ВВЕДЕНИЕ. Транспорт – важнейшая составная часть производственной инфраструктуры России

Транспорт – важнейшая составная часть производственной инфраструктуры России. Его устойчивое и эффективное функционирование является необходимым условием стабилизации, подъема и структурной перестройки экономики. Ввиду большой инерционности транспортной системы, связанной с высокой капиталоемкостью, продолжительными сроками строительства и реконструкции крупных транспортных объектов и создание новых типов технических средств, задачи в области транспорта должны быть рассмотрены не только не только на ближайшую перспективу, но и на более отдаленные сроки.

Россия располагает всеми современными видами транспорта.

Одним из основных недостатков российского транспорта является низкий технический уровень и неудовлетворительное состояние его производственной базы.

Состояние многих технических средств транспорта подошло к критическому уровню.

Вследствие этого за последние годы возникли определенные ограничения транспортно-экономических связей. Перевозки на дальние расстояния многих видов продукции стали невыгодными.

Важное значение имеет улучшение качественных показателей перевозок и снижение их ресурсоемкости, а также расширение спектра предоставляемых услуг.

Актуальными остаются вопросы улучшения транспортного обслуживания отдельных регионов, особенно северных, подготовки транспорта к работе в чрезвычайных ситуациях, требующих заблаговременного создания соответствующих резервов.

Экономические преобразования в транспортной отрасли могут дать существенный эффект только при значительном повышении технического уровня этой отрасли, для чего необходимы модернизация и обновление производственной базы всех видов транспорта.

ОГЛАВЛЕНИЕ

1 ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ

ВВЕДЕНИЕ

1.1 Техническая документация 2

1.2 Разработка маршрутов ремонта выпускной трубы в сборе

двигателя ЗМЗ-66 3

1.3 Выбор рациональных способов установления дефектов

по принятому маршруту 6

1.4 разработка схем технологического процесса. 7

1.5 маршрутная карта технологического процесса. 8

1.6 Расчет операций технологического процесса 12

2 КОНСТРУКТОРСКАЯ ЧАСТЬ

2.1 Описание конструкций приспособления 21

2.2 Инструкции 21

Список литературы 22

1 ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ

1.1 Технологическая документация

Карта на дефектацию впускной трубы в сборе двигателя ЗМЗ-66

1
	Выработка опорных поверхностей под гайки шпилек креп- ление трубы		--	--	--	Ремонтировать. Зенкование поверхностей
	Коробление поверхностей сопряжения с головками цилиндров	Проверочная плита. Щуп 0.2 мм.	0.1	0.2	Бо- лее 0.2	Ремонтировать. Фрезерование поверхностей и постановка компенсирующих прокладок.
	Течь воды через отверстие под шпильки Крепления трубы	Испытание водой под давлением 3-4 кг/см2	--	--	--	Ремонтировать. Постановок втулок.
-	Резьбы: М4 М6 М8 М10 М18х1,5 К318

1.2 разработка маршрутов ремонта впускной трубы в сборе двигателя ЗМЗ-66

МАРШРУТ №1

1 Обломы на трубе

2 Выработка опорных поверхностей под гайки шпилек крепления трубы

3 Течь воды через отверстие под шпильки крепления трубы

4 Трещины любого характера и расположения

МАРШРУТ №2

1 Коробление поверхностей сопряжения с головками цилиндров

Заключение: для разработки технологического процесса принять маршрут №1, так как в данный маршрут включены дефекты часто встречающиеся в процессе эксплуатации.

1.3 Выбор рациональных способов устранения дефектов по принятому маршруту

1 Обломы на трубе

а) Аргонно-дуговая сварка

б) Ацетилено-кислородная сварка

Заключение: рациональный - способ а), так как получается высокое качество сварочного шва (отсутствие пор и раковин); небольшая зона термического влияния; снижение потерь энергии дуги на светоизлучение, так как аргон задерживает ультрафиолетовые лучи.

2 Выработка опорных поверхностей под гайки шпилек крепления трубы

а) Аргонно-дуговая сварка

б) Постановка дополнительных ремонтных деталей (ДРД)

в) Металлизация

Заключение: рациональный – способ а).

3 Течь воды через отверстие под шпильки крепления трубы

а) Аргонно-дуговая сварка

б) Постановка ДРД

в) Заделка эпоксидным составом

Заключение: рациональный – способ а).

4 Трещины любого характера и расположения

а) Аргонно-дуговая сварка

б) Постановка ДРД

в) Штифтование

г) Заделка эпоксидным составом

Заключение: рациональный – способ а).

Заключение: рациональный – способ а), так как с его помощью можно устранить все встречающиеся дефекты. Он является самым качественным, производительным и экономичным.

1.4 Разработка схем технологического процесса

СХЕМА 1

СХЕМА 2

СХЕМА 3

СХЕМА 4

1.6 Расчет операций технологического процесса

Слесарная

Переход 1 Зачистить место облома по периметру 70 мм

Переход 2 Зачистить трещину длиной 70 мм

Переход 3 Разделить трещину длиной 70 мм под углом 60-120 градусов и глубиной 2/3*Н

Переход 1

Расчет неполного оперативного времени

Т_ноп1 = Т_нор2 * К, мин

где Т_нор – нормативное время (1, с. 19);

К – результирующий коэффициент, учитывающий удобство и конкретные условия обработки деталей. Определяется как произведение всех принятых коэффициентов.

К= К₁ * К₂

где К₁ – коэффициент, учитывающий свойства обрабатываемого материала (1, с.19);

К₂ – коэффициент, учитывающий доступность обрабатываемой поверхности (1, с. 19)

К = 0,7 *1 = 0,7

Т_ноп1 = 0,112 * 0,7 = 0,0784 мин

Переход 2

Т_ноп2 = Т_нор2 * К, мин

К = К₁ * К₂

К = 0,7 * 1 = 0,7

Т_ноп2 = 0,112 * 0,7 = 0,0784 мин

Переход 3

Т_ноп3 = Т_нор3 * К, мин

К = К₁ * К₂ * К₄

где К₁ – коэффициент, учитывающий свойства обрабатываемого материала (1, с. 8);

К₂ – коэффициент, учитывающий вид канавки (1, с. 8)

К₄ – коэффициент, учитывающий удобство выполнения работы (1, с. 8).

К = 0,6 * 1 = 0,6

Т_ноп3 = 0,19 * 0,6 = 0,114 мин.

1 Расчет штукатурного времени

Т_ш = (Т_ву + Т_ноп + Т_ноп2 + Т_ноп3) * (1 + Х/100), мин.

где Т_ву – норматив вспомогательного времени, связанного с установкой, закреплением и снятием детали, мин (1, т. 21);

Х – величина процентного отношения времени обслуживания рабочего места и отдыха исполнителя от величены оперативного времени (1, т. 22).

Т_ву = Т_ву1 + Т_ву2, мин.

где Т_ву1 – норматив вспомогательного времени, связанного с установкой, закреплением детали, мин.;

Т_ву2 – норматив вспомогательного времени, связанного со снятием детали, мин.

Т_ву1 = Т_ву1.1 * К, мин.

где К – коэффициент, учитывающий характер крепления (1, с. 26).

Т_ву1 – 0,26 * 1,4 = 0,364 мин.

Т_ву2 = Т_ву2.2 * К, мин.

Т_ву2 = 0,14 * 1,4 = 0,196 мин.

Т_ву = 0,364 + 0,196 = 0,56 мин.

Т_ш = (0,56 + 0,0784 + 0,0784 + 0,0114) * (1+ 6/ 100) = 0,881 мин.

2 Определение величины подготовительно-заключительного времени

Т_пз = 2,5 мин.

3 Расчет сменной нормы выработки рабочего

Н_в = (Т_см – Т_пз) / Т_ш, штук

где Т_см – продолжительность смены, мин.

Н_в = (480 – 2,5) / 0,881 = 542 штук

5 Расчет технически обоснованной (штучно-калькуляционной) нормы времени

Т_н = Т_ш + Т_пз / Н_в, мин.

Т_н = 0,881 + 2,5/542 = 0,886 мин.

Сверлильная

Переход 1 Сверлить отверстие Ø 8 мм. на конце трещины

Переход 2 Повторить переход 1 для другого конца трещины

Переход 1

1 Этап. Расчет режимов обработки

1 Расчет глубины резания

t = Д/2, мм

где Д- диаметр сверла, мм

t = 8/2 = 4, мм.

2 Определение теоретической скорости резания

V_т = V_таб * К, м/мин.

где V_таб – табличная величина скорости резания (2, т.7);

К – результирующий коэффициент.

К = К₁ * К₂ * К₃ * К₄

где К₁ - коэффициент, учитывающий свойства обрабатываемого материала (2, т. 11)

К₂ – коэффициент, учитывающий материал инструмента (2, т. 12);

К₃ – коэффициент, учитывающий длину отверстия (2, т. 14);

К₄ – коэффициент, учитывающий форму заточки сверла (2, т. 14).

К = 4,5 * 0,8 * 1 * 1 = 3,6

V_т = 41,1 * 3,6 = 147,96 м/мин

4 Расчет числа оборотов шпинделя станка

Теоретическое число оборотов шпинделя

N_т = 1000 * V_т/П * Д, об/мин.

где Д – диаметр режущего инструмента (сверла), мм

n_т = 1000 * 147,96 /3,14 * 8 = 5890 об/мин.

Фактическое число оборотов шпинделя

N_ф = 1100 об/мин (3)

5 Расчет фактической скорости резания

V_ф = П * Д * n_ф/100, м/мин

V_ф = 3,14 * 8 * 1100/1000 = 27,63 м/мин

6 Проверка станка на процент использования мощности

а) Определение величины мощности принятого станка

N_р = 0,8 (2, т. 23)

б) Определение эффективной мощности принятого станка

N_эф = N_дв * η, Квт

где N_дв - мощность главного электродвигателя, Квт (3);

η – коэффициент полезного действия (КПД) станка (0,7).

N_эф = 4,5 * 0,7 = 3,15 Квт

в) Определение процента использования мощности станка

Δ = (N_р/N_эф) *100%

Δ = (0,8/3,15) * 100% = 25,4 %

2 Этап. Расчет норм времени

1 Расчет основного времени

То₁ = (l + у) / n_ф * S_ф, мин.

где l – длина обрабатываемой поверхности, мм;

у – величина врезания и перебега инструмента, мм (2, т. 28).

То₁ = (6 + 5)/ 1100 * 0,115 = 0,087 мин.;

То₁ = То₂;

То = 2 * То₁;

То = 2 * 0,087 = 0,174 мин.

2 Расчет вспомогательного времени

Т_в = Т_вп + Т_ву, мин.

где Т_вп – вспомогательное время, связанное с переходом, мин. (2, т. 29);

Т_ву – вспомогательное время, связанное с установкой детали, мин (2, т. 30).

Т_в = 0,12 + 0,65 = 0,77 мин.

3 Расчет оперативного времени

Т_оп = Т_о + Т_в, мин

Т_оп = 0,174 + 0,77= 0,944 мин.

4 Расчет времени обслуживания рабочего места и отдыха исполнителя

Т_обс = Т_оп * К/100, мин.

где К – величина процента на обслуживание рабочего места и на отдых, % (2, т. 31).

5 Расчет штучного времени

Т_ш = Т_оп + Т_обс, мин

Т_ш = 0,944 + 0,047 = 0,991 мин.

6 Определение величины подготовительно-заключительного времени

Т_пз = 5 мин. (2, т. 32)

7 Расчет сменной нормы выработки рабочего

Н_в = (Т_см – Т_пз) / Т_ш, штук

где Т_см – продолжительность рабочей смены

Н_в = (480 – 5)/ 0,991 = 479 штук

8 Расчет технически обоснованной (штучно-калькуляционной) нормы времени

Т_ш.к = Т_ш + Т_пз/Н_в, мин.

Т_ш.к = 0,991 + 5/ 479 = 1 мин.

Сварочная

Переход 1 Заварить трещину длиной 70 мм, глубиной 10 мм.

Переход 2 Заварить отверстие под шпильку Ø 12 мм, глубиной 20 мм.

Переход 3 Наварить поверхность под гайки шпилек крепления трубы, Ø40мм

Переход 1

1 Расчет основного времени

Т_о = 60 * G * А * и/1 * α_н,, мин.

где G – вес наплавленного металла в граммах;

А – коэффициент, учитывающий длину сварного шва (4, т. 7);

М – коэффициент, учитывающий положение шва в пространстве, а при газовой сварке, кроме того, учитывает свариваемый и присадочный материал (4, т. 8);

1 – величина сварного тока, ампер;

α_н – коэффициент наплавки (4, т. 9)

G = V * γ, грамм

где V – объем наплавленного металла, см³;

γ –плотность наплавленного металла, г/см³ (алюминий –2.7 г/см³).

V = F *l, см³

где F – площадь поперечного сечения наплавленного шва, см² (4, т. 6);

l – длина сварного шва, см.

V = 0,22 * 7 = 0,54 см³

G = 1,54 * 2,7 = 4,158 грамм

I = К * d, ампер

где К – коэффициент, равный 40;

d – диаметр электрода, мм.

I = 40 * 5 = 200 ампер

То₁ = 60 * 4,158 * 1,3 * 1 \200 * 12 = 0,135 мин.

2 Расчет вспомогательного времени

Тв₁ = 0,9 мин.

где Тв₁ – вспомогательное время связанное со швом (осмотр, очистка, удаление шлаковой корки, измерения), мин. (4, т. 10, 11)

Переход 2

То₂ = 60 * G * А * м/1 * α_н, мин.

G = V * γ, грамм

V = F * l, см³

где F – площадь завариваемого отверстия, см²;

l – глубина отверстия, см.

F = П * r², см²

где r - радиус завариваемого отверстия;

П – 3,14

F = 3,14 * (0,6)² = 1,13 см²

V = 1,13 * 2 = 2,26 см³

G = 2,26 * 2,7 = 6,1 грамм

То₂ = 60 * 6,1 * 1 * 1 \200 *12 = 0,153 мин.

Тв₂ = 0,9 мин.

где Тв₂ – вспомогательное время связанное со швом, мин. (4, т. 10, 11).

Переход 3

То₃ = 60 * G * А * м/1 * α_н, мин.

G = V * γ, грамм

V = F * l, см³

F = П * r², см²

F = 3,14 * 2² = 12,56 см²

V = 12,56 * 0,78 = 9,82 см³

G = 9,82 * 2,7 = 26,5 грамм

То₃ = 60 * 26,5 * 1/200 * 12 = 0,663 мин.

Т_н3 = 0,9 мин

где Т_н3 – вспомогательное время связанное со швом, мин. (4, т. 10, 11).

1 Расчет общего основного времени

То = То₁ + То₂ + То₃, мин.

То = 0,135 + 0,153 + 0,663 = 0,951 мин.

2 Расчет вспомогательного времени

Т_в = Т_в1 + Т_в2 + Т_в3 + Т_в4, мин.

где Т_в4 - вспомогательное время связанное с деталью (укладка на сварочный стол и снятие со стола, повороты и перевороты, стыкование и закрепление свариваемых деталей), мин (4, т. 12)

Т_в = 0,9 + 0,9 + 0,9 + 0,4 = 3,1 мин.

3 Расчет оперативного времени

Т_оп = Т_о + Т_в, мин

Т_{оп =} 0,951 + 3,1 = 4,051 мин.

4 Расчет дополнительного времени

Т_доп = Т_оп * К_доп/ 100, мин

где К_доп – величина процента дополнительного времени, учитывающего обслуживание рабочего места и отдых исполнителя. % (4, т. 14).

Т_доп = 4,051 + 13/100 = 0,5266 мин.

5 Расчет штучного времени

Т_ш = Т_оп + Т_доп, мин.

Т_ш = 4,051 + 0,5266 = 4,577 мин.

6 Определение величины подготовительно-заключительного времени

Т_пз = 10 мин (4, т. 15)

7 Расчет сменной нормы выработки рабочего

Н_в = (Т_см – Т_пз)/Т_ш, штук

8 Расчет технически обоснованной (штучно-калькуляционной) нормы времени

Т_н = Т_ш + Т_пз/Н_в, мин.

Т_н = 4,577 + 10/103 = 4,674 мин.

СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ

1 «Методическое указание по техническому нормированию слесарных и слесарно-сборочных работ» ОАТТ, Омск 1988 г.

2 «Методическое указание по техническому нормированию сверлильных, фрезерных работ» ОАТТ, Омск 1988 г.

3 «Паспортные данные вертикально-сверлильного станка модели 2А 135

4 «Методическое указание по техническому нормированию ручных сварочных работ» ОАТТ, Омск 1988 г.

5 «Металлорежущий инструмент» Меламед В.И.

6 «Технические условия на капитальный ремонт автомобиля ГАЗ-53»

Издательство «Транспорт», Москва 1968 г.