приспособление – тиски.

4 поверхность – концевой фрезой на вертикально-фрезерном станке, приспособление – тиски.

5 поверхность – сверлом диаметром 20 мм на вертикально-сверлильном станке разбираем пачку и обрабатываем каждую деталь отдельно, приспособление – тиски.

6 поверхность – пазовой фрезой на вертикально-фрезерном станке, приспособление – тиски.

7 поверхность (4 отверстия) – сверлом диаметром 7 мм на вертикально-сверлильном станке, приспособление иски, кондуктор.

8 поверхность – торцевой фрезой на вертикально-фрезерном станке приспособление – магнитная плита.

9 поверхность торцевой фрезой на вертикально-фрезерном станке, приспособление – магнитная плита.

Вариант 2

Обрабатываем одну деталь.

1 поверхность – концевой фрезой на вертикально-фрезерном станке, приспособление – тиски.

2 поверхность – концевой фрезой на вертикально-фрезерном станке, приспособление – тиски.

3 поверхность – концевой фрезой на вертикально-фрезерном станке, приспособление – тиски.

4 поверхность – концевой фрезой на вертикально-фрезерном станке, приспособление – тиски.

5 поверхность – сверлом диаметром 20 мм на вертикально-сверлильном станке разбираем пачку и обрабатываем каждую деталь отдельно, приспособление – тиски.

6 поверхность – пазовой фрезой на вертикально-фрезерном станке, приспособление – тиски.

7 поверхность (4 отверстия) – сверлом диаметром 7 мм на вертикально-сверлильном станке, приспособление иски, кондуктор.

8 поверхность – торцевой фрезой на вертикально-фрезерном станке приспособление – тиски.

9 поверхность торцевой фрезой на вертикально-фрезерном станке, приспособление – магнитная плита.

Рассчитаем трудоемкость обработки по операциям (Т_шт) в зависимости от габаритов детали, режимов обработки и др. условий.

Т_шт = Т_оп + Т_об + Т_от , (1.1)

где Т_оп – оперативное время;

Т_оп = Т_о + Т_в , (1.2)

где Т_о – основное время, мин. [1,146];

Т_в – вспомогательное время, мин. [1,197 – 214];

Т_в = Т_ус + Т_зо +Т_уп + Т_из , (1.3)

где Т_ус – время на установку и снятие детали, мин.;

Т_зо – время на закрепление и открепление детали, мин.;

Т_уп – время на приемы управления, мин.;

Т_из – время на измерение детали, мин.;

Т_об – время на обслуживание рабочего места, мин. [2,23];

Т_от – время перерывов на отдых и личные надобности, мин. [2,23].

Вариант 1:

Операция 1 – обрабатывается концевой фрезой на вертикально-фрезерном станке:

Т_о = 0,028 мин.; Т_в = 0,85.

Операция 2 – концевой фрезой на вертикально-фрезерном станке:

Т_о = 0,018 мин.; Т_в = 0,7.

Операция 3 – концевой фрезой на вертикально-фрезерном станке:

Т_о = 0,028 мин.; Т_в = 0,82.

Операция 4 – концевой фрезой на вертикально-фрезерном станке:

Т_о = 0,018 мин.; Т_в = 0,6.

Операция 5 – сверлом на вертикально-сверлильном станке:

Т_о = 0,091 мин.; Т_в = 0,7.

Операция 6 – обрабатываем пальцевой фрезой на вертикально-фрезерном станке:

Т_о = 0,018 мин.; Т_в = 0,6.

Операция 7 (4 отверстия) – сверлом диаметром 7 мм, на вертикально-сверлильном станке: Т_о = 0,029 мин.; Т_в = 0,035.

Операция 8 – торцевой фрезой на вертикально-фрезерном станке:

Т_о = 0,28 мин.; Т_в = 0,74.

Операция 9 – торцевой фрезой на вертикально-фрезерном станке:

Т_о = 0,28 мин.; Т_в = 0,59.

∑Т_{о (фр)} = 0,028 + 0,018 + 0,028 + 0,018 + 0,018 + 0,28 + 0,28 = 0,67 мин.

∑Т_{о (св)} = 0,091 + 0,029 = 0,12 мин.

∑Т_в(фр) = 0,85 + 0,7 + 0,82 + 0,6 + 0,6 + 0,74 + 0,59 = 4,9 мин.

∑Т_{в (св)} = 0,7 + 0,035 = 0,735 мин.

Т_{оп (фр)} = 0,67 + 4,9 = 5,57 мин.

Т_{оп (св)} = 0,12 + 0,735 = 0,855 мин.

Т_{от (фр)} = 5,57 × 0,04 = 0,223 мин.

Т_{об (фр)} = 5,57 × 0,056 = 0,312 мин.

Т_{от (св)} = 0,855 × 0,04 = 0,0342 мин.

Т_{об (св)} = 0,855 × 0,05 = 0,042 мин.

Т_{шт (фр)} = 5,57 + 0,223 + 0,312 = 6,105 мин.

Т_{шт (св)} = 0,855 + 0,0342 + 0,042 = 0,932 мин.

Т_шт = Т_{шт (фр)} + Т_{шт (св)} = 6,105 + 0,932 =7,037 мин.

Вариант 2:

Операция 1 – обрабатывается концевой фрезой на вертикально-фрезерном станке:

Т_о = 0,28 мин.; Т_в = 0,82.

Операция 2 – обрабатывается концевой фрезой на вертикально-фрезерном станке: Т_о = 0,18 мин.; Т_в = 0,7.

Операция 3 – обрабатывается концевой фрезой на вертикально-фрезерном станке: Т_о = 0,28 мин.; Т_в = 0,82.

Операция 4 – обрабатывается концевой фрезой на вертикально-фрезерном станке: Т_о = 0,18 мин.; Т_в = 0,6.

Операция 5 – сверлом на вертикально-сверлильном станке:

Т_о = 0,091 мин.; Т_в = 0,7.

Операция 6 – обрабатываем пальцевой фрезой на вертикально-фрезерном станке:

Т_о = 0,18 мин.; Т_в = 0,6.

Операция 7 (4 отверстия) – сверлом диаметром 7 мм, на вертикально-сверлильном станке: Т_о = 0,029 мин.; Т_в = 0,035.

Операция 8 – торцевой фрезой на вертикально-фрезерном станке:

Т_о = 0,28 мин.; Т_в = 0,74.

Операция 9 – торцевой фрезой на вертикально-фрезерном станке:

Т_о = 0,28 мин.; Т_в = 0,59.

∑Т_{о (фр)} = 0,28 + 0,18 + 0,28 + 0,18 + 0,18 + 0,28 + 0,28 = 1,66 мин.

∑Т_{о (св)} = 0,091 + 0,029 = 0,12 мин.

∑Т_в(фр) = 0,82 + 0,7 + 0,82 + 0,6 + 0,6 + 0,74 + 0,59 = 4,87 мин.

∑Т_{в (св)} = 0,7 + 0,035 = 0,735 мин.

Т_{оп (фр)} = 1,66 + 4,87 = 6,53 мин.

Т_{оп (св)} = 0,12 + 0,735 = 0,855 мин.

Т_{от (фр)} = 6,53 × 0,04 = 0,2612 мин.

Т_{об (фр)} = 6,53 × 0,056 = 0,3657 мин.

Т_{от (св)} = 0,855 × 0,04 = 0,0342 мин.

Т_{об (св)} = 0,855 × 0,05 = 0,042 мин.

Т_{шт (фр)} = 6,53 + 0,2612 + 0,3657 = 7,1569 мин.

Т_{шт (св)} = 0,855 + 0,0342 + 0,042 = 0,932 мин.

Т_шт = Т_{шт (фр)} + Т_{шт (св)} = 7,1569 + 0,932 =8,0889 мин.

Выбор варианта технологического процесса: принимаем первый вариант, т.к по первому варианту изготовления детали Т_шт на 1,0519 мин. меньше второго варианта изготовления детали. Следовательно, на изготовление партии деталей по первому варианту затрат времени и средств будет меньше, чем по второму. Экономия времени изготовления всей партии (30000 шт.) составит 31557 мин. или 525,95 часов.

2 РАСЧЕТ ЭФФЕКТИВНОГО ФОНДА ВРЕМЕНИ РАБОТЫ ОБОРУДОВАНИЯ

Величина эффективного фонда времени работы оборудования зависит от режима работы участка и времени простоя оборудования в ремонте. Число дней на ремонт определяется на основе нормативов, содержащихся в "Единой системе планово-предупредительного ремонта оборудования".

На предприятиях с прерывным производством эффективный фонд времени одного станка рассчитывается следующим образом:

Т_ЭФ = (Т_К – Т_В) а с К_и, (2.1)

где Т_К – календарное число дней в году, Т_К = 366;

Т_В – количество выходных и праздничных дней в плановом году, Т_В = 111;

а – продолжительность работы одной смены, а = 8;

с – количество смен, с = 2;

К_и – коэффициент использования оборудования, при отсутствии необходимых данных К_и берется в пределах 0,93 – 0,97. К_и = 0,97.

3 РАСЧЁТ КОЛИЧЕСТВА ОБОРУДОВАНИЯ ДЛЯ ВЫПОЛНЕНИЯ ГОДОВОЙ ПРОИЗВОДСТВЕННОЙ ПРОГРАММЫ

Расчётное количество оборудования определяется по каждой группе однотипного оборудования отдельно по формуле

, (3.1)

где ∑Т_ШТ – штучное время данного вида обработки (токарной, фрезерной и т.д.), в мин.;

К_Н – планируемый коэффициент выполнения норм штучного времени, К_Н = 1,2;

В – общий годовой выпуск деталей, В = 30000 шт.(по индивидуальному заданию).

Расчет потребного количества оборудования для фрезерной операции:

принимаем Ч_р.фр = 1;

Расчет потребного количества оборудования для сверлильной операции:

принимаем Ч_р.св = 1.

Результаты расчетов приводятся в таблице 3.1.

Таблица 3.1 – Ведомость потребности в оборудовании

Затем определяем коэффициент загрузки на заданную программу:

, (3.2)

где Ч_Р – расчётное количество станков;

Ч_П – принятое количество станков.

Затем составляется планировка участка (фрагмента), на которой изображается оборудование, проходы, проезды и т.д. в масштабе (Приложение).

4 РАСЧЁТ КОЛИЧЕСТВА РАБОЧИХ ПО ПРОФЕССИЯМ, РАЗРЯДАМ И ФОНДА ИХ ЗАРАБОТНОЙ ПЛАТЫ

Для расчета потребного количества рабочих, занятых на нормируемых работах, составляется баланс рабочего времени одного среднесписочного рабочего (таблица 4.1).

Заполнение строк 4, 6 и 7 производится на основании данных предприятия.

Таблица 4.1 – Баланс рабочего времени одного среднесписочного рабочего на 2012 год

Состав рабочего времени	Расчет	Время
1. Календарный фонд времени, (дн)		Тк = 366
2. Число нерабочих дней, в т.ч. праздничные, (дн) выходные, (дн)		Тв = 111 Тпр = 6 Твых = 105
3. Номинальный фонд времени, (дн)	Тк – Тпр – Твых	Тн = 255
4. Неявки на работу, всего в т.ч. а) очередные и дополнительные отпуска, (дн) б) отпуска по беременности и родам, (дн) в) болезни, (дн) г) выполнение государственных и общественных обязанностей, (дн) д) прочие неявки, (дн)		Тн/я = 35
5. Полезный фонд времени, (дн)	Тн – Тн/я	Тп = 220
6. Номинальная продолжительность рабочего дня, (час)		Тном = 8
7. Потери времени: всего в т.ч. а) для занятых на вредных работах и в праздничные дни, (час) б) для подростков, (час)		Тпот = 0,2   0,1 0,1
8. Средняя продолжительность рабочего дня, (час)	Тном – Тпот	Тср = 7,8
9. Эффективный (плановый) фонд времени работы одного рабочего	Тп Тср	Тпл =1716

После составления баланса рабочего времени определяют количество основных производственных рабочих по профессиям и разрядам с учетом сложности выполняемых работ и их трудоемкости, с учетом коэффициента выполнения норм.

Предварительно рассчитывается штучно-калькуляционное время по операциям по формуле

Т_шт.к. = Т_шт. + , (4.1)

где Т_п.з. – подготовительно-заключительное время [2,23];

п – число деталей в партии.

Т_шт.к.фр = 6,105 + 0,038×5,57 = 6,317 (мин.)

Т_шт.к.св = 0,932 + 0,034×0,855 = 0,961 (мин.)

Для расчета списочной численности основных производственных рабочих используют формулу:

(4.2)

где Т_пл – эффективный фонд рабочего времени одного рабочего, ч.;

Т_шт.к. – штучно-калькуляционное время по операциям, мин.;

К_н – планируемый коэффициент выполнения норм штучного времени, К_Н=1,2.

= 1,227 (чел)

= 1,866 (чел)

После определения численности основных производственных рабочих, определяем трудоемкость производственной программы по видам работ (фрезерная и сверлильная), с учетом выполнения норм выработки:

(4.3)

(час)

(час)

Номинальный фонд времени одного рабочего в часах определяется умножением номинального фонда времени Т_н на номинальную продолжительность рабочего дня Т_ном. Явочное число рабочих рассчитывается делением трудоемкости годовой программы Т_вн с учетом К_н на номинальный фонд времени одного рабочего. Списочное число рабочих рассчитывается делением трудоемкости годовой программы Т_вн с учетом К_н на полезный фонд времени одного рабочего Т_пл (таблица 4.2).

Таблица 4.2 – Расчет численности рабочих, занятых на нормируемых работах

Тарифный фонд заработной платы рабочих, занятых на нормируемых работах, определяем как произведение часовой тарифной ставки и трудоемкости производственной программы (по операциям: фрезерование, сверление).

Тарифные ставки находим умножением тарифной ставки первого разряда на тарифный коэффициент соответствующего разряда (3 разряд: тарифный коэффициент К_тар = 1,35 (взят из действующей тарифной сетки). Минимальная (месячная) тарифная ставка 1-го разряда с 1.09.2012г. составляет 255000 руб., среднемесячный фонд рабочего времени (в часах) устанавливается Министерством труда и социальной защиты на каждый календарный год (на 2012 г. – 168,6 ч.).

, (4.4)

где – тарифная ставка первого разряда;

– тарифный коэффициент соответствующего разряда;

Т_ср.мес. – среднемесячный фонд рабочего времени.

(руб/час)

Величина доплат по премиальным системам, за работу ночное время, оплата отпусков берется по данным предприятия. Ориентировочно доплаты по премиальным составляют до 30% (принимаем 25%) от тарифного фонда, оплата отпусков 10 – 15% (принимаем 15%) к тарифному фонду заработной платы.

Доплаты за работу в ночное время выплачиваются в размере до 40% часовой тарифной ставки каждый час работы в ночную смену. Время ночной работы считается с 22 часов до 6 часов утра. С учетом этого, работая во вторую смену одну неделю, рабочий на ночное время расходует два часа в смену, на две недели (одна – в первую смену, другая – во вторую) приходится по одному часу в смену. Поэтому общее количество часов работы в ночное время при двухсменном режиме определяется отношением трудоемкости годовой производственной программы с учетом выполнения норм выработки к номинальной продолжительности рабочего дня, для фрезерной операции Т_н.фр.= (час); для сверлильной операции Т_н.св.= (час).

Доплаты за работу в ночное время:

. (4.5)

Трудоемкость годовой программы без учета выполнения норм выработки, определяем:

. (4.6)

(час)

(час)

Расчет тарифного фонда заработной платы:

(руб)

(руб)

Доплаты по премиальным системам:

. (4.7)

Расчет отпускной зарплаты:

. (4.8)

Прочие доплаты принять в размере 10% от тарифного фонда заработной платы:

. (4.9)

Таблица 4.3 – Расчет заработной платы рабочих, занятых на нормируемых работах

Таким образом, основная заработная плата производственных рабочих составила 6000933 руб., а дополнительная – 2374418 руб., годовой фонд заработной платы – 9275491 руб.