Анализ исходных данных

Рассматриваются следующие вопросы: назначение, условия работы и порядок функционирования изделия (детали в нем), особенности конструкции детали, основные характеристики материала детали, данные по его обрабатываемости, анализ технических требований чертежей, выявление технологических задач, возникающих при изготовлении, анализ технологичности конструкции детали.

При наличии базового (заводского) технологического процесса необходимо провести его анализ для выявления «узких» мест и разработки предложений по целенаправленному его совершенствованию.

Для выявления слабых сторон базовой технологии необходимо:

- ознакомиться со сведениями о возникающем браке при производстве данных деталей или изделий (при наличии такой информации на предприятии или по литературным источникам) и проанализировать возможные причины появления брака;

- провести анализ базовой заготовки. Установить целесообразность выбранного метода получения заготовки при данном типе производства, и определить технико-экономические показатели заготовки – коэффициент выхода годного (К_вг), коэффициент весовой точности (К_вт) и коэффициент использования материала (К_им). Рассмотреть возможность и целесообразность получения заготовки другим методом;

Анализ трудоемкости изготовления детали рекомендуется провести в такой последовательности:

- операции технологического процесса объединить по группам: заготовительные, обрабатывающие, слесарные, термические, контрольные, устранения дефектов, сборочные, вспомогательные;

-для каждой группы операций определить суммарную трудоемкость их выполнения и удельный вес трудоемкости группы в общей трудоемкости технологического процесса. Результаты оформить в виде таблицы (табл. 2)

- сделать выводы о двух-трех наиболее трудоемких группах и наметить пути снижения трудоемкости;

- проанализировать структуру штучного (штучно-калькуляционного) времени; в случае преобладания основного времени необходимо усовершенствовать метод обработки, увеличить режимы обработки и подобрать более производительный режущий инструмент; в случае преобладания вспомогательного времени необходимо усовершенствовать конструкцию станочного приспособления, увеличить период стойкости инструмента и сократить элементы вспомогательного времени;

- построить гистограмму распределения времени по операциям; выявить наиболее трудоемкие операции технологического процесса; именно они, в первую очередь, будут нуждаться в совершенствовании;

- определить величину снимаемого металла на каждой операции механической обработки в абсолютных (кг стружки) и относительных (%) величинах; построить гистограммы распределения и сделать выводы;

- определить производительность обрабатывающих операций путем деления массы полученной на операции стружки на трудоемкость операции, построить график и сделать выводы;

- провести анализ применяемого в базовом техпроцессе оборудования по следующим критериям использования: мощности станка (К_м = W_обр/W_ст), быстроходности станка (К_б = n_обр/n_max.ст), рабочего пространства станка (К_пр = V_заг/V_ст); сделать выводы о правильности применения данного оборудования.

В результате проведенного анализа следует сформулировать возможные направления совершенствования базового технологического процесса.

Проектирование нового технологического процесса следует вести с учетом полученных в данной главе результатов.

Гистограммы распределения указанных выше параметров для базового и спроектированного технологических процессов рекомендуется представить на одном листе формата А1.

Таблица 2

Анализ трудоемкости изготовления детали