Общие сведения. Статистический метод определения межоперационных припусков состоит в том, что по специальным таблицам нормативов

Статистический метод определения межоперационных припусков состоит в том, что по специальным таблицам нормативов, выбирают общий припуск на каждую поверхность изделия, получая таким образом размеры заготовки, а затем производят определение меж­операционных (промежуточных) размеров и допусков. (Это у литых, а у проката не так) Расчет начина­ют с последней (финишной) операции обработки. По таблицам меж­операционных припусков для соответствующих видов обработки уста­навливают величину припуска на каждую операцию и затем опреде­ляют межоперационные размеры заготовки.

Исходными данными для расчета припусков являются: принятый способ получения заготовок (прокат, штамповка, литье под давлением, литье машинной формовкой и т. д.); принятый технологический про­цесс обработки; методы установки и закрепления детали на каждой операции; принятые приспособления и режущие инструменты для каждой операции.

Значения наименьших рекомендуемых припусков выбираются из справочных таблиц (табл. П7.1) [16, 17] или [18].

Для приведения найденных в указанных справочниках данных в единую систему и сокращения текстовой части записки рекомендуется составить таблицу расчета по форме 5 и занести в нее найденные данные. При заполнении отдельных граф формы необходи­мо руководствоваться следующими рекомендациями.

Графа 1. Заполняется, пользуясь технологическим процессом обработки для каждой обрабатываемой поверхности по всем опера­циям и переходам, начиная с заготовки до последней операции.

Графа 2. Значения наименьшего припуска определяют из справоч­ников для каждого перехода (или операции). Если рассчитывают при­пуски на цилиндрические поверхности, то рекомендуется в этой графе указывать припуск на диаметр (2 Z i _min).

Графа 3. В эту графу заносят сначала размеры детали для конеч­ного перехода, наименьший предельный размер по чертежу для обработки вала или другой наружной поверхности и наибольший предель­ный размер для обработки отверстий или другой внутренней поверх­ности.

Размер предыдущей операции (перехода) получают путем прибавления к наименьшему предельному размеру припуска на данную опера­цию (графа 2) для наружных поверхностей (валов) или вычитания припуска для внутренних поверхностей отверстий. Так для наружных поверхностей

d_{min i-1} = d_{min i} + 2 Z_{min i}

d_{min i} — наименьший диаметр вала, получаемый на дан­ной операции, мм;

Z_{min i} — наименьший припуск на сторону для дан­ной операции, мм.

Для внутренних поверхностей

d_{max i-1} = d_{max i} - 2 Z_{min i}

d_{max i} — наибольший диаметр отверстия, получае­мый на данной операции, мм.

Припуск на черновую обработку получают вычитанием наимень­шего размера черновой обработки, полученного по расчету, из наи­меньшего размера заготовки, полученного по ГОСТ 1855-55 и ГОСТ 2009-55 для отливок, по ГОСТ 7062-67, ГОСТ 7505-55 и ГОСТ 7829-70 для поковок и штамповок.

Окончательный размер заготовки из прутка или трубы выбирают по сортаменту. Наименьший размер прутка по сортаменту должен быть больше или равен расчетному размеру.

Графа 4. Допуск на окончательный размер должен быть равным допуску на размер детали (по чертежу).

Допуски на операционные размеры не должны превышать экономи­ческой точности обработки на данной операции. Как правило, каждая последующая обработка увеличивает точность на 1…2 квалитета.

Основанием для допуска на окончательный размер служит чертеж. На предыдущие операции основанием служат экономический квалитет точности (14, 12, 10, 9, 8, 7, 6-й и т. д.) и соответствующий этому квалитету допуск. Для заполнения этой графы можно использовать спра­вочники [16, 17].

Допуски на заготовки устанавливают по ГОСТ 1855-55, ГОСТ 2009-55 и др. Допуски на заготовки из проката устанавливаются по ГОСТ 2590-71 и ГОСТ 7417-57 и др.

Графы 5 и 6. Наибольшие предельные размеры заготовки на дан­ной операции определяются для вала путем сложения расчетного раз­мера (графа 3) с соответствующим допуском (графа 4). Для отверстия это будет расчетным размером (графа 3).

Наименьшие предельные размеры заготовки на данной операции для вала равны значению графы 3, а для отверстия это расчетный раз­мер (графа 3) минус допуск (графа 4).

Графы 7 и 8. Наибольший припуск для вала устанавливается как разность между наибольшими предельными размерами заготовки на предыдущей и последующей операциях

2Zi _max = d_{max i-1} – d_{max i}

Наибольший припуск для отверстия устанавливается как разность между наименьшими предельными размерами заготовки на данной и предыдущей операциях

2Zi _max = d_{min i} – d_{min i-1} .

Наименьший припуск для вала устанавливается как разность между наименьшими предельными размерами заготовки на предыду­щей и последующей операциях

2Zi _min = d_{min i-1} - d_{min i} .

Наименьший припуск для отверстия устанавливается как разность между наибольшими предельными размерами на данной и предыду­щей операциях

2Zi _min = d_{max i} – d_{max i-1} .

После выполнения всех расчетов необходимо прове­рить правильность произведенных расчетов путем сопоставления раз­ности припусков и допусков по формулам:

Zi _max - Zi _min = δ _i-1 - δ _i

2Zi _max - 2Zi _min = δ _i-1 - δ _i

Zi _max - Zi _min = δ _заг - δ _дет

2Zi _max - 2Zi _min = δ _заг - δ _дет

 

Заполнив форму, необходимо построить схемы расположе­ния припусков и допусков при обработке: вала или другой наружной поверхности – плоскости, торца и т. п. (рис. 7.3); отверстия или дру­гой внутренней поверхности – паза, полости и т. п. (рис. 7.4, б); тор­цов валов, брусков, планок и т. п. (рис. 4, в); плоскостей корпусных деталей, плит (рис. 4, г).

После определения межоперационных припусков и окончательных размеров заготовки определяют ее конфигурацию и выполняют чертеж заготовки с указанием ее номинальных размеров и соответствующих отклонений.

Массу детали и заготовки определяют расчетом, исходя из объема и удельного веса материала заготовки или по книге М. П. Поливанова «Таблицы подсчета веса материала», Машгиз, 1959 г.

Необходимо стремиться к тому, чтобы форма и размеры заготовки были близкими к форме и размерам готовой детали, что уменьшает трудоемкость механической обработки, сокращает расход металла, режущего инструмента, электроэнергии и т. п.

Правильность выбранного способа получения заготовки характери­зуется величиной коэффициента использования металла заготовки, который в серийном производстве машиностроения колеблется в следую­щих пределах: при изготовлении деталей из отливок 0,75…0,80; из штамповок 0,65…0,75; из поковок 0,38 …0,40; из проката ~ 0,50.

 

 

 

 

Рис. 7.3. Схема расположения операционных припусков и допусков на различ­ных стадиях обработки для наружных поверхностей (валов)

 

 

Рис. 7.4. Схема расположения операционных припусков и допусков на различных стадиях обработки для внутренних поверхностей (отверстий)

 

Положительная часть допуска на за­готовку для вала и отрицательная для от­верстия в общий суммарный припуск не входят, но должны приниматься во вни­мание при определении режимов реза­ния при обдирке: Р _z и N _квт .

При использовании таблиц для опре­деления припусков необходимо иметь в виду следующие рекоменда­ции, представленные ниже.

1. При расчете припусков по табличным данным необходимо об­ращать внимание на графу в таблице «расчетная длина заготовки», которая зависит от характера крепления детали в процессе обработки (см. табл. 7.1 и рис. 7.5).

Расчетная длина для вала принимается равной 400 мм (рис. 7.5, а), для вала 80 мм (рис. 4.5, б).

2. Расчетная длина, на которой определяется номинальный опе­рационный припуск, не распространяется на детали с очень сложной конфигурацией, а также на очень деформирующиеся после термообработки, для этих операций припуски устанавливаются больше таб­личных.

 

 

 

 

Рис. 7.5. Схемы для определе­ния расчетной длины валов

 

 

 

3. Если операция или переход разбивается на два рабочих хода: предварительный и окончательный, то на предварительный назнача­ется ~ 70 % номинального припуска и 30 % – на окончательный.

4. Номинальные операционные припуски заданы с учетом правки заготовки до механической обработки, а также рихтовки после каж­дого вида обработки нежестких или деформируемых деталей.

Рассмотрим пример расчета общего номинального припуска (таб­личным методом) для следующих исходных данных.

Определить диаметр заготовки из проката для ступенчатого вала, общая длина которого l = 280 мм, и наибольший диаметр шейки d = 40 h 9.

Шейка расположена посередине вала, ее длина l _ст = 50 мм, вал подвергается термической обработке – закалке.

Обработка по наружной цилиндрической поверхности произво­дится по следующему маршруту:

1. Точение черновое.

2. Точение чистовое.

3. Термическая обра­ботка.

4. Шлифование наружное в центрах.

Для использования таблиц определим расчетную длину вала, для которого определяется припуск.

Диаметр вала по чертежу – 40 h 9 _(-0,₀₆₂₎

Расчетная длина, по которой определяется номинальный припуск для средней части вала – 280 мм.

 

Отношение

 

Заготовка – сталь горячекатаная, круглая, повышенной точно­сти (в соответствии со стандартом).

Последовательность расчета следующая.

1. Диаметр вала после шлифования: Ø40 h 9.

2. Номинальный операционный припуск на диаметр для шлифо­вания детали в центрах с учетом термической обработки – 0,5мм.

3. Диаметр вала после чистового точения – (40 + 0,5)h11 = 40,5h11.

4. Номинальный операционный припуск для чистового точе­ния – 2,0 мм.

5. Диаметр вала после чернового точения – (40,5 + 2,0)h13 = 42,5h13.

6. Номинальный припуск для чернового точения с учетом расчет­ной длины – 4,5 мм.

8. По сортаменту – диаметр Ø47 +0,2/-0,8

7. Расчетный диаметр заготовки 42,5 + 4,5 = 47,0 мм.

 

 

⇐ Предыдущая22232425262728293031Следующая ⇒

Date: 2015-05-08; view: 3063; Нарушение авторских прав; Помощь в написании работы --> СЮДА...