Методы организации производства

Организация непоточного производства.

В зависимости от особенностей производственных процессов и типа производства применяется определенный метод организации производства.

Метод организации производства — это способ осуществления производственного процесса, представляющий собой совокупность средств и приемов его реализации и характеризующийся рядом признаков, главными из которых являются взаимосвязь последовательности выполнения операций технологического процесса с порядком размещения оборудования и степень непрерывности производственного процесса.

Существуют три метода организации производства:

1) непоточный (единичный);

2) поточный;

3) автоматизированный.

Непоточное производство характеризуется следующими признаками:

1) все рабочие места размещаются по однотипным группам оборудования без определенной связи с последовательностью выполнения операций; например, на машиностроительных предприятиях это группы токарных, фрезерных, сверлильных, шлифовальных, строгальных станков, слесарных верстаков и др.;

2) на рабочих местах обрабатываются разные по конст­рукции и технологии изготовления предметы труда, так как их выпуск исчисляется единицами;

3) технологическое оборудование в основном универсаль­ное, однако для обработки особо сложных по конструкции деталей, больших габаритов могут применяться станки с Ч11У, "обрабатывающие центры" и т.п.;

4) детали перемещаются в процессе изготовления слож­ными маршрутами, в связи с чем возникают большие пере­рывы в обработке из-за ожидания их на промежуточных скла­дах и в подразделениях отдела технического контроля (ОТК). После каждой операции деталь, как правило, поступает или на промежуточный склад цеха, или на рабочее место контро­лера ОТК. Еще большие перерывы наблюдаются при межце­ховых ожиданиях (из механического цеха — в термический или гальванический, а затем обратно в этот же механический цех). Каждый рабочий получает деталь для выполнения последующей операции не с предыдущей операции, а с промежуточного склада или от контролера ОТК.

Непоточный метод применяется в основном в единичном и мелкосерийном производстве и характерен для экспериментального и ремонтно-механического цехов, цеха мелких серий и других специальных цехов предприятия (например, цехи с оборудованием ГПС — гибкие производственные системы и т.п.).

Разработка технологических процессов для каждого изделия и детали носит индивидуальный характер и выполняется обычно техчастью цеха по индивидуальным заказам.

Непоточное производство в организационном отношении является довольно сложным и не соответствует в полной мере принципам организации производственного процесса.

Для рациональной организации непоточного производства заказы на изготовление деталей и изделий следует комплек­товать по времени их обработки и осуществлять запуск деталей в производство группами (при таком способе этот метод организации производства иногда называют групповым и применяют в мелкосерийном типе производства).

Организация поточного производства.

Из всех методов организации производства наиболее совершенным по своей четкости и законченности является поточный, при котором предмет труда в процессе обработки следует по установленному кратчайшему маршруту с заранее фиксированным темпом.

Важнейшим условием поточной организации производства является устойчивая концентрация в одном производ­ственном звене значительных масштабов выпуска однород­ной или конструктивно-технологически сходной продукции.

В массовом производстве, характеризующемся устойчивым выпуском однородной продукции, поток является основным методом его организации. Применяется он и при крупно- и среднесерийном выпуске продукции, особенно на участках, где выпускаются узлы и детали широкого применения. При единичном производстве используются элементы поточного производства для изготовления унифицированных деталей и узлов.

Поточная организация производства характеризуется следующими признаками:

1) разделение производственного процесса на отдельны» операции и длительное их закрепление за определенным рабочим местом;

2) специализация каждого рабочего места на выполнении определенной операции с постоянным закреплением одного или ограниченного количества технологически сходных предметов труда;

3) согласованное и ритмичное выполнение всех операций на основе единого расчетного такта (ритма) поточной линии;

4) размещение рабочих мест в строгом соответствии с последовательностью технологического процесса;

5) передача обрабатываемых деталей с операции на операцию с минимальным перерывом и при помощи специальных транспортных устройств.

В поточном производстве наиболее полно выражены основные принципы высокоэффективной организации производственного процесса и в первую очередь принципы прямоточности, непрерывности и ритмичности.

Основным звеном поточного производства является по­точная линия, т.е. совокупность специализированных рабо­чих мест, расположенных согласно технологическому процессу и выполняющих определенную его часть.

В зависимости от уровня специализации производства, объема и характера выпуска продукции, применяемой техни­ки и технологии поточные линии классифицируются по ряду признаков.

По номенклатуре обрабатываемых изделий выделяют постоянно-поточные однопредметные линии, за которыми зак­репляется на длительное время обработка или сборка одного наименования продукции, что возможно в условиях массово­го производства;

постоянно-поточные многопредметные линии, на которых ведется обработка нескольких наименований изделий, сход­ных в конструктивном и технологическом отношении без переналадки оборудования; такие линии применяются, ког­да трудоемкость работ по одному наименованию изделия недостаточна для полной загрузки рабочих мест (серийное производство);

По методу обработки закрепленных предметов разли­чают:

переменно-поточные линии, создаваемые для поочередной обработки нескольких наименований деталей (изделий), имеющих сходные технологические маршруты; при переходе от изготовления одной детали к изготовлению другой проводится переналадка оборудования поточной линии;

сроки запуска в производство изготовляемой продукции регулируются стандартными графиками; применяется в серийном производстве;

групповые поточные линии, на которых обрабатывается или собирается по типовым технологическим процессам на одном и том же оборудовании значительная номенклатура продукции, близкой по формам предмета труда, имеющей общий технологический маршрут, с использованием групповой оснастки, но без переналадки оборудования.

На основе специальной классификации подбирается группа деталей, имеющих конструктивную и технологическую общность. Создается условная деталь, которая включает особенности деталей, включенных в данную группу, и для нее разрабатывается единый групповой технологический процесс, определяется набор инструмента и специальных приспособлений, обеспечивающих обработку всех деталей группы.

По степени непрерывности производства выделяют:

непрерывные поточные линии, являются наиболее современной формой поточного производства; на лей продолжительность каждой операции равна или кратная такту; предметы труда с одной операции на другую перемещаются поштучно и без пролеживания, применяется параллельный метод движения предметов труда; они обеспечивают строгую ритмичность и наиболее короткую длительность производственного цикла; широко применяются при сборке часов, тракторов, приборов, автомобилей;

прерывные (прямоточные) линии, они не имеют четкой синхронизации всех операций; на отдельных, более трудоемких операциях образуется оборотный задел, для обработки которого привлекаются дополнительные рабочие места; работа ведется партиями по стандартному графику; применяются прямоточные линии при обработке трудоемких деталей на разнотипном оборудовании в механических цехах и при серийном типе производства.

По способу поддержания такта различают:

линии с регламентированным тактом, на которых изделия (детали) передаются с одной операции на другую через точно фиксированное время, что характерно для непрерывно-поточных линий; при свободном ритме детали на последующую операцию передаются по мере готовности, возможны отклонения от расчетного такта;

По охвату производства выделяют:

поточные, участковые, цеховые, межцеховые, сквозные. Для поточных линий характерно применение специальных транспортных устройств, которые выполняют функцию не только перемещения предметов труда с одного рабочего места на другое, но часто и поддержания такта работы поточной линии. Выбор вида транспортных устройств зависит от вида поточной линии, особенностей конструкции предмета труда и технологического процесса,

Применяемые транспортные устройства в поточном производстве делятся на бесприводные (скаты, рольганги, склизы-желоба и др.) и приводные. Приводные устройства делятся на подъемно-транспортные механизмы (мостовые краны, кран-балки, электрокары, автопогрузчики и др.) и конвейеры. Бесприводные и подъемно-транспортные механизмы применяются на прямоточных линиях.

Конвейеры — приводные транспортные устройства, которые не только перемещают предметы труда с одной операции на другую, но и регулируют такт потока.

По конструктивным признакам различают ленточные и цепные (пластинчатые, скребковые, ковшовые, подвесные и др.) конвейеры.

В зависимости от характера движения конвейеры бывают с непрерывным и прерывным (пульсирующим) движением. При непрерывном движении конвейера все операции выполняются одновременно с перемещением предметов труда. На пульсирующих конвейерах операция выполняется в период его неподвижности.

При наличии на поточной линии параллельных рабочих мест, выполняющих одинаковые операции, применяются распределительные конвейеры с адресованием предметов труда. Для этого каретки, тележки, где находятся предметы труда, нумеруются. За каждым рабочим местом закрепляется определенная последовательность их номеров для обработки предметов труда. Широко используются в пошивочных цехах обувных предприятий, а также в машиностроении на технологических потоках.

В механосборочных цехах машиностроительных предприятий массового производства находят применение толкающие автоматические конвейеры с программным управлением для адресования изделий на рабочие места.

Таким образом, действующие в комплексе и синхронно с другими рабочими машинами конвейеры позволяют регламентировать движение изделий на линии путем соблюдения установленного такта (ритма). Они обеспечивают параллельное выполнение операций, снижают длительность производственного цикла, повышают производительность труда.

Организация поточного производства предусматривает проведение ряда организационно-технических мероприятий и расчета показателей работы линии. Высокие требования предъявляются к выбору и размещению оборудования, каче­ству и точности оснастки, качеству материалов, отработанности конструкции и прогрессивности технологических про­цессов, обслуживанию основного производства, планированию и учету. Конструкция изделий должна быть отработана, стабильна, с широким применением стандартных и унифицированных деталей и узлов. Большое значение имеет технологичность конструкции, обеспечивающая минимальную трудоемкость и себестоимость ее изготовления, минимальную материалоемкость; конструкция изделия должна быть разработана на принципе взаимозаменяемости деталей и узлов; высокое качество конструкции должно способствовать ее устойчивости.

Разрабатываемая технология должна обеспечивать применение высокопроизводительного специального оборудования и прогрессивных методов обработки, взаимозаменяемость деталей и узлов, специализацию рабочих мест. Важным вопросом технологической подготовки является синхронизаиия операций, т.е. обеспечение равенства или кратности времени операций такту поточной линии.

Различают предварительную синхронизацию операций, проводимую в период проектирования поточной линии, и окончательную, которая осуществляется в период отладки и освоения поточной линии. Синхронизация операций достигается путем внедрения более прогрессивной технологии; подбора специального оборудования или оснастки, сокращающих длительность операций; укрупнения мелких и разделения продолжительных операций; введения параллельных рабочих мест; изменения режимов работы оборудования. Четкая синхронизация операций обеспечивает ритмичную работу линий.

В зависимости от числа рабочих мест на линии, применяемых транспортных устройств, площади участка, цеха планировка линии может быть с прямолинейным, двухрядным, зигзагообразным, кольцевым расположением рабочих мест.

При проектировании поточной линии производят расчет ряда показателей ее работы. Исходным показателем является такт r поточной линии — интервал времени, через который периодически производится выпуск определенной продук­ции. В общем виде его величина определяется по формуле:

,

где Ф — плановый фонд времени работы линии за расчетный период (смена, сутки, месяц, год) с учетом регламентиро­ванных перерывов, мин или ч;

А - объем выпуска продукции за тот же период, шт.

Пример. За смену (8 ч) на линии для отдыха рабочих предусмотрены два перерыва по 10 мин. План выпуска - 115 шт. Величина такта равна:

Обратная такту величина называется темпом, т.е. количеством продукции, которая сойдет с поточной линии за 1 ч ее работы: Т = 60: r, или Т = 1: r', где r' - время, выраженное в часах.

Число рабочих мест nрм на i-й операции определяется отношением длительности операции ti к такту r:

.

Общая численность рабочих, занятых на поточной линии равна количеству рабочих, занятых на каждой операции. Затем определяют шаг конвейера / — расстояние между центрами двух смежных рабочих мест. Его величина зависит от габарита обрабатываемой (собираемой) продукции.

Важным показателем работы поточной линии является скорость движения конвейера V. Для непрерывно-поточной линии она определяется делением шага конвейера на такт, т.е. расстояние, равное шагу, конвейер проходит за время, равное такту.

Для определения общей длины конвейера необходимо знать количество изделий, одновременно находящихся на конвейе­ре К, которое равно длительности цикла Д изготовления де­талей, деленное на величину такта:

или

Общая длина конвейера L равна количеству деталей, на­ходящихся на конвейере, умноженному на его шаг /:

Эффективность работы поточных линий в значительной степени зависит от уровня организации работы. Тесная взаимозависимость рабочих мест на поточной линии требует высокой технологической и трудовой дисциплины, четкой организации обслуживания и обеспечения рабочих мест.

На поточных линиях на основе применения специальных датчиков широко применяется автоматизированная система учета готовой продукции, что дает возможность не только учитывать объем, но и осуществлять оперативное регулирование производства. На ряде предприятий результаты учета отра­жаются на световом табло, где показываются плановая величина и фактический выпуск поточной линии с начала смены. Таким образом, коллектив, занятый на поточной линии, видит результаты своего труда.

Применение высокопроизводительного специального оборудования, инструмента и оснастки, специализация рабочих мест, использование прогрессивной технологии и оптималь­ных режимов работы оборудования снижают трудоемкость выпускаемой продукции. Рациональная система обслуживания рабочих мест, отсутствие или сведение к минимуму простоев из-за переналадки оборудования, четкий режим работы поточных линий обеспечивают наиболее полное использование рабочего времени, рост производительности труда. При поточной организации производства сокращаются все элементы длительности производственного цикла, в частности технологического— за счет роста производительности груда, транспортного — за счет расположения рабочих мест походу технологии, отсутствия межоперационного пролеживания полуфабрикатов, применения параллельного сочетания операций, совмещения технологических, транспортных и контрольных операций, применения высокопроизводительных транспортных устройств. Уменьшение длительности производственного цикла приводит и к сокращению заделов, величины оборотных средств и ускорению их оборачиваемости.

Тщательная разработка технологического процесса и его устойчивость обеспечивают приобретение рабочими производственных навыков, что создает условия для выпуска продукции запланированного качества и сокращения брака.

Рациональные планировка и использование оборудования приводят к увеличению выпуска продукции и улучша­ют фондоотдачу.

В результате рационального выбора основных материалов, установления их оптимальных размеров, допусков и: при­пусков, применения эффективных методов централизованного раскроя и использования отходов обеспечивается снижение их затрат.

Все эти факторы в конечном итоге приводят к снижению себестоимости выпускаемой продукции, росту прибыли и рентабельности производства, быстрой окупаемости затрат, связанных с организацией поточного производства.

Использование достижений научно-технического прогресса при организации поточного производства позволяет значи­тельно расширить его применение. Включение в поточную ли­нию сборочных, сварочных автоматов, установок токов высокой частоты, литейных агрегатов, автоматов по контролю ка­чества, загрузки станков, применение более совершенных транс­портных устройств создают предпосылки для ликвидации разрывов в производстве между отдельными поточными ли­ниями, цехами и перехода к сквозному потоку от запуска сырья, материалов в производство до получения готовой продукции.

Важнейшими предпосылками эффективности поточной организации производства являются стабильность на длительное время номенклатуры и значительные масштабы выпускаемой продукции, специализация рабочих мест и расположение их по ходу технологического процесса. В то же время узкая специализация рабочих мест, их длительное закрепление за определенным рабочим, жесткая регламентация трудовой деятельности приводят к однообразию труда, снижают содержательность работы. Организация поточного производ­ства должна иметь производственные условия, что требует разработки и применения более совершенных форм его организации.

Увеличение содержательности труда рабочих обеспечивается путем укрупнения операций, отказа от жесткого закрепления рабочего за одной операцией, перевода рабочих на смежные операции, кроме основных, контрольных и наладочных. Путем создания межоперационных заделов рабочие могут самостоятельно выбирать ритм своей работы. На ряде предприятий отказались от разделения процесса производства на простейшие операции. На сборке автомашин за группой рабочих закрепляется целый ряд операций. На КамАЗе внедрен конвейер на воздушной подушке, который позволяет отказаться от жесткого ритма сборки. Все это улучшает условия труда рабочих, усиливает ее привлекательность.

Таким образом, развитие новых форм поточного производства позволяет эффективно применять его с учетом совре­менных требований научно-технического прогресса.

Организация автоматизированного производства.

Под автоматизацией производства понимают процесс, при котором все или преобладающая часть операций, требующих физических усилий рабочего, передаются машинам и осуществляются без его непосредственного участия. За рабочим остаются лишь функции наладки, надзора и контроля.

Автоматизация производственного процесса достигается путем использования систем машин-автоматов, представляющих собой комбинацию разнородного оборудования и других технических устройств, расположенных в технологической последовательности и объединенных средствами транспортировки, контроля и управления для выполнения частичных процессов производства изделий. Особо важную роль при этом играет комплексная автоматизация производства, при которой без непосредственного вмешательства человека, но под его контролем машинами-автоматами осуществляются все процессы производства — от поступления сырья до выхода готового продукта.

Различают четыре основных направления автоматизации.

Первое направление — внедрение полуавтоматических и автоматических станков. Наивысшим достижением этого на­правления являются станки с числовым программным управлением (ЧПУ). Они работают по заданной программе без непосредственного участия человека и изготавливают раз­личные детали или выполняют определенные производствен­ные операции. Использование станков с ЧПУ позволяет по­высить производительность труда на каждом рабочем месте в 3—4 раза.

Второе направление — создание комплексных систем ма­шин с автоматизацией всех звеньев производственного про­цесса. Типичным примером комплексных систем машин яв­ляются автоматические линии. Автоматическая линия (АЛ) представляет собой объединение в единое производственное целое системы машин-автоматов с автоматическими механиз­мами и устройствами для транспортировки, контроля, накоп­ления заделов, удаления отходов, а также управления.

Значительно шире границы эффективности у автомати­ческих роторных линий (АРЛ), которые представляют собой разновидность автоматических линий, оснащенных специальным оборудованием на основе роторных машин и транспортирующих устройств. Во вращающемся цилиндре-роторе сделано столько гнезд, сколько по технологии нужно операций для полного изготовления детали. Установленная деталь на особом приспособлении направляется навстречу орудиям обработки. Поворот по кругу гнезда с деталью означает завершение одной операции и переход к следующей.

Роторные линии имеют существенные преимущества по сравнению с другими линиями изготовления деталей. Они полностью исключают транспортные операции, не требуют переналадки инструмента, пока идет обработка одной и той же детали.

Преимуществом роторных линий является также то, что на каждой из них одновременно можно обрабатывать несколько разных деталей. Для этого в разных позициях ротора уста­навливаются разные инструменты. Эта особенность позволяет совмещать выпуск схожих по технологическому циклу изделий на одной линии и автоматизировать изготовление небольших серий деталей.

Количество включенного в состав автоматической линии оборудования зависит от сложности обрабатываемых деталей: от 5 —10 (для деталей средней сложности) до 100 — 150 (при массовом производстве деталей сложной формы с большим количеством технологических операций) единиц.

Цикловая производительность ПАЛ (в штуках в час) при условии полного отсутствия простоев определяется по фор­муле:

где ВП_ц — объем выпуска продукции, изготовленной за один цикл, шт.;

Т_ц — время одного цикла, ч.

Время цикла составляет сумму машинного (основного) t_м и вспомогательного t_в времени обработки одного изделия:

Фактическая производительность (в штуках в час) П АЛ определяется с учетом затрат времени на обслуживание t_обсл рабочих мест:

Для оценки уровня непроизводительных затрат времени АЛ рассчитывается коэффициент ее использования:

Показателем, определяющим функционирование АЛ, служит такт:

,

где tтр — время транспортирования изделия с одной пози­ции линии на другую.

Одним из показателей эффективности применяемых АЛ и АРЛ является величина затрат на высвобождение одного рабочего:

где Са — стоимость АЛ с учетом затрат на ввод в эксплуатацию, руб.;

Св.о — стоимость высвобожденного реализованного оборудования, руб.;

Рв — численность высвобождаемых рабочих, чел.

Границы эффективного применения автоматических линий расширяются в результате перехода к их созданию на основе многоцелевых станков (гибкие автоматические линии). Такие линии с программируемым устройством оснащаются числовым программным управлением, что делает их экономически эффективными не только в массовом, крупносерийном, но и в мелкосерийном производстве.

В качестве третьего направления рассматривается конструирование и производство промышленных роботов, выпол­няющих в производственном процессе функции, подобные человеческой руке, и благодаря этому заменяющие движения человека. Их внедрение в производство позволяет продолжить эксплуатацию неавтоматизированной техники, которая при переходе к освоению новой продукции может оказаться непригодной, если ее расставить в определенном порядке и связать в единую технологическую линию роботами. Эта принципиально новая многоцелевая технологическая система способна выполнять за человека универсальные ручные операции во всем их многообразии, решая одновременно сложные логические задачи, остававшиеся до недавнего времени монополией человеческого ума. Многозвенная управляемая манипуляционная система (механические руки с управляемыми приводами в каждом суставе) легко программируется с простейшими элементами "искусственного интеллекта" для ручных операций.

Кроме автоматических линий в автоматизированном про­изводстве используют робототехнические комплексы (РТК) для выполнения различных работ (механической обработки, сварки, кузнечно-прессовых и т.п.). При их внедрении требуется решение ряда задач, связанных с автоматизацией смены изделий и инструмента на оборудовании, транспортирования изделий согласно технологическому процессу.

В отличие от АЛ и АРЛ критерием функционирования РТК служит условие наиболее полной загрузки включенного в его состав оборудования. На загрузку оборудования ока­зывают влияние такие факторы, как трудоемкость выполняемых операций для всего изделия, схема компоновки РТК и выбор промышленного робота, соотношение времени работы оборудования и робота.

Для транспортирования заготовок и изделий в процессе обработки в РТК используются промышленные роботы (манипуляторы). Количество единиц оборудования и накопителей в РТК рассчитывается с учетом соотношения времени обработки изделия и загрузки робота.

Оптимальный режим функционирования робота выбира­ется путем моделирования большого количества производственных ситуаций (т.е. задача имеет комбинаторный характер).

Использование РТК на предприятии — это новый этап в автоматизации производства и имеет следующие преимущества:

1) удобство эксплуатации (интерактивный пульт слежения обеспечивает вывод информации о ходе технологического процесса в реальном масштабе времени; электролюминесцентный дисплей обеспечивает высокое качество отображения данных, которые представляются на языке пользователя; к пульту управления возможно подключение принтера и клавиатуры);

2) качество обработки изделия (за счет жесткости установки комплекса; быстрого восстановления РТК после отказа в электропитании; большого рабочего диапазона режимов обработки изделий разной номенклатуры);

3) гибкость (смена заготовки, оснастки, детали, инструмента производятся легко; программы задаются при помощи ручного подвесного пульта интерактивного действия; за счет большой емкости памяти новые программы могут вызываться без задержек в ходе гибкого мелкосерийного производства;

комплектация РТК новым оборудованием и устройствами не представляет сложности; открытая система управления допускает построение интегрированных и гибких комплексов);

4) надежность и безопасность (во время работы рабочая зона РТК контролируется фотоэлементами; абсолютные ко­дирующие устройства обеспечивают быстрое восстановление РТК после сбоев; количество электропроводов в компактной конструкции РТК сокращено до минимума; для электропроводов предусмотрена хорошая защита в виде двойной оболочки; рабочая зона отличается безопасностью и высоким уровнем гигиены, так как технологический процесс обработки осуществляется внутри камеры, выполненной из защитного стекла и стеновых панелей; рабочее место сконструировано с учетом высоких требований эргономики);

5) эффективность (РТК оснащен пультом управления, способным управлять как собственно роботом, так и всем остальным оборудованием; экономия времени на монтаж и установку РТК достигается благодаря компактности его конструкции; способность РТК быстро восстанавливаться после отказа в электропитании позволяет сокращать простои я сохранять производительность; РТК разработан с учетом быстрой переналадки и высокой скорости выполнения циклов обработки; в РТК заложена передовая технология производства, а системный каталог обеспечивает удобный доступ ко всем параметрам технологического процесса).

С введением роботов коренным образом меняется вся организация технологического процесса, устраняются многие отрицательные факторы, вызываемые чрезмерным утомлением человека, притуплением его внимания, нарушением координации движений. В результате ликвидируются ручные операции, резко повышаются производительность труда и качество продукции.

Четвертым, принципиально важным и перспективным направлением автоматизации является развитие компьютеризации и гибкости производств и технологий. Потребность в развитии гибкой автоматизации производства определяется усилением международной конкуренции, требующей быстрого обновления и освоения изделий, тенденцией работы на конкретного потребителя с соответствующим снижением серийного выпуска продукции.

Под гибкостью производства понимается его способность быстро и при минимальных затратах на том же оборудова­нии переходить на выпуск новой продукции. Основой гибких производственных систем (ГПС) является гибкий производственный модуль. Это легко переналаживаемая и автономно функционирующая единица автоматизированного оборудования с ЧПУ, где загрузка заготовок и удаление обработанных деталей ведутся с помощью роботов, автоматизированы замена инструмента и удаление стружки, подача охлаждающей жидкости, контроль и диагностика неисправностей. Модуль не только быстро переходит на изготовление и сборку новых деталей или узлов, но и легко встраивается в гибкие производственные комплексы, линии и даже участки.

Гибкая производственная система (ГПС), являясь высшей формой автоматизации, включает в себя в различных сочетаниях оборудование с ЧПУ, РТК, ГПМ и различные системы обеспечения их функционирования.

Производительность оборудования ГПС обычно оценивается коэффициентами использования фонда времени оборудования К_иф и его загрузки К_ао, которые определяются по формуле:

где t_ynl — время работы оборудования по управляющей программе;

Ф_в.оi — фонд времени i -го оборудования, входящего в состав ГПС;

i = 1,..., о — количество единиц оборудова­ния в ГПС.

Коэффициент загрузки оборудования рассчитывается по формуле:

где t_в и t_обсл — время вспомогательное и обслуживания рабочего места за рассматриваемый период соответственно.

Для обеспечения бесперебойной работы ГПС необходим центральный склад, где хранятся заготовки, детали, технологическая оснастка, инструмент и готовые изделия. По программе автоматически склад загружается и разгружаетcя, для чего там необходимо определенное количество ячеек (полок).